在质量管理中，供应商的质量管理是供应链管理中的核心模块，也是来料质量的保证。供方的管理包括新供方的选择、新材料开发、交付绩效考核、二方审核及交付绩效提升等，要把这些工作进行得更有成效，在有限资源的情况下，就必须对供方的质量风险进行评价，把公司有限的资源用在高风险对象，这样才能事半功倍，这样就需要对供方的质量风险进行评价（新版9001标准也在8.4.2也明确指出“控制的类型和程度”）。

供方的质量风险评价应首先针对新供方的风险进行评价，待其成为合格供方时，可对其交付绩效进行考核，再根据其考核结果对其质量风险进行升级或降级，示例见附件（n的大小和您的绩效考核周期相关），
 
这样就可以根据供方的质量风险等级来策划您的二方审核计划、来料质量控制方案及对供方进行奖惩等，以达到把有限的人力（SQE人员和IQC人员）和物力对高质量风险供应商加严管控。 

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一流干部管一流工厂叫“胜任”﹐管二流工厂叫“轻松（有能力有魄力的工作）”,管三流工厂叫“受罪”，管四流工厂叫“自甘堕落” 。
  
二流干部管一流工厂叫“重任”﹐管二流工厂叫“吃力（看教育训练体系能否将其帶出來啊）”，管三流工厂叫“自我感觉不错”，管四流工厂叫“原来我这么能干啊！！！” 
  
三流干部管一流工厂叫“做不了”﹐管二流工厂叫“费劲”﹐管三流工厂叫“混日子（只会将一个二流工厂拖成一个三流工厂的样子）”，管四流工厂叫“我也可以当干部啊！” 
  
四流干部管一流工厂叫“天方夜谈”﹐管二流工厂叫“不可思议”，管三流工厂叫“卧槽”﹐管四流工厂叫“活该你只有这么一点工资！” 收起阅读 »

重庆万江公交车坠江事件反思：感性的煽情然并卵，理性的总结方是道！原创： 剑雪飘零 BetterFly质量学堂 昨天10月28日重庆万州的公交车坠江事件，真相大白：乘客刘某坐过了站，要求司机停车被拒绝，就开始争执、辱骂，乃至大打出手。然后，司机急打方向导致车辆失控，撞断护栏坠入江中...
再然后呢？
再然后那一车人就再也没有然后了。

经过一周的持续发酵：调侃的调侃，批评的批评，煽情的煽情！

然而作为一个质量人的观点：如果不用8D的逻辑来解决问题，并上升到方法论的总结，然并卵！发生过的问题一定会重复发生，事故会重复昨天的故事！
 
下面我们用8D的逻辑进行理性的总结一下：在解决问题之前，我们应该牢记两条基本原则（D0）
1.我们是来处理抱怨的，不是抱怨别人的！
在重庆公交车坠江事件中，乘客刘某坐过了站，要求司机停车被拒绝后，对司机开始抱怨进而引发双方争执是整个事件的导火索。
结论：抱怨不会解决任何问题，出了问题，一味指责，只会让问题变得更糟。
 
2.我们是解决问题的，不是制造问题的！在重庆公交车坠江事件中，网友先是批评刘某是个垃圾人，然后开始批评那一车其他人的冷漠，最后又批评整个社会环境。我们在解决问题的同时，最忌讳的是解决了一个问题同时，制造了一个更大的问题。
结论：解决问题的核心是缩小问题，而不是放大问题或制造出新的问题。
 
3.没有调查就没有发言权，调查问题要三现主义（D2）
重庆公交车坠江事件中，10月28日下午，多家媒体没有调查，就凭一张照片，纷纷报道此事，众口一词：“重庆公交车坠江已致2死，肇事原因系女驾驶员逆行与公交车碰撞。”
结论：问题发生时，亲临“现场”，确认“现物”，探究“现实”。用事实说话!

4.在未找到根本原因前，先做好临时措施（D3）
重庆公交车坠江事件后，很多网友大谈情商：控制情绪是多么重要！不可否认情商确实很重要，但是一个48岁的妇女，道理都不讲的人，你要和她讲情商吗？显然不太现实！
有人的地方就有江湖，在每个人没有达到高情商之前，先上个临时措施，首先保护好自己吧!
安全4不伤害原则：1.不伤害自己；2.不伤害别人；3.不被别人伤害；4.保护别人不受伤害
结论：出现问题时，先来个临时措施，阻止问题进一步扩大。
 
5.人是不可靠的，不能作为根本原因（D4,D5,D6）
抢司机方向盘的事情，经常发生：2018.9.28 义乌一公交车上醉汉突然抢夺方向盘；
2018.9.21 武汉公交车发生惊魂一幕，男乘客突然抢夺方向盘；
2018.7.9 惊险！只因公交车坐过站，一男子竟然抢夺司机方向盘；
2018.6.12 男子抢夺方向盘：等一下，老婆还在上厕所；
2018.5.14 顺义女子疯狂拉扯公交司机抢方向盘，差点害死一车人；
2018.3.26 疯狂！没停在想停的地方，女乘客公交车上抢方向盘；
2018.4.6 男子赶火车劝公交司机加速过路口 抢方向盘自己开。
人是不可靠的，一定要从源头进行预防，正确的驾驶舱应该这样设计：
结论：一定要从源头进行预防，防错是最有效的方法。
 
6.抢方向盘行为一定要和酒驾一样应写入法律，驾驶舱设计也应该写入公共交通的设计标准（D7）
根据《中华人民共和国道路交通安全法》，饮酒后驾驶营运机动车的，处十五日拘留，并处五千元罚款，吊销机动车驾驶证，五年内不得重新取得机动车驾驶证。
结论：只有从系统的角度进行预防，才能避免重复发生。 
7.希望那一车人血淋淋的经验教训，能唤醒社会的质量意识（D8)
总结：“安全第一，质量至上”不应该是一句口号，挂在嘴边，她应该深深刻在我们心里！
 最后，我用金庸小说里面的武功，给大家通俗地讲一下：安全4不伤害原则具体该怎么做呢？
1.不伤害自己--葵花宝典
子曰：“身体发肤，受之父母，不敢毁伤，孝之始也“
【译文】孔子说：我们的身体四肢、毛发皮肤是父母给我们的，我们必须珍惜它，爱护它，这是行孝的开始。
伤害自己（生理和心理），不可以，伤害自己的同时也在深深伤害别人！
 
2.不伤害别人--九阴白骨爪
梅超风的下场并不好，先是在蒙古被郭靖杀了丈夫，自己一双眼睛还被江南七怪弄瞎。最后回到中原，又被人百般算计，死于非命。
伤害别人，不可以，出来混，迟早要还的！
 
3.不被别人伤害--凌波微步
三十六计，走为上计。
秀才遇到兵，有理说不清。
遇到打不过的歹徒，不讲理的人渣，走开或许是最好的选择。
被别人伤害，不可以，三十六计，走为上计！
 
4.保护别人不受伤害--降龙十八掌
如果你和萧峰一样：武功盖世，侠肝义胆，有能力保护别人的时候，一定要挺身而出，锄强扶弱。社会需要这样的大英雄！
当然我们首先要保护好自己，保护好家人，先做好家里的英雄！ 收起阅读 »

本人一直在从事质量管理方面的培训和咨询工作，在工作过程中会接触到很多过程质量的控制方案（控制计划或QC工程表），相当多的（稍有规模企业应在90%以上）质量控制方案为来料IQC每批抽检、过程由IPQC进行首检（抽样1-5PCS）和巡检（抽样5PCS/2H），成品由FQC每批抽检,一般的检验项目包括外观、重要尺寸加部分功能等，现通过我近期所遇到的一个实例来分析一下这种典型的过程控制方案，案例状况如下：
该公司为一家电子元器件电感制造公司，拿其第一个工序绕线工序来分析，该工序的控制计划规定对12个尺寸、外观以及两个电性能（电感和电阻，为特殊性性）进行首检和巡检，抽样计划为首检5PCS,巡检5PCS/2H,还针对电感和电阻用平均值和极差控制图进行控制。
下午到现场看到的及沟通情况：
问：这个工序的首检和巡检由谁负责？
答：IPQC
问：这个工序配有几个IPQC?
答：和后两个工序一起配一个IPQC
因看到绕线机有两排，再问：共有多少台绕线机？
答：24台
要求对方出示检验记录，发现首检和上午巡检的记录均有按要求记录，包括控制图
再问：检验一个件品需要多久时间？
答：约5分钟
一计算一台机首检就需要25分钟，24台机需要600分钟10个小时，首检检验完早已经下班了，再加上巡检，检验记录上的数据就更不用说了。
再问：这25分钟时间生产是等待首检结果还是不等
答：需要等首检结果，合格后才可继续生产
问：一个检验员，真要这样做的话，第一台机等25分钟，第二台机就要等待50分针，依此类推，一个上午的时间至多才能完成10台机的首检(巡检不算)，应该还有14台机没开机，但实际上所有的绕线机都处于开机状态，怎么解释？
答：如果真这样那因等检验结果所造成的停机损失太大，没办法才…
见此情况已没必要再继续追究下去，认真看一控制图，发现电阻特性的标准为51±6，实测值均在50-51之间，初步判断过程能力很好。
问：有分析计算CPK吗？
答：有，我们的CPK在10以上。
问：这个分析结果怎么用？
答：判定过程能力是否达标啊
问：要不要根据分析结果决策，这个控制图还需不需要做？
答：是认证审核需要，特殊特性必须要做（根本没有利用分析结果来决策，反而审核成了背锅侠，这也是现在很多企业的典型问题，SPC的应用是应对审核所需）。

从这个典型案例可以分析出，我们现在大部分规模企业存在着以下问题：
一、    存在很多浪费：
1、    人力和资源的浪费：如果真的严格按照控制计划实施，将投入很大的人力和物力，很多检验都其实是过度检验；
2、    因等待检验结果所造成的停机等待损失：包括通知首检人员的时间、等待首检人员过来时间、检验时间及双方签名时间等，本案例只是一具相对简单的工序，一些复杂些的工序，该时间会更长；
3、    不良品的损失：检验的及时性不能保证，待检验结果出来时，不良品已大量产生，这些不良品内部能发现则会产生不良品的围堵费用和返工或报废费用，而且只要有不良品发生，就有流出的风险，不良品流出的损失更大（如退货和投诉处理费用、索赔、召回等）。
4、    库存增加，降低物流周转速度：现大部分企业都会定一安全库存标准，为什么不可以不定，产品质量风险就是其中最大的因素，如果没有库存产品一发生不良将造成待料停机，进而影响交期，在企业管理中，库存是一个大水池，会使很多问题不能彻底解决（有库存兜底，这些事件的影响后果不大，得不管理层的重视），请见下图分析：
 
二、    产品质量不能持续保证：
1、    因没有对不同项目的质量风险进行分析以确定风险的高低，这种平均分配的检验方式会造成质量风险高的项目没有得到有效检验（风险低的项目又过多检验），不合格有流出风险；
2、    因检验不够及时，当检验发生不合时，不合格品已经产生，往往由质量部门开出不合格报告交决策人确定不合格品的处置方案，这时在决策人心理就会产生质量和成本交期打架，如果这种事件多次发生的话，质量经受不了成本和交期的反复围抠而被打爬下，就有可能产生决策者主动放行不合格的情况（前期长生生物的疫苗事件仅仅一个成本就把质量打爬下了，而且是影响健康安全的产品）
三、    影响员工工作士气：
公司的产品质量、效率成本、交期、物流管理一直处于对立状态，也就会造成责任部门的工作对立氛围，产生扯皮、推诿或对上瞒报等。

这些问题究竟能不能解决呢？那是当然，也就升级为以预防为主的质量管理，在前期尽可能的识别出质量风险并针对高风险的采取措施降低风险，量产时再把有限的资源投入到高风险对象上去。比如这个典型案例：需要测的12个尺寸和电性能发生不良的风险是不一样的（其中电阻的质量风险就很底），如果风险高，应采取措施降低其质量风险，过程控制方案就可以更改为：首末检各1个（只检少部分风险相对高的项目，日资汽车配件厂的控制方案基本上都是这种方案），其它项目风险低可改为定期抽检（如电阻完全可以改成月以上的频次抽检），尺寸检验项目少了，就可以设计检具把量具测量改成检具测量（降低检验方法的难度，这样就可以由IPQP专检改为员工直接自检），前置期等待时间就能大缩短，即能保证及时性，又大大减少了停机等待损失。
这就是您企业的一个大金矿（本人也有这方面的改善经验，曾指导一家企业把检验人员从34人减到3人，内外部不良水平分别从0.8%、250PPM降至500PPM、50PPM）。

也正是这个原因，本人才申请该公众号（ZLGLCD）和大家交流，欢迎大家关注多交流。
 
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   中国的汽车制造从2009年开始到现在已近连续十年为世界第一的汽车产销大国。但中国的汽车制造距离国外的汽车制造差距不仅仅是变速箱和发动机方面的技术差距。在质量控制方面也存在着非常大的差距。特别是在影响整车质量的重点供应链质量管理方面与日系车的差距非常明显。

       我们都知道，汽车的质量要求比较高，特别是对零配件，一辆车由3W以上的零配件组装而成，如果零配件的质量是百分比级别（按0.1%），则一辆新车就有30个以上的缺陷，所以汽车零配件的质量水准必须达到PPM的水平。像国内的大部分车厂，其供应链质量管理方式主要还是靠质量检验（包括有IQC、IPQC、QC、FQC、OQC等，生产人员和检验人员比在20：1以上），这种方式不仅仅产品质量不能保证（因不合格品有流出的风险，其质量水准也不可能达到PPM水平），而且会产生很多浪费，增加零配件的成本，具体请见下图:

中国的汽车制造从2009年开始到现在已近连续十年为世界第一的汽车产销大国。但中国的汽车制造距离国外的汽车制造差距不仅仅是变速箱和发动机方面的技术差距。在质量控制方面也存在着非常大的差距。特别是在影响整车质量的重点供应链质量管理方面与日系车的差距非常明显。

       我们都知道，汽车的质量要求比较高，特别是对零配件，一辆车由3W以上的零配件组装而成，如果零配件的质量是百分比级别（按0.1%），则一辆新车就有30个以上的缺陷，所以汽车零配件的质量水准必须达到PPM的水平。像国内的大部分车厂，其供应链质量管理方式主要还是靠质量检验（包括有IQC、IPQC、QC、FQC、OQC等，生产人员和检验人员比在20：1以上），这种方式不仅仅产品质量不能保证（因不合格品有流出的风险，其质量水准也不可能达到PPM水平），而且会产生很多浪费，增加零配件的成本，具体请见下图:
中国的汽车制造从2009年开始到现在已近连续十年为世界第一的汽车产销大国。但中国的汽车制造距离国外的汽车制造差距不仅仅是变速箱和发动机方面的技术差距。在质量控制方面也存在着非常大的差距。特别是在影响整车质量的重点供应链质量管理方面与日系车的差距非常明显。

       我们都知道，汽车的质量要求比较高，特别是对零配件，一辆车由3W以上的零配件组装而成，如果零配件的质量是百分比级别（按0.1%），则一辆新车就有30个以上的缺陷，所以汽车零配件的质量水准必须达到PPM的水平。像国内的大部分车厂，其供应链质量管理方式主要还是靠质量检验（包括有IQC、IPQC、QC、FQC、OQC等，生产人员和检验人员比在20：1以上），这种方式不仅仅产品质量不能保证（因不合格品有流出的风险，其质量水准也不可能达到PPM水平），而且会产生很多浪费，增加零配件的成本，具体请见附析图片

       我们可能看到过这样一句评价“开不坏的丰田”。先介绍一下丰田的供应链管理模式，在广州黄阁汽车城，丰田通过物流车把供应商的车间和丰田的车间直接的连在一起，建有专门的物流车道由第三方物流确保物流的准时到达，降低物流周转的时间和减少物流的成本。这种高效低成本的物流管理方式恰恰是建立在零件质量保证的基础之上的，如果供应商的零件质量不能保证，因其没有库存，就必然会停产，产生停工待料的损失。也就是说，要想达到这种精益生产的要求，前提是先做好供应链的质量管理，而且必须是以预防为主的质量管理，在新车开发阶段，通过设计预防确保不接受、不制造和不流出不良，降低供应链的质量风险。

       现丰田的日本供应商针对量产产品，其品质部门的人员根本不用做检验(绝大部分的检验都由生产人员自检，生产人员和品质人员比在50：1以下，而丰田是2000个生产人员才配个检验员，根本不存在IQC、IPQC、QC、FQC、OQC这些岗位)，采购不需要下订单，生管不用做计划（其用看板管理方式进行物流拉动），也不存在材料仓和成品仓。这种低成本的运作方式都是建立在质量预防的基础之上的，不仅仅保证了产品的质量，而且大大降低了人工等方面（上图中所列）的成本。这也是丰田汽车能做到“开不坏的丰田”和汽车行业毛利之王的原因之一。

       现国内的零配件供应商虽然大部分已通过IATF16949认证，但质量管理水平并没有明显提升（与质量管理平均水平相比），距离汽车行业优秀供应商的关距还非常大，其体系和五大工具应用还是以应付各种审核为主（甚至还存在造假）。所在在这里发表此文，希望各位同行能多交流意见，关注本公众号（ZLGLCD），共同推进我们的质量管理以预防为主（在IATF16949标准8.3设计和开发总则中明确规定“应以预防为主，而不是探测”），提升中国的汽车制造质量水平。

       您也不希望贵公司的质量管理一直耍流氓下去吧，哪就赶快关注我吧，我会定欺上传一些干货给大家分享。公众号ZLGLCD（质量管理充电的第一个字母）




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作为质量人，听得最多的就是质量质量，无论是客户要求，还是生产现场，还是对供应商，都离不开质量这两个字，最多最虚伪就是我们会做管控，加强管理。
做质量十年了，经过很多公司的管理模式，也看过很多供应商的模式，也学习了太多客户的模式。每个公司都会有自己特定的模式，下面一起来看看。
一，小作坊，没有专门质量人员，质量靠的就是领班跟所谓的老员工还有机器的稳定性。
二，有一定的品质意识，有一个身兼多职的质量一线检验员，领导基本上是生产品质一起抓，好坏就是领导一句话。
三，有专业质量人员，质量一线人员严重不足，导致质量主管或者组长疲于奔命。
四，一线检验人员足够，一个质量老大，发现问题解决不了，或者没有那么多精力去解决。
五，各质量岗位均配齐人员，事前充分讨论模拟，能预防90%问题的发生，品质话语权偏重。
六，全员品质
各位看官老爷，请对号入座。 收起阅读 »

                                      企业管理无力的病根在哪？

    人生病了总要看病抓药，医者望闻诊切，反复求证，力求找到病根，辩证施治，患者求医心切，巴不得药到病除，一急一慢，常常闹出医患矛盾。
    企业里也如此，老板知道企业机体不健康有毛病，急于改变现状，找过咨询公司专家诊断，招过职业经理人参与管理，人换了一个又一个，结果似乎也没达到预期，很是郁闷，自己亲力亲为，自觉力不从心，花钱用人又不满意，如何是好？
    笔者就碰到过这样一个企业：一个近十年的老企业，由小到大，虽有发展，但一直难有突破，最近几年一直停留在五六千万产值的水平，内部运营问题一大堆，磕磕绊绊，举步维艰。和老总聊后得知：
1.    企业流动资金短缺，客户账期长，供应商欠款也多，有时会有缺料停产发生
2.    客户对交期要求快，有时满足不了
3.    产品质量不稳定，有索赔和退货
4.    研发涉及项目多，落地的很少
5.    招工难
6.    管理执行力差
    企业大致的情况是这样，我和老板理了理，涉及了研发、生产、销售、财务管理、人力资源管理，我对老板说，你看企业里所有的问题都反映出来了，哪个企业不都是这样的有一个或者多个问题吗？只不过，我们这个企业每个业务环节问题都很突出。 但是从系统的思维角度看，企业运营的各个环节都是相互关联、相互作用的，一个业务部门的问题造成原因可能来自另外一个部门，所以你会发现各个部门总有理由把责任推卸到别的部门，最后问题推到公司管理层面。
   老板听了连连说对，就是这样的，比如：交不了货，怪生产部门不得力，生产部说材料短缺影响生产、缺人产线开不足，问采购部说，供应商欠款太多了，不付款不发货，人力资源部说生产环境不好，不好招人，财务部说销售部回款计划不及时、不足额，钱不够用，销售部说客户因为产品供货不及时还有质量问题，所以回款不正常，似乎都有很多说不出的苦衷。
   老板很无奈，说感觉一盘散沙，无从下手，进入了管理死循环。我笑笑告诉老板咱们企业得了系统病，老板开玩笑问：是血液系统病还是神经系统病？我反问老板：你觉得是哪个呢？老板想想回答说：感觉都有病，病的不轻。我告诉老板：如果你觉得血液有病了，那你就得换血、输血，这几年你也换过不少人了，效果如何你很清楚。老板说，是啊，来的时候都是信誓旦旦，半年后，都没有明显起色。我看看老板一脸迷茫的样子笑着问他：你有考虑过你的问题么？老板有点尴尬：我的问题？我不懂管理，我可以用职业经理人啊！
我说那么我们理理作为老板的管理职责如何？老板说好，我在纸上梳理下来这样三条：
1.    管理决策
2.    资源提供 
3.    绩效管理
   我递给老板看，老板一看，流露出不以为然的表情，我知道他原本以为我能整出啥高人一等的招来，看了寥寥数字，显然有点失望，心想不就是一个套路么！我问老板：这三条，你做了吗？做到位了吗？做出成效了吗?老板面有难色回答：我日常工作就是外部接待、内部开会安排布置工作，具体工作都安排下面去做了。我说：不谈虚的，就谈你上面的问题：
   企业流动资金不足，一方面要做好销售回款计划，另一方面要引入流动资金，你有要求财务部、销售部制定计划没？销售回款涉及赊销账期、注入流动资金需要付出资金成本，这些资金需求就需要你老板最终决策。
   生产运行管理虽然有具体部门实施，作为老板你了解产能瓶颈没？有没有定期评估生产的绩效：产量、效率、质量、损耗？这些数据你可以要求财务、生产部门提供的。
   另外，我问你，你每个月还看财务报表啊？老板摇摇头，说：需要时会问财务。具体到细节问题上，管理部门有时也处理不力，我不可能处理这些具体的问题吧！
   我说：对，你当然不需要去招工，但你要让人力资源部门给出招工的政策需求，你作为老板需要评估用工成本做出用工策略选择；你当然不需要指导生产部门如何管控质量，但你必须在管理层传达质量的重要性，并且落实在具体的行动上，比如，你参与过质量分析会没？对质量问题、事故的处理决态度如何？还有在管理层面，作为老板，你有没有理清楚各级管理人员的工作职责、绩效要求、评价准则？
   老板听了很认真，最后，诚恳地对我说：是的，看来，我这个老板还有很多方面没有做到位，我这个船老大有责任呢！
    我举这个事例，倒不是把所有的管理责任全推给老板，二八法则大家知道，企业里80%的问题都可以归结到管理问题，理顺管理就是要求：高层做好决策导向、中层做好实施部署、基层做好执行落实。
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麦肯锡咨询公司去年年底发布了《如何利用大数据改进制造业》的文章，就大数据及高级分析如何使生物制药、化工和离散制造更加合理化给出了深度分析，非常有价值，今天小编就带大家回顾一下。

文章特别提到，那些身处基于过程的行业的制造商如何利用高级分析来提高产量并且降低费用。今天，制造商可以对大量来自生产和销售过程中的数据进行追踪。麦肯锡的文章通过对数个案例进行解析，以此来说明大数据以及高级分析应用和平台如何能够为经营决策提供帮助。




下面来自于文章中的图表阐明，通过寻找决定过程效益的核心因素，大数据与在其上进行的高级分析如何厘清制造中的价值链，然后帮助管理人员采取行动，以便对制造过程进行持续改进。下面是关于大数据如何颠覆制造过程的10条途径：




在生物制药行业的生产过程中，进一步提高精确度、质量和产量。在生物制药的生产流程中，制造商通常需要对超过200种以上的变量进行监视，以便确保原料成分的纯净度，同时确保生产出的药品符合标准。让生物制药生产过程充满挑战的因素之一是：产量会在50%至100%之间变化，而且还无法马上辨别出原因。而使用高级分析，制造商能够对9个最能够影响产量变化的变量进行追踪。通过上述手段的帮助，他们将疫苗的产量提高了50%，每年在单一疫苗品种上节省的费用就达到500万至1000万美元。




加快IT、制造与营运的整合，让工业4.0的愿景更快成为现实。工业4.0是由德国政府提出，旨在通过发展智能工厂，促进制造行业自动化。根据供应商、客户、有效产能以及费用的相关约束，大数据已经被用在优化生产进度方面。那些存在高度管制的行业里的制造业价值链上的厂商得益于德国供应商和制造商的帮助，正在大踏步迈向工业4.0。同时，以此为契机，这些厂商的各个部门能够充分发挥各自功能，而大数据和高级分析对于取得成功来说至关重要。




大数据帮助提高制造绩效的3个主要方面分别是：更好的预测产品需求并调整产能（46%），跨多重指标理解工厂绩效（45%）以及更快地为消费者提供服务与支持（39%）。上述数据是根据“LNS研究与MESA国际”的近期调查得出的。




在六西格玛DMAIC（定义、测量、分析、改进及控制）框架中整合高级分析，以便持续改进。对一个由DMAIC驱动的改进计划的工作过程取得更加深入的理解，同时就该计划如何对制造绩效的所有其他领域造成的影响进行深入领会。与以往相比，这一领域的发展有望促使生产流程转向更加面向消费者驱动的方向。




与以往相比，能够更加细致地从供应商质量层面进行审视，同时能够更加精确地预测供应商的绩效。通过对大数据和高级分析的应用，制造商能够实时查看产品质量和配送准确度，对如何依据时间紧迫性在不同供应商之间分配订单生产任务进行权衡。对产品品质的管控优先于发货进度。




对产品合规性进行监测并且追溯到具体生产设备成为可能。通过在生产中心的所有设备上配备传感器，运营经理能够立即了解每一台设备的状况。通过高级分析，每台设备及其操作者的工况、绩效以及技能差异能够得以体现。对于改进生产中心的工作流程来说，这些数据非常重要。




只销售利润率最大的定制产品型号，或者以以销定产方式生产对产能影响最小的产品型号。对于拥有许多复杂产品型号的制造商来说，定制产品或者以销定产的产品能够带来更高的毛利率，但是在生产过程没有被合理规划的情形下，同样可能导致生产费用的急剧上升。运用高级分析，制造商能够计算出合理的生产计划，以便在生产上述定制或以销定产的产品时，对目前的生产计划产生最小程度的影响，进而将规划分析具体到设备运行计划、人员以及店面级别。




·质量管理和合规体系综合考虑并给予两者企业层面优先级。对于制造商来说，是时候针对产品质量和合规性给予更具战略性的眼光了。麦肯锡的文章给出了数个应用大数据和分析的制造商的例子，指出如何通过大数据以及分析手段，针对那些与产品质量管理和合规性最相关的参数进行分析，以便帮助管理人员获得更加深刻的理解。这些参数中的大部分是企业层面的，而不仅仅存在于产品质量管理或者合规部门。




量化每日产能对企业财务状况的影响并具体到生产设备层面。通过大数据和高级分析，制造商的财务状况和每日生产活动能够直接联系起来。通过对每台生产设备进行追踪，管理者能够了解工厂的运转效率，生产规划负责人和高级管理人员能够更好地调整生产规模。




通过对产品进行监测，制造商能够主动为客户提供预防性维护建议，以便提供更好的服务。制造商开始生产更加复杂的产品，需要在产品中配备板上传感器并通过操作系统加以管理。这些传感器能够收集产品运行情况的数据，并且根据情况发出预防性维护的通知。通过大数据和高级分析，这些维护建议能够在第一时间发出，消费者也就能够从中获得更多的价值。目前，通用电气在它的引擎和钻井平台上使用了类似的手法。 收起阅读 »

如今，从电子商务和健康护理到金融科技和体育行业，大数据的应用无处不在。官方的统计数据也反映了这一观点：到2020年，全球大数据市场规模预计将超过570亿美元。

制造业面临竞争挑战，并追求高生产力，也在加入大数据的应用热潮。但是，这项技术能否在生产设施中起到重要的作用?为了获得正确的答案，以下深入研究一下制造业大数据的主要优势：

1、采用大数据以减少停机时间

电力中断或停机对于每个工业部门来说都是一个噩梦。制造商每年需要平均处理800小时的停机时间，这意味着生产力损失将从5%升至20%.例如，通用电气(GE)在伦敦举办的“Minds and Machines Europe”活动中分享了他们的最佳实践。通用电气的前首席执行官Jeff Immelt表示，医疗保健、能源和航空等不同行业的技术组合将会发生一些变化。

Immelt表示，通过大数据分析与材料科学相结合，配备传感器技术的“智能机器”可以实时利用工业数据的强大功能，并带来巨大的好处。

因此，通用电气公司通过预测机器或某个组件何时发生故障，设法实现了其制造过程的自动化，优化了性能，并消除了停机时间。而每年所获得的450亿美元的市场收入是他们成功的证明。

举个例子，航空业所实施的远程监控和问题的早期诊断中，燃气发动机的一组传感器每隔30秒将捕获一次数据。随后，hadoop软件开始发挥作用。其容错冗余的Hadoop分布式文件系统(HDFS)将收集到的数据拆分为可管理的块，并将其分布在数千个节点中，为基于MapReduce的极速并行计算奠定基础。

这种大规模的数据处理有效地处理了大数据的体积、速度和变化三个V值，并帮助通用电气公司纠正可能的制造缺陷。Immelt表示，通过Hadoop支持的分析，每年至少提升1%的燃气发动机性能，并为客户节省20亿美元的费用。

2、在大数据时代缓解供应链风险

供应链充满了不确定性。如果企业想减少可能的风险，并与零售商和客户建立良好的关系，则需要再次进行数据分析。在供应链中，大数据应用围绕着可追溯性、采购和仓储三个主要孤岛开展。

例如，物联网促进数据卓有成效地用于产生有意义的见解，使制造商能够追踪货物和减轻不利的情况。

根据英国特许采购与供应协会的报告，自然灾害和极端天气条件是导致供应链中断的主要原因。为了确保这些情景不会导致业务中断，企业可以分析龙卷风、地震、飓风等天气状况，并使用预测分析来计算延误概率。

此外，通过从外部和在线渠道(例如金融分析师建议和媒体评论)挖掘历史和实时数据，制造商可以发现未来趋势，并在发生金融危机时获得应急措施的宝贵时间。大数据的其他应用包括维护最佳库存水平和改进采购决策。

3、利用大数据提高产品质量

质量控制(QC)是大数据可以展示其价值的另一个领域。换句话说，自2012年以来，跨国巨头英特尔公司一直在使用预测分析来加速芯片的生产，同时提高产品质量。

通过仔细检查制造过程中收集的历史数据，英特尔公司显著减少了每个芯片应该经历的测试次数。英特尔数据中心集团总经理Ron Kasabian表示，“我们没有通过19，000次测试来测试每一块芯片，而是将测试集中在特定芯片上，以缩短测试时间。随着我们不断开发新芯片，在此期间发现了很多错误，并进行了修复。”

而且，采用大数据技术有助于英特尔公司测试设备。通过捕获和分析传感器生成的信息，企业可以及早发现生产线故障，并采取预防措施。这种数据驱动的方法已经成为增强质量控制的关键推动者和战略成本的削减者。英特尔公司在2012年节省了300万美元的生产成本。

还有更多的故事

在这里只是介绍了制造行业应用大数据的三种情况。而提供大数据咨询服务的企业肯定会扩展这一清单，这取决于企业的业务模式和目标。如果企业还没有掌握数据，请关注其潜在收益。这些措施包括消除停机时间，改善供应链管理，加速生产和创新，提供更好的服务，提高客户满意率，平衡成本等等。 收起阅读 »

制造行业一直以来竞争激烈，但近年来愈演愈烈。创新技术已经提高了大公司的生产能力，这让规模较小的组织开始考虑如何在一个公平竞争的环境中继续增长和竞争。
 
咨询机构麦肯锡公司Valerio Dilda表示，“大多数制造商已经进行了最明显的改进，以简化其运营，使用传统方法尽可能提高供应链和工厂的生产力。然而，在经济增长缓慢、环境不确定的情况下，企业必须更多地寻找新的方法来提高运营效率和盈利能力。”
 
其答案是采用大数据分析。过程工业的制造商和公司将会生成大量数据，但很少使用这种智能工具。多年来，大多数制造商在其IT能力方面比较落后，并且为此付出了一定的代价。
 
“然而，得益于成本更低的计算能力和快速发展的分析机会，过程工业制造商可以将这些数据运用到工作中，从多个数据源收集信息，并利用机器学习模型和可视化平台发现新方法，从采购中优化其流程的原材料销售成品。”Dilda继续说。
 
尽管每个用例都有所不同，但了解如何在制造中使用大数据分析的情况很有帮助。以下来看看一些最重要的领域：
 
(1)预测性维护
 
大数据分析在制造行业中取得的最大成就之一是预测性维护的作用。随着当今先进设备中安装部署各种传感器和网络连接设备，制造商有可能采用算法在问题出现之前发现并发情况，并在问题变得更加严重可能付出高昂代价之前解决。
 
预测性维护有可能在一年内为制造商节省数百万美元的费用，延长设备使用寿命，并确保高效运营。并且，由于大数据平台的发展，收集这些见解变得更加容易且更具成本效益。
 
(2)性能分析
 
企业很容易假设一切正常，但在80%的容量和95%的容量之间有巨大的差异。大数据允许企业根据期望的产出水平来分析业绩并做出改变。
 
以工业机械手为例。许多企业直到最近都在使用一刀切的产品，但这种情况正在发生变化。例如这个领域的行业领导厂商之一Dalmec公司已经遇到了发展瓶颈，并意识到已经到了切割机解决方案不起作用的地步。而使用数据和分析，他们可以购买专门为特定功能设计的独一无二的机械手。这导致提高生产力和性能。
 
(3)缩短停机时间
 
对于制造商而言，没有什么比停机时间的代价更加高昂。在某些行业，每分钟损失的成本可能花费数千美元，而每年将花费数百万美元。有了适合的系统(由大数据驱动的系统)，这些组织可以大大减少停机时间，并确保最大生产力。
 
除了巩固盈亏底线之外，停机时间的缩短提高了运营效率，减轻了压力，增强了品牌忠诚度，并且实现了创新和创造力。
 
(4)改进战略决策
 
在一天结束时，大数据分析将帮助制造商做出战略决策。这些工具包括：数据清理工具、剖析工具、数据挖掘工具、数据映射工具、数据分析平台、数据可视化资源、数据监控解决方案等等。企业学习如何将正确的工具与正确的结果相结合是这个过程中的一个重要步骤。
 
变化即将到来
 
大数据分析正在改变制造业的概念既令人兴奋又令人畏惧。对于那些多年来收集数据却没有更好地使用数据的公司来说，他们对于利用大数据的想法有点畏惧，但是一旦克服了最初的挑战，就会意识到将会获得巨大的发展和提升的机会。
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整理了《检测和校准实验室能力认可准则2018版与2006版差异对照比较》，需要的同行自己下载吧

2018年第二季度，著名的市场研究分析机构Canalys也迅速发布了一份今年中国智能手机市场第二季度的分析报告，报告显示，华为以27%的市场占有率创造了国内手机市场自2011年以来品牌市场占有率的最高记录。至此，华为中国市场占有率已经连续四年第一。

华为为何能在中国市场占有率连续四年第一？
华为任正非为我们揭开了神秘的面纱：“我们决不能为了降低成本，忽略质量，否则那是自杀，或杀人。搞死自己是自杀，把大家都搞死了，是杀人。”任正非如是说。

超群的质量意识
质量管理是一门哲学。当从狭义的质量上升为广义的质量时，质量便成为一门哲学，有其自身的质量观和方法论。

华为质量管理体系的运作方式，在其《基本法》中有明确的表述：“优越的性能和可靠的质量是产品竞争力的关键。我们认为质量形成于产品寿命周期的全过程，包括研究设计、中试、制造、分销、服务和使用的全过程。因此，必须使产品寿命周期全过程中影响产品质量的各种因素，始终处于受控状态；必须实行全流程的、全员参与的全面质量管理，使公司有能力持续提供符合质量标准和顾客满意的产品。”

《华为基本法》明确规定：
我们的质量方针是：
1．树立品质超群的企业形象，全心全意地为顾客服务。
2．在产品设计中构建质量。
3．依合同规格生产。
4．使用合格供应商。
5．提供安全的工作环境。
6．质量系统符合ISO9001的要求。
我们的质量目标是：
1．技术上保持与世界潮流同步。
2．创造性地设计、生产具有最佳性能价格比的产品。{' ]- Q
3．产品运行实现平均2000天无故障。
4．从最细微的地方做起，充分保证顾客各方面的要求得到满足。
5．准确无误的交货；完善的售后服务；细致的用户培训；真诚热情的订货与退货。
我们通过推行ISO9001，并定期通过国际认证复审，建立健全公司的质量管理体系和质量保证体系，使我们的质量管理和质量保证体系与国际接轨。

质量管理是一种实践，其本质不在于知，而在于行；其验证不在于逻辑，而在于成果，唯一的权威就是成就。当大多数企业仍然在空喊“安全第一，质量至上”的口号时。华为在践行着她那朴实的质量方针、质量目标。
 
长生疫苗事件：一个反面的案例 2018年7月15日，国家药品监督管理局发布通告指出，长春长生生物科技有限公司冻干人用狂犬病疫苗生产存在记录造假等行为。这是长生生物自2017年11月份被发现百白破疫苗效价指标不符合规定后不到一年，再曝疫苗质量问题。

从质量角度，我看到得不是资本逐利，而是淡薄的质量意识。资本是逐利的？资本作为一个没有生命的客观存在的东西，怎么会是逐利的呢？明明人是逐利的吧，但是试问一下世界上真有既不求名，也不逐利的人吗？如果真的有，也应该已经出家了吧。扪心自问，我们是不是也希望成为富人或至少工资再高一点呢？

“君子爱财，取之有道”，所以我们真正要指责的是：一些无良商人在追求生活或生命质量的同时，牺牲了别人生活或生命质量。“安全第一，质量至上”成为一句喊了几十年的质量口号，没有执行的口号是不可能变成企业文化的，所以事故仍然重复着昨天的故事！

从某种意义上讲，质量是唯一可以持续获得利润的手段。投机倒把、坑蒙拐骗迟早（有可能是猴年马月）会受到法律的制裁：10月16日晚间，吉林省食品药品监督管理局吊销其《药品生产许可证》；没收违法生产的疫苗、违法所得18.9亿元，处违法生产、销售货值金额三倍罚款72.1亿元，罚没款共计91亿元；此外，对涉案的高俊芳等十四名直接负责的主管人员和其他直接责任人员作出依法不得从事药品生产经营活动的行政处罚。涉嫌犯罪的，由司法机关依法追究刑事责任。

质量应该有三种境界：
（1）关注产品或服务的质量
（2）关注体系或经营的质量
（3）关注生活或生命的质量
任何人都不应该在追求自己生活或生命质量的同时，牺牲别人生活或生命质量。

以质量求生存，以效益求发展。对内，质量就是生命，事关一个企业的生死存亡；对外，质量就是责任，事关别人的生死存亡。忽略质量，那是自杀或杀人！你怎么看？ 收起阅读 »

                                         现场管理

    在民企多年，发现业务管理部门普遍有个短板，很多人身在其中常常不知道有这个弊病，那个通病就是腿懒不肯下现场，喜欢坐在办公室里闷头思考，喜欢在会议室里激烈讨论。结果就是考虑的很多，做的很少，见效的没有几个，然后大家互相埋怨、指责，最后结论是人不行。
很多现象大家不鲜见：销售部门不知道工厂制造能力、采购部门不知道物料的品质要求、I技术部门不会操作产线、生产部门不会品质分析、设备部门不懂得预防维护、品管部门不会现场控制，计划部门不懂得动态调整，诸如此类，司空见惯，犯得就是部门官僚和本位主义，说穿了，直接点就是都能动嘴不肯动手动脚，多到现场、多去车间走走、看看、动动手，问题调查清楚了，毛病找对症了，一手信息掌握清楚了、处理起来也就有的放矢，直指病根，决策也有了可靠的依据了。
     大家知道，信息传递过程总要出现各种拷贝走样，人为加工(放大或缩小)的、理解偏差的、甚至来自源头错误的信息被大家引用，这就要求业务管理部门设法获得一手的信息，特别对重大决策和事件的调查必须深入现场，通过观察、询问、亲身体验、反复求证，得到真实可靠的信息，而不是道听途说，经不起考证的传言。
针对生产管理部门而言，现场管理包括了人、物、信息的管理，本质上都是资源的管理，管理好了，资源得以高效利用，体现出管理效益，所以，管理出效益不是口号，而是行动，落实在现场管理中。
    现场管理就是走动管理，管理的对象不是静止的，现场员工、物料、产品随着时间空间变化在流动，这就要求管理者要时刻掌握现场的动态变化信息，把握流向、趋势，将其控制在既定的轨道。
说了要求，道理都懂，也要讲方法。如何走？我的建议是要戴着眼镜走，看异常波动，看问题所在，看哪些地方产线乱了，哪些工序质量不正常，哪些地方物料堆积了，哪些环节产生废料了？就是要看到变异、不正常现象。看到了问题，要进一步去追根溯源，找发生问题的原因，要通过看到的现象、收集到的信息，汇集到大脑里，建立相互间的联系，找到其因果关系、制约促进关系、层次关系。
    就品质管理来说，我们是做材料的，连续生产方式，过程稳定产品质量稳定，过程稳定取决于原材料受控、设备运行稳定、人员监控到位。我们的质检员有时很郁闷，说开机首件也按规定做了，过程定时巡检也做了，还是经常事后发现不合格。我问他：过程发生不稳定在哪些环节，这些环节你能监控到么？如果巡检不能有效覆盖到随机的过程变异，谁来即时提供这个信息？质检员回答：现场产线员工是第一发现人，他们最清楚过程的变异，但是，他们没意识到影响了产品质量。好了，问题搞清楚了，我们要做的事就是培训我们的产线员工，告诉他们，产线上发生的变异（人、机、料、法、环）都会对产品质量产生影响，请他们第一时间反馈质检员确认。
    现场管理就是在走动中，不断传达管理指令、引导正确的价值观、在不断地发现问题、分析问题、解决问题中培训员工的问题意识、锻炼管理者的系统思维能力。
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                                              老板思维
     前天去工厂检查，对工厂执行不力的现场管理，很为恼火，责问工厂负责人为什么管理推动不下去？负责人面露难色：员工难招，怕管狠了，管跑了。我一听有点光火：管不了，不敢管，如果你是老板，你会咋办，下面人不做，你自己做么？负责人不支声，算默认了。
     企业运行总是在动态变动、在矛盾中前进的。管理者的作用就是管理这些无序、凌乱、残缺、突发、低效的人和事情，通过管理活动使之归于有序、完整、高效、可控。管理者的心态必须保持积极和开放，要用老板意识来面对管理上的各种困局，突破畏难情绪和本位主义，才能提升管理能力，成为老板的好帮手。
企业老板，特别是民企老板都是在夹缝中活下来的，确实不容易。哪个老板不是忙里忙外，疲于奔命。想想每天要碰到多少问题：要钱的、要人的、要货的、要管理的、要效益的。光想想这些问题就头疼的要炸了，但不行啊，你是老板，你没地方推、也没法退啊，要活命要出路，必须脑洞大开，见山开山，遇水造桥。这么多年来，不都这样活过来了么！
     因为忙不过来，才考虑引进职业经理人、管理人员队伍，不就想工作做得更细点，做得更好些，通过人来层层管人、管事。可是，似乎实际效果也没那么理想，人多了，扯皮的也多了，管理人员只知道收集问题，把一大堆问题推给老板，说是要老板决策定夺。老板想想很恼火，不会解决问题的管理人员用来干啥？这些问题，真的必须老板来决策吗？
     还真不是困难有多大，问题还出在管理者没有形成老板思维，没有站在老板的立场去思考解决问题的办法。老板思维，首先是“责无旁贷”，我是老板，我对公司负责，没有任何推脱，只有想尽一切办法，克服困难，解决问题；其次是“问题意识”就是要对企业运行各个环节发生的“问题”保持高度敏感，要有察言观色的能力，看出苗头，预防问题的发生；其次是“改进意识”就是要对看到的问题，思考如何解决，怎样做得更好，而不是安于现状，不思进取；再一个就是“危机意识”要保持活力和进取心，要有逆水行舟，不进则退的紧迫感，更要有对企业所处环境、自身优势、劣势的清醒认知。
     我们很多时候赋予了管理工作太多技术或者艺术成分，其实，更为重要的还是意识、态度，后者能够让管理人员开发出实际有效的管理创新，促进管理的有效性。 收起阅读 »

每个人从小都熟读《十万个为什么》，为什么差距这么大呢？
 因为“十万个为什么”不如“5个为什么”，知识广度不如思考深度！

《十万个为什么》是上至天文、下至地理的百科全书，是一种是自问自答，教科书式的说教，它直接告诉我们答案，并没有引发我们的思考。

5个为什么，又叫5Why，是由丰田佐吉提出的对一个问题点连续问5个“为什么”, 透过现象看本质，以挖掘其根本原因的一种分析方法。

5个为什么是下至产生流出原因、上至系统原因的分析方法，可你问我答，也可自问自答，是经过深入思考的。

虽叫5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么”的探讨， 有时可能只要3次，有时也许要10次。原则是必须找到根本原因为止，正所谓：打破砂锅问到底。

5Why经典案例：

有一次，大野耐一先生见到生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍不见好转，便上前询问现场的工作人员。

（1-Why）问：“为什么机器停了?”答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。”

（2-Why）问：“为什么超负荷呢?”答：“因为轴承的润滑不够。”

（3-Why）问：“为什么润滑不够?”答：“因为润滑泵吸不上油来。”

（4-Why）问：“为什么吸不上油来?”答：“因为油泵轴磨损、松动了。”

（5-Why）问：“为什么磨损了呢?”答：“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。”

经过连续五次不停地问“为什么”，找到问题的真正原因（润滑油里面混进了杂质）和真正的解决方案（在油泵轴上安装过滤器）。

5Why生活案例：

女儿看到床头墙上父母的婚纱照和爸爸一段对话：

（1-Why）女儿：“爸爸，为什么照片里没有我？”

爸爸：“那时你还没出生呢，当然没有你了。”

（2-Why）女儿：“爸爸，为什么我还没有出生？”

爸爸：“你还在妈妈的肚子里啊！”

（3-Why）女儿：“为什么还在妈妈的肚子里不出来？”

爸爸：“因为你只有一个月大，还不适应外面的环境。”

（4-Why）女儿：“为什么我只有一个月大？”

爸爸：“因为我和你妈刚结婚不久。‘’

（5-Why）女儿：“为什么你们刚结婚不久？”

爸爸：“去问你姥姥去，为什么没房不让结婚？‘’（不耐烦）

5Why哲学案例：（每层级虽没有逻辑，但是很有哲理）

小蜗牛和妈妈的对话：

小蜗牛：“为什么我们从生下来，就要背负这个又硬又重的壳呢？”

妈妈：“因为我们的身体没有骨骼的支撑，只能爬，又爬不快。所以要这个壳的保护！”

小蜗牛：“毛毛虫姐姐没有骨头，也爬不快，为什么她却不用背这个又硬又重的壳呢？”

妈妈：“因为姐姐能变成蝴蝶，天空会保护她啊。”

小蜗牛：“可是蚯蚓弟弟没骨头，也爬不快，更不会变成蝴蝶，他为什么不背这个又硬又重的壳呢？”

妈妈：因为蚯蚓弟弟会钻土，大地会保护他啊。“

小蜗牛哭了起来：“我们好可怜，天空不保护，大地也不保护。“

蜗牛妈妈安慰他：“所以我们有壳啊！我们不靠天，也不靠地，我们靠自己."

我们不靠天，也不靠地，我们靠自己，多问5个为什么的小蜗牛，是不是成长的更快呢？ 收起阅读 »

    《大学》中说：“物有本末，事有终始，知所先后，则近道矣。”。

    “木下曰本”、“木上曰末”，本就是树根树干，末就是树枝树叶，本末代表一个事物的因与果、主与次。本是因，末是果，要想枝繁叶茂，必须要从培养树根树干着手；做事情都有要达到的目的和开始着手的出发点，明白了该先做什么，后做什么，就接近了事务的规律。


    子曰：“君子务本，本立而道生。” （出自《论语.学而》），意思是说：君子专心致力于根本的事务，根本建立了，治国做人的原则就有了。

    有因才能有果，要想得（dé）瓜，就得（děi）种瓜。那么，企业要想获得“质量”又当如何呢？

质量从哪里来？

    在手工匠人阶段，那时是自主控制，产品的好坏取决于工匠的手艺。“质量”作为一个职能是不存在的。所以，这个阶段的产品质量来自于工匠自己。

    生产进入规模化以后，产生了劳动分工，由于技能上的差异和彼此间信任的不足，在生产过程转移（部品、半成品、产品）时需要对劳动结果加以验证，这样，检验（质量）职能随之产生。

    由于产品经过了生产和检验两个部门，产品出了问题，两个部门都有责任，经过多年的争论，现在基本上也达成了共识：主要还是由生产负责。因为产品生产出来后，其质量特性就已经形成；质量的检验活动不能改变产品质量特性，只是对产品质量进行认定，并筛出不合格的产品，起到“把关”的作用，对交付后的产品合格率有一定的责任。

    检查作为一种控制手段，在工艺控制力不足的情况下可以降低不合格产品交付的风险。说检验能够促进质量，其原因是因为检验具有监督的作用。所以，美国质量管理大师威廉·戴明博士提出“产品质量是生产出来的,不是检验出来的。”。

    随着社会化大生产向体系化发展，质量是设计出来的观点被提了出来。

    说质量源于设计，是因为当一个产品的设计完成（设计确认）后，其质量特性就已经确定了，其后的生产和质量控制活动，是保持质量特性不丢失。工艺设计是产品设计的一部分，生产和质量控制方式就是工艺设计的输出。整个生产过程按照工艺去执行，应该就能够得到合格的产品。



    《质量管理体系 基础和术语》（GB/T 19000-2016）中的定义为：

    质量（quality）：客体的一组固有特性满足要求的程度。

    客体（object）：可感知或可想象的任何事物。

    这“质量”的“客体”就复杂了：产品是客体、成本是客体、交期是客体、环境是客体、绩效是客体┈，总之，企业的所有活动和事务都是客体。那么，要使这些客体满足要求，就只有通过系统的“管理”来完成了。所以，质量是管理出来的。

    美国质量专家朱兰认为：质量问题有80％出于管理层，而只有20％的问题起源于员工，也就是说，管理者可控制缺陷约占80％，操作者可控制缺陷一般小于20％。

    随着国际化竞争日益激烈，“以质量求生存，以信誉求发展。”已经成为众多企业制胜的法宝。质量不仅是企业的战略，而且是企业的思想和灵魂，是企业的文化。

    从物质层面的员工行为，到组织层面的公司制度，再到精神层面的企业价值观，共同表现为员工的质量意识活动。这种质量意识长期持续地注入到企业的各项活动中，不仅保证了产品质量，也被企业的相关方所感知和传递，从而影响着相关方对企业的评价和信任，影响着企业的市场开拓。所以说：质量是企业文化形成的。
 

    质量管理不是企业实体本身，只是承载企业文化的器物，是一个表达、展现出来的工具，比如剑。

    将军的佩剑，不是用来杀敌的，但它可以喝令千军万马，可以革除军中弊端，也可以自裁。

    质量之剑，就是悬在企业管理者头上的达摩克利斯之剑，张瑞敏用它砸了冰箱、王健林用它炸了大楼，员工由此看到了质量之剑发出的闪闪寒光。

    质量没有创造价值，但不是没有价值。管理者需要将自己对质量的理解传递给企业的每一位员工。这就是领导的作用。

    种瓜得瓜，种豆得豆。要想收获企业的“质量”，快些播种企业的“文化”吧！
 

 
 
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原发布版本还存在一些BUG，主要是直方图分布曲线不真实（加大组数），有很多人不知道怎么用，增加了具体的说明和方便的自定义菜单栏。还有选择的数据区域为一列时组内的标准差计算存在出错（现采用了默认5个为一组）进行了全面更新。VBA是在OFFICE 2013版本下编写的，如果其它版本出错的，请发信息给我更新。如果觉得还可以，可做为加载项保存，这样在任何时候都可以调用了。


181011更新日志：增加菜单功能，应网友要求，增加了XBAR-R和-S两种控制图。增加了一些常用的工具。需要的更新下载。
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首先要向明明知道会很堵，仍然坚持回家看看的网友点赞！
“秋风送爽，丹桂飘香，小节小堵，大节大堵‘，又到了一年一度的国庆节。这两天不断有网友在网上调侃：
1号在家看全国高速堵车，
2号在家看各地景区排队，
3号在家看全国酒店涨价，
4号在家看游客到处被宰，
5号在家看买不到火车票，
6号在家看全国高速又堵，
7号在家看东南西北进不了城。

但是今天我们不是调侃，也不是抱怨。相反，我们学习一种正能量的科学方法来探讨一下解决堵车的思路，这个方法叫做TRIZ。
什么是TRIZ？
TRIZ的俄文拼写为теории решения изобрет-ательских задач ，俄语缩写“ТРИЗ”，翻译为“发明问题解决理论”。TRIZ理论成功地揭示了创造发明的内在规律和原理，着力于澄清和强调系统中存在的物理或和技术矛盾，其目标是完全解决矛盾，获得最终的理想解。
TRIZ目前在一些研发型企业有着广泛的应用。
发明创造的40个原理以及TRIZ矩阵：

下面我们就用TRIZ理论来探讨一下堵车问题解决方案：
1.物理或技术矛盾分析：
我们把车和公路看成一个系统。这个系统的物理矛盾属于面积（动）和体积（动）的矛盾：高速公路的面积小，与单位时间内通过的体积要大的矛盾。
2.TRIZ矩阵分析：
我们要提高的性能（纵向）是体积（动），失去性能（横向）是面积（动）。用TRIZ矩阵进行检索：我们可以得到4种解决问题的思路即：1，4，7，17



01. 分割：C.提高物体的可分性应用：可移动护栏公路设计：
一般节日放假，都是人口从远方（发达地区）向故乡迁移，所以反方向的车流少，可移动护栏公路设计就可以解决这个矛盾。

04. 不对称设计：A.B
应用：合理规划机动车道、非机动车道、人行车道的宽度。


07. 嵌套：
A.把一个物体嵌入另一个物体：提高空间利用率
应用：公共交通、共享汽车
B.让某物体穿过另一物体的空腔
应用：新型立体城市交通 ATEB巴铁

17. 维数变化：
A1. 二维空间变三维空间
应用：吉利飞行汽车（为老东家打Call）

A2. 三维空间变四维空间：“时间”换空间：
应用：错开高峰

思考?
什么叫问题？问题就是事物的矛盾。
矛盾具有普遍性：事事有矛盾，时时有矛盾。人生就是解决一系列问题的过程，在解决问题的过程中，我们是应用科学的方法，提高工作效率，还是依靠体力蛮干，提高工作强度？

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    欢迎加WX：15190026350，一起交流质量。
    我不是灭霸，我是“面霸”！理解所有的PPT后，如果你还没成为质量“面霸”，你就来打我:)    质量的存在与人类的存在一样悠久，自从有了人类，就有了质量。人类社会就是在不断追求更有质量的生活中不断进化和发展。
    质量管理随着生产方式的进步而不断进化和发展。生产方式演变：
1.单件生产
2.小批生产
3.大批生产
4.精益生产
5.敏捷生产
    质量管理在进化和发展中出现了很多的质量大师，他们对质量作出了巨大的贡献，很遗憾中国没有出现一位质量大师。
    质量发展随着生产方式的发展与时俱进，可以概括为五个阶段：[本节摘录于百度]
（1）上世纪30年代以前为质量检验阶段，仅能对产品的质量实行事后把关。但质量并不是检验出来的，所以，质量检验并不能提高产品质量，只能剔除次品和废品。
（2）1924年提出休哈特理论，质量控制从检验阶段发展到统计过程控制阶段，利用休哈特工序质量控制图进行质量控制。休哈特认为，产品质量不是检验出来的，而是生产制造出来的，质量控制的重点应放在制造阶段，从而将质量控制从事后把关提前到制造阶段。
（3）1961年菲根堡姆提出全面质量管理理论（TQM），将质量控制扩展到产品寿命循环的全过程，强调全体员工都参与质量控制。
（4）70年代，田口玄一博士提出田口质量理论，它包括离线质量工程学（主要利用三次设计技术）和在线质量工程学（在线工况检测和反馈控制）。田口博士认为，产品质量首先是设计出来的，其次才是制造出来的。因此，质量控制的重点应放在设计阶段，从而将质量控制从制造阶段进一步提前到设计阶段。
（5）80年代，利用计算机进行质量管理（CAQ），出现了在CIMS环境下的质量信息系统（QIS）。借助于先进的信息技术，质量控制与管理又上了一个新台阶，因为信息技术可以实现以往所无法实现的很多质量控制与管理功能。
      在从事质量10多年工作中，与很多非质量人士打过交道，大多数国人对质量的理解仍然停留在上世纪30年代质量检验的阶段，其中包括一些工信部的审核专家。可见为什么质量不受重视的原因：绝大数人对质量的理解就是检验的职能，而检验是不增值的，所以质量人的工资就应该低。
      而在日本，质量早已上升到国家战略的层面，一部分原因是日本资源贫乏，被逼无奈。于是邀请一个不受重用的美国人（戴明），来到日本，推行质量战略。连日本人自己都承认，是戴明的质量理论推动了日本的崛起，日本的企业界对戴明感恩戴德。早在1960年，日本天皇颁发给戴明的二等瑞宝奖章的得奖事由上写道：“日本人民把日本产业得以重生，及日制收音机及零件、半导体、照像机、双筒望远镜、缝纫机等成功地行销全球，归功于戴明博士在此的所作所为。”
       从某种意义上讲，质量是唯一可以持续获得利润的手段。投机倒把、坑蒙拐骗迟早（有可能是猴年马月）会受到法律的制裁，长生疫苗就是一个很好的案例。
太多了,自己看PPT吧.....


















































































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梦想还是要有的，万一实现了呢
      俗话说：“不想当将军的士兵不是好士兵”！同理，不想当质量总监的质量人不是好的质量人。每个质量人如果想把质量当成职业或事业的话，都要有当质量总监的梦想，万一实现了呢！

“量”的积累
       质量管理知识和其他学科一样，首先要学习基本的理论，重视“量”的积累。质量理论包括：质量哲学、质量工具、质量体系、质量标准等。
       另外，在平时的工作中，也要善于积累，看到好的质量标语，听到好的质量观点，感受到好的质量感悟等。
一定要把书上的理论，别人的观点变成自己的东西，这一点很重要。否则别人家的东西，永远是别人家的东西！

“质”的飞越
       学以致用，要将学到的质量理论进行实践，从而转化为质量技能。质量技能包括：质量策划、质量控制、质量改进、质量体系建设、质量战略推行等
       勤于思考，在实践的过程中，一定要有意识的去揣摩质量数字背后的意义，质量工具背后的逻辑，质量体系的精髓，思考质量问题背后的问题。
       善于总结，要将实践的质量技能进行升华，从而转化成质量意识以及自己独特的见解，一定要上升到方法论的程度，否则等于没有总结。

“质“”量”统一
       质的含义：工厂里十倍的价值。（这句话原来是别人的东西：），中国的汉字真是博大精深）。我们可以理解为两点：1.更高的价格，2.更低的成本
所以质量人也只有这两种实现质量价值的途径：
1.让你们公司产品价格卖得更贵（研发型公司）
2.让你们公司产品成本降得更低（制造型公司）
让我们来看总利润的一个公式：
总利润=【质】（单件利润）×【量】（数量）
我们就会很容易理解质与量是统一的。
       质量的最高境界即哲学：质与量并不是对立的，而是统一的平衡点。质量管理也要在“不管就乱，一管就死”中寻找平衡，切记将质量管死：
当我们关上门的时候，应该留一扇窗；
当我们关上窗的时候，至少留一道缝；
要让空气透过来，才不至于窒息，
要让阳光照进来，才能看见光明！

什么是路？
      地上本没有路，走的人多了，也便有了路。从事质量的人多了，也便有了质量之路，即是质量生涯规划。从QC到质量工程师，从质量工程师到质量经理，从质量经理到质量总监，从质量总监到首席质量官。 “路漫漫其修远兮，吾将上下而求索”。

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       6S的终极奥义其实就是基于绩效和风险的标准化，但是我们很难去量化6S所带来直接利益，所以我们的6S进行的不彻底。举个例子，譬如防护手套没有放在指定的位置上时，我们在通过6S对员工进行要求的时候会说“这里不符合6S的规定或不符合某项要求”，但我们不能解释为什么不符合。员工因为在这里工作和生活，必须得去执行我们所规定的管理规定或要求。但是如果没有解释的通这个道理，那么他一定会认为他是被迫接受这些规定的，在没有形成习惯之前，一旦没有了监督或束缚，他势必会想放哪就放哪。
       整理要求我们将物品进行区分，有用的，无用的，经常要用的，偶尔要用的，很少用的，可能有用的等等。这一操作本身并没有太大意义，主要是为后一步整顿做准备工作；
       整顿要求把留下来的必要物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。其主要是基于效率和安全的考虑，所以物品放置的位置，在保证安全的基础上，要实现效益最大化。譬如手套放置的位置。我放在架子上，我拿过来要1分钟时间，如果没有标示清楚，我还要找一下，可能又会花费1分钟时间，在这个过程中在反应个1分钟，那这就3分钟时间了。如果我放在工位旁边则省去这三分钟时间，那我就又可以多生产3分钟的产品，那么6S的价值就是你在节省的这段时间内所生产产品的增值。所以这个环节中位置和标示，主要是为了效率和安全的考虑，那么有人会说我每天那么多东西要用，势必有些东西要放到其他不方便的地方，这就要考虑到前面的整理，再结合该工具所产生的价值，做一份价值排序的表单，什么东西该放哪里，则一目了然。
       如果说整理整顿好解释和好理解，那么对于清扫和清洁来说则更加难以解释的透彻。清扫(SEISO)的要求是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境，为了稳定品质和减少工业伤害。但你总不能说我一天不打扫卫生，我的品质就不稳定了，我一周不保持地面干净，就会有工业伤害发生吧。所以针对清扫清洁我们要宏观的去看待，清扫本身不产生任何直接价值，甚至还会造成费用，清洁也是一样。但是其作用毋庸置疑是巨大的，举例说明：我们一段时间不洗手，没什么问题，我们一段时间不保持手处于干净的状态，可能也没什么问题，但是你这一段时间不洗手，首先会有细菌或其他的东西在你的手上积累，滋生和发生变异转化成其他细菌，那么在这段时间内，你可能就会有生病的风险。那我们要求在餐前餐后，手弄脏了的时候，以及重要场合前我们都要洗手，这是因为在这些时刻你的手上积累和滋生细菌的风险最大，另外我们会根据我们的自身习惯和工作要求，我们能够知道我们的手大概经历多久就会脏，所以会需要在变脏之前洗手，但通常我们洗手的频次要远大于能够保持手洁净的这个时间。这也就是我们清扫的主要依据，所以我们在这方面所产生的费用其实是远大于我们的需求的。解释了清扫，清洁也就好解释了，那就是为了避免在“餐前餐后，手弄脏了的时候，以及重要场合前我们都要洗手”这些时刻产生更多的费用，所以我们要尽可能的延长清扫的周期。
        素养，素养是一个在清洁的基础上放大了的词汇，其放大主要表现在内容的更多元，就是不仅仅是要求环境卫生方面，还包括了工作习惯，生活习惯，精神卫生等等很多方面。安全，这里的安全其实是独立于前面的5S的，更强调基于风险的考虑。 收起阅读 »

人的不幸是从和别人攀比开始！
如果你和比你强的人攀比，
那么结果是羡慕嫉妒恨！
如果你和比你弱的人比较，
那么结果是空虚寂寞冷！
但是如果
你和
昨天的你
上周的你
去年的你
攀比时
你的小幸福
就开始了！
相信P(持)D(续)C(改)A(进)的力量！

持续改进的力量

理论上
如果每天进步1%，一年365天就会进步37.8倍。
如果每天退步1%，一年365天就会退步到0.03。
实际上
当然肯定不会，因为上升或下降到一定瓶颈，就没有显著效果了。

 一万小时定律
       一万小时定律是作家格拉德威尔在《异类》一书中指出的定律。“人们眼中的天才之所以卓越非凡，并非天资超人一等，而是付出了持续不断的努力。1万小时的锤炼是任何人从平凡变成世界级大师的必要条件。”他将此称为“一万小时定律”。

       要成为某个领域的专家，需要10000小时，按比例计算就是：如果每天工作八个小时，一周工作五天，那么成为一个领域的专家至少需要五年。这就是一万小时定律。


质量应该有三种境界：
1.关注产品或服务的质量
2.关注体系或经营的质量
3.关注生活或生命的质量
所以我们的终极质量目标是关注生活或生命的质量，首先是我们自己。
当然前提是任何人都不应该在追求自己生活或生命质量的同时，牺牲别人生活或生命质量。
如果你想达到小康水平，读懂80/20法则，因为只有Top20%的人能到达小康。
如果你想达到财务自由，读懂正态分布。因为只有Top5%的人能到达财务自由。
幸福，从爱上自己开始
改变，从今天开始......

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去年质量问题频发，可以说差点砸了品牌做不下去了。经过一年的努力，今年的外部投诉为0,。但是发现从上到下都安于现状，不想改善。而质量控制仅仅做到了，质量部控制质量的低级阶段。去年老板还支持开展工作，今年他觉得已经好了就没必要了。何去何从？已经交了辞职报告。

目前，少数企业制造过程的ISO9001质量保证体系不健全，质量缺陷的预防、质量保持、质量改进和质量评定工作做不到位，产品质量不稳定，这一批次合格，下一批次不合格，一次交验合格率低下，这归结于现场质量管理差，就是符合性质量差，这意味着制造过程的工艺条件不稳定，影响质量的各因素不是都处于受控状态。要搞好现场质量管理工作，cqzdw.cn在咨询经验认为：象人一样，无病先治、有病防变、病愈防复，没有生病的时候，要培养良好的生活规律和好习惯，注意平时保养，就不容易生病；如果生病了，立即治疗，避免小病不及时治疗转变为大病，后悔莫及；康复后要进行反思和总结，为何生病？原因在哪？如何防范有效，力争不生同类病。管理人员为稳定而经济地生产出满足用户要求的产品提供必要的物质、技术和管理等条件，营造良好的工作环境，如：参与审查产品设计的工艺性和经济性；编制合理的工艺规程、作业指导书等技术文件；研究和分析工序能力；组织均衡生产，编制生产作业进度计划；组织质量改进和攻关活动；加强设备与原材料的管理等。现场质量管理的重点就是要预防或及时纠正系统性因素引起的系统性波动，使制造过程处于只有随机因素起作用的状态，那么这个制造过程就处于稳定状态，即受控状态，产品的符合性质量才有保证。

首先要有明确的质量管理目标：故障率趋势图及目标、月度故障件问题排列图，问题对策表：改进项目、原因分析、改进对策、责任人、改进时间、改进后例次。最好质量目标进行实时管理，每天更新目标，真正做到目标的动态管理。

现场操作文件的管理，现场执行的管理性规定均张贴在现场，便于查找并一目了然，既有利于员工学习掌握正确操作，也有利于管理者的监督。异常处理流程、质量情报宣传、批不良状况分析台使用管理规定。现场不良品管理，每道工序旁均放置有不良品盘，用于收集、隔离存在质量异常的产品，不良品在收集盘中按缺陷分类放置，既整齐又便于统计，将 工序主要存在哪些不良一一列出，直观、易汇。这种管理方式使生产者与管理者能直观的掌握产品质量状况，起到很好的提醒和警示作用。生产现场设置不良品展示台，将生产过程中存在的主要质量问题一一展示，以教育员工如何辨别不良品，图文并茂，一目了然。展示台上既有不良图片也有不良实物，同时还列出造成该不良的原因及该不良会对成品造成的影响，使员工容易掌握辨别不良的方法。现场质量分析会在生产线的末端设置“批不良状况分析台”把每天生产中发现的不良品收集在该分析台中、分析台中按产品型号、不良现象分类放置不良品。为及时处理过程中存在的质量问题，实行每天现场分析会制度，规定主任级人员及生产担当集中在分析台前召开分析会，共同找出问题发生的原因并制订相关改善对策。

建立标准，不论什么工作都要有细化的标准，如作业标准最好是图文并茂，作业顺序、作业要点、质量要求、不良描述、异常处理、有点检项目、判定基准、检查方法、检查频度、检查人、责任人、照片等，易于培训，通过标准培养一批人，工作质量不会因人而异；

完善标准，通过发现问题，把产生不良转化为好影响的绝好机会，不断完善标准（质量螺旋上升，标准同楔子一样，不让质量下滑），防止同类问题再发生，也可通过学习别人的优良做法进行不断改善，力争营造不发生问题的环境；

执行标准，让员工严格遵守作业标准，管理者检查指导，不断培训，提高员工的执行力；处处体现精益生产的意识，时时贯彻标准操作的思想；发现问题一定要深入现场，做到三现主义，深入分析，从根本上进行对策，跟踪效果；持续改进。

（1） 严格管理首件，上午、下午，贴上具体时间，品种、数量、员工自检后，检验人员要进行复检。

（2） 建立提检台，A班、B班、有照片，有利于管理人确认。

（3） 作业指导书应写明重点，而详细的作业标准可集中放置，用来培训。

（4） 不良品曝光台（后工序发现前工序不良）。把不良品当刑事犯一样对待。

（5）有操作者的照片、有誓言，就像海关警察，严格检查护照一样，对待设备、产品进行检查，绝不流出不良品。

（6）每天早晨对不良品进行分析，相关者(总经理、质量、技术人员)参加。

（7）精益思想不能丢，零件应尽靠在人工作最近之处，不能远距离几个拿。

（8）贯彻“小、少、轻、短、美”的思想。

重视对操作者培训

2、夹具、模具有磨损，刀具破损，即使没有异常，人员更换，人员不够，新员工，达不到要求，做出产品不完全一样，材料，作业条件发生变更，通常会发生不良，与平常不一样，有变化，质量就不稳定，有变更4M，另外加工过程不好产品混入好产品之中，关键发生异常处理（变化点）迅速实施处理，适当处置。

4、应想：下一道工序就是客户，对他负责。不应认为最后才是客户，都是这么想，才是好产品。

①如果把不良品流入下道工序，损坏此道工序的设备。

②为下一道多一些操作，给下一道少麻烦。上一工序给下一工序添很多麻烦，应100％合格才流入下工序，每天都要做好这些工作。

5、最终检查。

   检验工作时间，检查加大成本；项目增加多，人员无信心，从最初工序开始就只生产良品。对客人来说一个不良100％不满意，摩托车上千个件，大家都是生产一个产品，如果有一点不好，就不是好产品。对客户，不要认为后面有检查，不要有这样的想法。不良返工要增加成本，可能最后还是不良品。

6、只生产良品，最初工序开始，我不给下工序造成麻烦，不流出不良品。

 关于质量方面的理念，理念不能白讲。

①客户第一主义，下工序是我们的客人。

②全员参加，有人按此方式操作，有人不按此方式操作。

③ 源流管理。

质量是在工艺当中体现出来的，是工具制造出来的，不是检查出来，最终检查不能制做质量，仅是检查质量，关键是工序，不良品是工序制造出来的。质量检查只是检查。讲一下质量理念：不接受、不制造（不生产）、不流出不良品。产品质量是在工艺过程形成的。产品制造后必须要检查。

不生产不良品，只生产好的产品，自己检查产品的好坏，下一工序再检查。标准化、规格化、维持改善，最基本把上面做好。

自作业

1、不制造不良品、不流出不良品、不接受不良品。

     2、下工序当成自己的客户。

     3、质量在生产过程中形成，要有必要管理。制度、标准等。……对必要条件的管理+自工程完结。不良品（不良操作形成）不只属操作，设计不到位，工艺不良，均包括。 全员参与，有好的想法，有好的方法，才能做出好产品，怎么才能有一个好方法，希望大家来思考。想的好，才能做的好，想的到位，健全各项规章制度，首先要有这些想法，按规范做好。

计件方式不好，日本曾无此种计件方式。隐藏可以存在不良的意识、返修造成浪费，应把工资交给检查人员，避免不良流出，人员培训，良品率。生产数可扣工资，大量流出不良到市场，应想办法。

源流管理：出现问题、分析。从根源上解决，设计不让再发生→制度化、改善、监督各环节，是品质保证的基本要求。

（三）制定标准后，培养人，要遵守标准作业，规程，检查管理人员，在班组要循环，出问题分析改善。谁来检查都要明确，不良管理，设备磨损，刀具不及时更换，整个流程，都要形成标准化。正确操作方法和正确操作标准，标准作业，模具夹具日常检查，更换频度，产品质量检查，变化点管理规定，异常品处理的规定，规格规定，该更换不更换不良品增多，作业时间要写在作业标准上，比如说几分钟，关键内容，焊接需要几分几秒，如果计件，很快焊完，不合标准，速度（焊枪速度要规定）从焊道可看出慢或快，产品好坏有一种表现方式，标准化，新员工培训，老员工教育不到位后果相同，培训作业要点，作业顺序，设备点检表，产品检查表，作业要领书：要点、照片，操作不顺写上向班长报告。目的是提高产品质量（制品品质向上）做产品首先要培养人，设计不好，也是人的问题，设备不好是采购人员的问题。机器人好坏也是人设计的。买再好的设备，人员技能不好也制造不出良品，关键的是人，不是培养一次，而要反复教育。对农民工实物、照片进行教育，因为他不认识字，作业手顺书，编为照片，作业指导书拍照（语言不通）作业指导书（有良、不良实物照片，图文并茂较好）封样配套厂与大长江共同极限样本，收集不良实物用来培训新员工，准备资料进行对比，有些实物一目了然，实物好一些，新员工不在重要岗位，由班长带领。日本完全是文字的作业标准书几乎都没有，作业标准培训到位可不挂在现场。管理人员要检查（有检查表）员工是否按规定做，不良管理、不良管理图、不良要分成红箱、黄箱，标准管理。

（四）操作者在现场管理中的职责

操作者的技能、工作质量是影响产品质量的直接因素，操作者一定要认真执行本岗位的质量职责，坚持质量第一，以预防为主、自我控制和不断改进的思想和方法，把保证工序加工的符合质量作为自己义不容辞的义务；争取最大限度地提高工序加工的合格率和一次合格率，以优异的工作质量保证产品质量，使下道工序满意。要认真做好以下几点：

(1)熟悉设计图纸、内控标准和工艺，正确理解和掌握每一项要求，分析达到要求的可能性和存在的问题。

(2)按图纸标准和工艺要求，核对原材料、半成品，调整规定的设备、工具、量具、仪器、仪表等加工设施，使之处于完好状态，严格遵守工艺纪律。模具、夹具与做饭的工具一样，要检查。人、制作方式、设备、材料（4M），为了做好好产品，注意什么样才能做出一个好产品？

 

(3)研究分析工序能力，消除异常因素，使工序处于稳定的控制状态，对关键部位或关键质量特性值的影响因素进行重点控制。

(4)定期按规定做好加工原始记录及合格率、一次合格率的记录与统计，并将其同规定的考核指标比较，进行自我质量控制。

(5)研究提高操作技能，适应质量要求的需要，练好基本功。

(6)严格“三按”生产，做好“三自”和“一控”。“三按”是按图纸、按工艺、按标准生产；“三自”是自检、自分、自做标记；“一控”是控制自检正确率。保持作业标准内容正确无误，不能操作与标准不符（双面密封轴承，实为单面）拉花键，压力3±2Mpa，实际无检查。

用卡尺检测前先要复校，擦净刀口。

测量圆柱体内外径应检测3点，而不是1点，算平均值。下道工序就是客户，一定要把本工序工作做好，零件清净后才能流出。

（8） 做好原材料、半成品的清点和保管。做到按限额领料；专料专用；余料、废料及时退回，严防混料；严防材料变质。

（9） 搞好设备、工装夹具、模具和计量器具的维护、保养和正确使用，坚持贯彻关键部位的日点检制度。

（10）              坚持文明生产，保持良好的环境条件，做到工作场地、设备、工具、材料、半成品、成品等清洁、整齐；走道通畅，消除造成产品磕碰、划伤、生锈、腐蚀、污染、发霉的一切可能因素。5S管理废掉的物品尽快处理。

（11）              做好不合格品的管理。对已经产生的不符合标准的不合格品要严格管理。对不合格品要做好记录、标记，按规定予以报废、降级、筛选或按规定程序经核准后，予以返修。要严格防止以次充好，将不合格品作为合格品处理。同时对不合格品进行统计分析，查清原因，制定改进措施，争取减少不合格品，预防不合格品再发生。严格管理不良品：有照片、有有数据、有品种、有标识，发现一定数量及时报告。进货检验、生产检验都一样，快速反馈信息，让生产不良品的工位停止再生产不良品；不同产品应分开放置，不合格品应放在红箱内。调刀件也属不良（涂上不同颜色），尽量减少调刀件，调刀件不良与正常生产不良要分开统计，有利于过程控制。换刀频次要有规定。

（12）              坚持均衡生产，正确处理好质量与产量的关系，在保证质量的前提下，争取高速度，做到日均衡、时均衡。不应为赶产量而不顾质量。

（13）              积极参加QC小组活动，不断开展现场改善活动。每一个操作者都要树立不断进取的思想，永不满足已取得的工作成绩；要不断努力去寻找，发现本岗位的不良、不稳定、不均衡、不充分、不合理的现象或问题，制定新的进取目标，挖掘潜力，不断提高符合性质量水平。发生问题多问几个为什么？找到根本原因，进行对策，跟踪事实。、

（14）              要有图纸、规格书、指导书、作业标准之类。

（15）              设备、夹具、模具，这些要保证。

（16）              作业条件一定要正确（加工条件）

（17）              材料、 辅助品类，要满足图纸要求，不符合图纸不是好产品。

（18）              正确的操作方法，操作标准模棱两可，不可达到质量，人员要掌握正确的操作方法，正确操作。

（19）              保证这几项，每天要检查，才能保证。

（五）建立健全质量信息系统

这项具体工作内容应该由质量管理人员、技术人员来执行。操作者在其中也应发挥积极的作用。生产现场中的质量缺陷预防、质量保持、质量改进，以及质量评定都离不开及时正确的质量动态信息、指令信息和质量反馈信息。对各种需要的数据进行搜集、整理、传递和处理，从而形成一个高效率的信息闭环系统，是保证现场质量管理正常开展的基本条件之一。质量动态信息是指生产现场的质量检验记录，各种质量报告，工序控制记录，原材料、配套件的质量动态等。必须着重强调三点：其一，在现场质量管理中，应根据制造过程中进行质量缺陷的预防、保持、改进和评定时应有的质量职能明确规定相应的责任及相互间的协调关系，并赋予应有的权限，落实到具体操作者；其二，根据制造过程要实现的目标，将以上工作和活动加以标准化、制度化、程序化，进而构成现场的质量保证体系；其三，为了促使操作者严格遵守工艺纪律，有必要建立考察工艺水平纪律执行情况的奖惩责任制。

四、班组长在质量管理中的作用

班组是企业生产活动的第一线，是企业各项工作的落脚点，是企业质量保证体系的基础环节。cqzdw.cn的咨询经验认为班组长是实现班组质量控制、质量改进的领导者和组织者，应在以下七方面积极发挥领导和组织作用：

（一）领导、团结员工不断向高质量、低消耗、高效率的目标进取。高质量就是要充分运用班组配置的人员、设备、工具、材料、技术、方法等条件，最大限度地提高符合性质量。低消耗就是要不断减少生产班组内的人力、物力、时间的浪费，降低废品率、次品率、返修率、降低工时、材料工具和各种物料的消耗水平。高效率就是在保证质量的前提下不断提高单位时间的产量、人均产量、机台产量、单位作业面积的产量等。

（二）组织学习质量管理的基本理论、概念和方法，增强质量意识。如何调动员工的质量意识？

1、首先了解质量的关键性，才能提高质量意识，全员要参加。

2、持续培训，不是某一阶段就不做好，增加质量意识，感到自己有成功的意识，成就感，包括出现质量问题，讨论让他参加，他就知道质量的关键性。

3、方针管理→日常管理→活性化（操作）

4、各搞一些小的攻关活动：QC攻关，良好的工作范围，增加质量意识。

 

（三）加强基本功训练，认真落实“三按”生产和“三分析”活动，班组长要教育、督促组员严格“三按”生产，即按图纸、按标准、按工艺要求进行生产，要不定期地抽查执行情况，及时纠正自由作业的现象。“三分析”活动是指当出了质量问题，班组长要及时组织召开质量分析会，分析质量问题的危害性，分析产生质量问题的原因，分析应采取的措施。及时总结经验教训，有效地防止质量问题的重复发生。不接受不良品，有照片，小件放在焊接夹具上，没有标准指导书就不会教会其他人，有教材、人员，教育方法不当也不行，指导不到位，操作人员操作不当，属于培训不到位问题，上课让人员愿意学，班长亲自做给他看，让操作人员亲自做，通过看他做也能清楚自己的培训结果，愿意学、教、做，检查效果，把产品的功能、重点要交给他，设备、夹具、作业标准书，说给听，做给看，摆放方法给他看三次以上，记录方法，对做好的产品进行确认，是否按顺序、重要点，有没有问题点，检查后要签名。

 

（四）不断寻找问题点，提出改进课题。（1）在保证完成下达的各项任务、指标过程中尚存在的问题点和差距；（2）本班组存在的不合理问题；（3）生产不均衡、质量不稳定的问题；（4）与先进班组的差距。

（五）组织开展QC小组活动。班组可根据存在的课题组成若干个QC小组，按轻重缓急、难易程度分期分批解决。

（六）落实质量管理点活动。管理点确定的控制项目都是保证产品质量的关键，也就是班组的工作重点。班组长必须帮助、督促员工严格贯彻执行《作业指导书》、《自检表》中的有关规定，保证关键、重要的质量特性达到规定的要求。

（七）落实质量责任制，开展评比活动。质量责任是实现质量目标、完成质量工作的保证。这会起到激励、引导、促进组内开展“比学赶帮超”活动，以便更好地完成班组的任务。一般应做以下几方面的统计与控制：

（1）每天和月累计的不合格品率以及产品缺陷数的统计分析与控制；

（2）废品率的统计与控制；

（3）每天在制品的统计与控制，做到在制品日日清；

（4）设备开工率的统计与分析；

（5）工时利用率的统计与分析；

（6）工艺贯彻率的统计、分析；

以上各项指标、工作的目标要求和实际动态，最好用醒目的图表形式公布出来，实行“看得见”管理。这可引导全体成员对班组工作的关心，使班组经常处于评比状态，实现全员民主管理、自主保证、自主控制，进而不断提高班组的素质和管理水平。会培训别人，别人不遵守向上报告。

1.指导由班长做，科长考察检查。

2.发生不良再培训，达不到降低评价水准，不罚款，目的是培养，把关键事项要教会。管理好零头好，先进先出（先入先出）摆在什么位置，何箱，编有规定，如何用？如何处置？操作者遵守3定：把零头先用，质量目标值。当天出来要实施，都把它张贴出来吗？全员参加让员工知道做哪些？月度目标值，操作者必须做哪些？不把不良送入下道工序，操作人员像宣誓一样，为了实现我们的目的，小组活动，张贴不良于现场给大家看，让大家都知道，相当于班组活动，有管理人员目标，班组长人员目标，安全，质量，生产，培养人才目标，客户质量信息反馈，全员参加。

    操作人员不懂是你教的方法不对，让操作者明白后为止，如何教育培训员工？

培训内容不齐全，员工容易出问题，必须遵守标准，不懂不要装懂，马上向上级汇报，该问谁要明确规定，班长不在还要问谁？不良信息在公司内公布，每天都是如此旋转，发现不良不正常马上停线，异常处理，异常灯，喊班长过来（或相关人员），发现不良→不良处理书→分析→根本对策→标准化→对策效果确认（目的不让不良品再发生）经验灵活运用，经验积累，运用好。发生问题不能在办公室电话联系，一定要到现场确认，到现场看实物，根据需要再现试验 ，需要各种工具，对策实施，原因清楚，根本性对策，夹具，源流对策，包括设计，采取措施，标准化在公司内部全面展开，重点关键部位，变颜色，闻气味，日常管理并未按改进环做，有的细节做的不到位，不良原因大概而因，不良原因追究不到位，对策不一定完全合适，这是现场的。

不良品预防、不良品发现，有何不正常（不对）→防止发生采取措施→追溯（不一定只是在公司包括到大长江产品）→原因对策，防错技术。产品不良就应有预防措施，按照P/S→D→C→A循环，出现问题标准化不断要更新，标准2～3年变  一次就有问题了，出现问题作业标准就要更改了，不是讲课，统一认识，发现问题再具体分析。（发现问题马上停线停设备，国内企业一般未这样做）停线是管理活动中重要一点，原则上发现问题即可停线，不良品不再继续生产。

采取措施不让线停下来，迅速采取措施，没有对策才停线，组装：45台×10分＝450分×@/分＝Δ元，停线目的是不生产不良，把异常停线降低到最低程度。停线，异常原因追求对策，最少限损害。发现问题尽快处理，尽量不停线，除安全问题，发现问题班长来定是否停线，很短时间把问题处理掉，不停线。

不良品是否对员工进行处罚？上道工序流到下一工序，被发现奖励，如果罚，隐瞒不良，出问题是检查者责任，不罚也不批评，查原因，认为是指导人员的责任，再次指导，上级应多讲少批评，追究原因到底什么原因，另外如何教都教不会的人不能要。

通过电话了解一般不能解决问题，决定的事情一定要确认，确实把它做好，标准的事情一定要做。

  早期发现异常，确立正确迅速的措施和防止再发生体制。减少不良，不再发生现象。启源对策不良品。要在不良的地方做记号，表示其不良内容或者在不良识别标签上把不良内容表示出来，发生的不良，把处理内容（废弃 、返修、个数）记录下来，进行保存。确定不良品的处理者，处理时期，并进行遵守，不良品箱，最好用红颜色表示，专用化“不良”并设置适当的场所。不良发生时，不漏掉防止再发生活动，有组织，有效果地进行处理，不要漏掉生产批量的追溯检查，对于发生原因和流出原因进行拔除根源的对策，之后进行跟踪确认。对策事项要反应到类似零件和类似工程中去，作业标准、检查规格，谋求防止再发生。每当不良发生时，把不良零件的名称、内容、个数、原因等记入到“不良单”上，进行着目标和实际成果的管理。没有达成目标的场合，把其理由及今后的努力方法明确地记入到不良单上，为此进行不懈努力。不良原因是车间人员（作业者、监督者）因素的时候，其本人自身能够进行原因分析（和领导共同追究其原因） 返修品：确定了返修者、返修方法，返修后进行再检查。

设备，人的变化点，报警灯（绿：正常，红：异常，黄：缺件）每个设备都有报警灯，防止大量、重大不良，及时到现场处理，出现异常像火警一样，否则越少越大。每天检查一次，在绿这范围属正常，在压力表上悬挂，不在范围之内为异常，培训时要教如何看表，如果不在要求范围立即与上级联系。气对焊接影响大，对气压要控制，用颜色标识易看。设备点检（有人的照片）检查方法、检查频度，有异常打×，无异常打√，有示意图，请上级签字，设备检查顺序，检查哪个位置，培训时用的资料，看完照片，员工到现场让看具体位置、责任人，有照片，自己应该员责任。检具、夹具肯定会磨损，要定期检查，焊接夹具磨损焊道偏移，对扭力工具编号容易识别，工具用于何处也编号，应有标准扭力，过紧螺纹坏。A工程扭力，把重点扭力张贴于工序处。扭力25.0-45.0Nm,而不是25-45 Nm。根据铁、橡胶、铝件，最佳值不一定在最中间。螺钉→手拧两扣 →气动扳手→人工扭力扳手→过大扭力要调整气动扳手所用气 ，用最大扭力扳手调高气压，想快，但扭力不是理想值，应有气压表涂绿色进行管理，从螺杆断裂的断面可看出何故所致。油类附着，摩擦，保 扭断配合件按合面上有油或螺钉头下部有油。无油1 ，有油1.5 ，均为35Nm,拉力不同，气动工具校正仪。

一班倒，前7：00-15：45，搬迁对扭力扳手校正。两班倒，前15：45-0：30，气动工具，1:气枪使用范围广，临时紧固，最初用。限位2：规定值没定用，正式紧固用。看值3：节表室的扭力扳手，测定实际扭力值。4：是否正确用校验仪进行检定。一个转筒 ，手上的灰尘附在上面，用吸管吸附手上的灰尘，防错装置，有4个地方要紧固，紧固完变为0，只紧固3件红灯就要亮，少拧一下就报警。手放错感应器。定数供给，避免余钢球数量出错，定数3只供给，异品检出排除。防错很多，关键要想如何防错。从事质量管理不光检查，还要想办法改善，刚开始投资增大（设备）质量提高，慢慢显出来的硬件的重要性。每天对防错装置进行确认。作业手顺书，图文并茂，关键位置、顺序，为了正常操作，标准作业与作业标准不同处。作业标准，根据实际情况，对产品，如何操作好，准备，用时少，成本低，形成的标准，作业时间，无不合理性，不要有偏差，勉强（无理、困难）作业时间要确定=标准时间，不必要的动作，多余的动作。今天你放在此，明天他放在哪，不易找到。变动作业→品质不一致→不良发生，偏差大。标准作业：合理性操作，遵守作业时间，cost同生产一种产品A快质量差，B慢质量好。

焊接治具，日常点检实施，基准、磨耗、变形，目视检查（定位销）通过目视检查不行，磨耗多少才算磨损，数值0.1以下，每天OK可能吗？定期用量具检查磨耗。机质硬度、形状、确定什么时间检查。对定位销定期检查磨损量≤0.1，固定卡子用手扳动是否松动，把产品放在基准面，目测是否有偏差，不能有间隙。

焊丝（线）需要的部分全部都要，作业标准

1.  材料规格书、板原、规格、数量（大小）入库检查要有记录（材料受入标准STD）

2.  材料，部品受入检去规格（仓库保管STD）

3.  设备加工标准，那些设备，夹具，条件设定、更换模具、更换夹具，送刀进刀。

4.  按照作业标准进行作业，正确不正确开始检查，设备点检标准。设备、治具、FP（防错装置）测量仪器

5.  作业指导书，作业标准，顺序标准→没有用语言表达清楚要封样

6.  加工产品、检查、检查标准（品质检查规格）由质管部门检查，巡检，对做好产品进行检查OK后进入下一道工序。

7.  异常处置。

8.  变化点，管理规定。比如掉到地上零件规定。人、设备、设计变更、材料

9.  标准见本限样，比如焊接焊点，粗糙度、颜色。

10.             完成品检验规格。

11.             保管标准

12.             出荷标准

13.             长期在评品使用基准

14.             教育训练，指导标准。

15.             生产工厂现场规定

发现不良放入红色箱内，连续不良马上向上级反映，把出现问题如何处理写在标准书内。最好教育员工大家都懂，有的是挂在线上，有的集中放在那里，一般不会边看指导书边操作，把重要的内容挂在线上，教育资料很多。色目，欠肉，各公司有不同的管理规定。变化点管理，有图片，零件落地，很多内容。焊机更换一定要遵守相关规章制度，作业顺序，非定常作业要领，按顺序相关规定操作，不能擅自改变，发现不好操作立即汇报。进入现场前应培训好，按岗工领导岗位上指导，那些是培训重点，对老员工也要培训，有的能做3-4个岗位的工作，有的老员工可指导新员工，有的不能指导新员工，根据计划定，培训优先，生产优先，依据具体情况，但要有计划，然后培训，有的利用午饭后，有的是下班后进行培训，工作时间培训有，业余时间也多。铃木规定全体员工都要接受培训，工作时间内、其它有各种各样培训，自主、午休时间，下班后利用0.5-1h时间，游戏活动，小组活动，有点浪费，是团体费用不属个人。使其作业者持有一套作业标准、基本制度。要检查，模具、夹具。欠品、紧固不完全。

现场规定：设备检查，根据设备点检表在作业前检查为了安全作业，保持设备、产品的精度。名称、各照片，王东明有经验。制定一年的计划，把计划表列出，已实施用黑圈表示。五 ☆  没有☆不满6个月，五 ☆为五年以上。熟练程度分4类：a.知道决定的  ；b.按照决定的   ；c.决定的目的他知道；d.不只自己会还为了推进配套厂提高现场质量管理水平，特邀请铃木管理人员与我们一同到生产现场进行推进。 收起阅读 »

“您为何选择质量管理作为自己的终身事业？”，质量人或许会被问过或自问过这个问题吧。
朱兰在自己的自传《质量建筑师的美丽人生》中是这样回答的，“我并未选择质量管理作为自己的事业，而是高层领导选择我从事此项工作”。当初机缘巧合的安排，将自己扔到了质量人的职业上，上演了一场人生的磨练。
在从事质量工作的这10年中，与不少的同行打过交道，QM,SQE,第三方审核员，QE，QA，inspector等等等；在质量人的身上我看到了许多的优点，严谨，仔细，愿意承担责任，乐于分享；质量人常常需要作为一个好的辅助，支持其他人完成质量目标，这些人包括公司内部的部门，客户和供应商。
质量人能获取的资源并不多，甚至有的时候还有些限制；但是，质量人承担的责任却丝毫不少，供应商的质量问题会需要找到SQE，生产的质量问题会找到QE，公司体系的质量问题会找到QA。质量人必须为质量问题负责，即使不是全部的责任，也必须是负责人之一。
因此，质量人会承担一些奇怪的压力。
比如，
一个SQE打电话给我，要求对某个产品的包装做改进，她说公司给了她很大的压力；可是我们从来没有见过面，她也从来没有来过我们的公司。我发现她手上关于这个产品的技术文件甚至有些缺失。
质量人员递汇的NCR单经常被批评写得不够好，可是这些NCR的发现的问题并不是质量人员造成的。却被责问把关不严。
时代的今天，人人都要得到卓越品质，选择将要求直接抛给质量人员，让质量人分解问题，传达给产品和服务的提供者，或许比自己把要求分析清楚来得更轻松一些。质量人员作为宣泄的有形窗口，真的是太容易被人伤害了
质量人员之间，应该携起手，互相体谅，无论是情感上还是技术上的支持，都能让质量人彼此在有限的资源中，找到解决问题的途径和信心。
朱兰在自传中写到“在回首往事，我发现自己是多么愚蠢，当时竟然没有意识到自己在惩罚无辜的人。”朱兰也曾翻过这样的错误，将自己的负面情绪报复在不相干的人生上。
质量同行们，质量人员一家亲，切莫彼此怼伤害 收起阅读 »

在一家美资公司干了八年SQE，到了后面却没什么活干了。整天晃晃悠悠，内心却很空虚。古人云：“饱食终日，无所事事，难矣哉“， 大概就是这么回事。

最近到了一家民营公司医疗器械公司，每天9：00上班，至少6：00才能下班，同事们忙得火热朝天。

进入这家公司的唯一动力，是比较看好医疗行业的发展前景。不知道这次选择是否正确，请过来人多多指教。谢谢！ 收起阅读 »

Part  I

首先我们给出ISO900-2008关于不合格与缺陷的定义：

3.6.2 不合格（不符合）nonconformity

   未满足要求（3.1.2）

3.6.3 缺陷 defect

   未满足与预期或规定用途有关的要求（3.1.2）
   注1：区分缺陷与不合格（3.6.2）的概念是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是在与产品责任问题有关的方面，因此，使用术语“缺陷”应当极其慎重。
   注2：顾客（3.3.5）希望的预期用途可能受供方（3.3.6）信息的性质影响，如所提供的操作或维护说明。


    从ISO9000标准字面上差异的角度来理解，“不合格”和“缺陷”的区别在于“与预期或规定用途有关的”这几个字上。这几个字其实有两重意思：

1 与预期有关的

   关于这一点的理解需要参考标准条款3.6.3里面的注2——所谓的预期，出发点是源自于顾客，而且顾客预期的理解会受到供方所给到的信息影响。举个实际的例子：顾客可能受到供方虚假夸张的广告的影响，对产品带有过高预期，实物到手之后发现广告和实物差异甚远，给差评。
   因此，按照条款的说法，使用“缺陷”术语的时候，顾客只是主观上表述他的观感，并没有明确缺陷和标准之间的关系。

2 与规定用途有关的

   这里所说的规定用途是否能理解成规范或标准？

从逻辑上分析，产品的规定用途只能由产品的供方规定。（至于供方规定的东西符不符合顾客喜好是另一个问题，下文叙述）所以从这个角度来理解的话，基本可以把“与规定用途有关的”理解成供方定义的标准或规范。

综上所述，“缺陷”这个术语的含义似乎比“不合格”要广泛，一方面，“缺陷”包含标准内的客观事实，另一方面还包括顾客主观上的感受。

然而，如果从“不合格”术语定义的角度来理解，似乎又不是这样，关键字眼在术语“要求”3.1.2的理解上：

3.1.2 要求 requirement

       明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望
       注1：“通常隐含”是指组织（3.3.1）、顾客（3.3.5）和其他相关方（3.3.7）的惯例或一般做法，所考虑的需求或期望是不言而喻的。
       注2：特定要求可使用限定词表示，如：产品要求、质量管理要求、顾客要求。
       注3：规定要求是经明示的要求，如：在文件（3.7.2）中阐明。
       注4：要求可由不同的相关方（3.3.7）提出。
       注5：本定义与ISO/IEC导则的第2部分：2004的3.12.1中给出的定义不同。

    诸位请看，按照术语“要求”的定义，似乎要求无所不包，各种主观的、客观的、可量化的，无法定性的鬼玩意都可以包括在里面。

    ISO9000的诞生，从历史的纬度来看，是欧美系制造业不满意上世纪7080年代德系、日系制造业强势崛起而来的，和从实践到理论的德系VDA以及日系精益生产不同，ISO9000是采德、日两家之长，融合欧美系自身经验和想法，从理论逆向到实践的产物。

    搞学问的人可以把自己的理论体系弄得滑不留手，毫无破绽，但是在制造业实际层面，会产生争议和矛盾的往往就是那些主观的、无法定性、无法量化的事情。而所谓标准化运动的实质，就是把事情和过程客观化，能定量的要定量，不能定量的至少要定性。

在这点上我们的逻辑似乎陷入死结了，幸好，我看到了另一份标准。

Part  II  GB/T2828.1-2012（ISO2859-1999）中关于“不合格”及“缺陷”的定义


首先也是先给出定义：


   3.1.5 不合格 nonconformity

    不满足规范的要求
     注1：在某些情况下，规范与使用方要求（见缺陷3.1.6）一致；在另一些情况它们可能不一致，或更严，或更宽或者不完全知道或不了解两者之间的精确关系。
     注2：通常按不合格的严重程度将它们分类，例如：
     ——A类 认为最被关注的一种类型的不合格。在验收抽样中，将给这种类型的不合格指定一个很小的AQL值。
     ——B类 认为关注度比A类稍低的一种类型的不合格。如果存在第三类（C类）不合格，可以给B类不合格指定比A类不合格大单比C类不合格小的AQL值。其余不合格类型依此类推。
注3：增加特性和不合格分类通常会影响产品的总接受概率。
注4：不合格分类的项目，归属于哪个类和为各类选择接受质量限，应适合特定情况的质量要求。

3.1.6  缺陷 defect
 不满足预期的使用要求。
注1：从使用角度而不是从符合规范角度来评价产品或服务的质量特性时，可使用“缺陷”这个术语，
注2：区分缺陷与不合格的概念是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是与产品责任问题有关。因此，术语“缺陷”应慎用。


GB/T2828.1-2012（以下简称2828）的不合格定义比ISO9000（以下简称9000）多了规范两个字。我们且先看看规范的定义：

3.7.3 规范 specification
       阐明要求（3.1.2）的文件（3.7.2）
       注：规范可能与活动有关（如：程序文件、工艺规范和试验说明书）或与产品有关（如：产品规范、性能规范和图样）

    规范的定义来自9000，2828中没有，通俗点来说，规范在实际运用中就是我们各种各样的标准（二、三级文件）。

    为何9000和2828对于不合格的定义会有这个差异呢？这是因为标准所适用的范围所决定的。9000的不合格的概念不仅仅运用于产品，还运用于过程及服务；而2828标准中的不合格所运用的范围就是产品。


    按照2828的说法，顾客拿到产品，（未对比规范）指出对产品的任何不满意的地方，这叫做指出产品的“缺陷”。拿顾客指出的“缺陷”和“规范”比对之后，可以判定产品到底是“合格”还是“不合格”。

    简而述之，“缺陷”的视角出发点是顾客，是主观的感受；“不合格”的视角出发点是规范，是客观理智的陈述。

    再打个通俗的比方：“缺陷”类似于“犯罪嫌疑人”，必须关注，可以对其采取一定手段，但不代表其一定有罪。而“不合格”则是罪证确凿，判定的依据就是规范。（法律，抑或说标准）

     显而易见，2828关于“不合格”和“缺陷”定义，更利于理解和实际操作。下面我们就以实际工作中的逻辑来举例说明。


Part  III 什么叫做“不好”？

    在实际工作中，大多数从业人员并不习惯使用术语，而是采用口语。我听到的最多的说法就是“这个产品是好的”、“这个产品不好”。
   倘若追问下去，这个产品为什么是好的？受过规范化标准化训练的员工会拿出标准来说事（进入术语“不合格”定义范畴内）；而更多的员工包括很多质量人会以产品是否影响后道组装或使用来描述产品算是“好”还是“不好”。

这个概念一样吗？
存在“不合格”的产品但是是“好的”吗？
存在“合格”的产品但是装下去实际“不好”吗？
答案是显而易见的。

    很显然，“好”、与“不好”的评价是脱离于客观存在的规范的。即便其根源于产品是否能用这个客观事实，实际上与“不合格”的定义是有显著差异的。这个角度和“缺陷”有些类似，都从事后的角度往前看。而“不合格”（尤其是2828中）的定义是有策划和前瞻性的，是从前往后看。（虽然也可以用作事后判定依据）

    即，产品在开发初期，技术部门对产品就有纲领性的、系统化的描述，对于其中一些要点，定义了可以测量的、可以量化的控制范围，是为产品标准（规范）。

    是否是所有产品在投产的时候，对于其各项技术指标，都是明确的可以量化测量的呢？

    未必。

    产品在开发时，会受到客观条件和技术发展水平的制约，譬如南方冬天常用的一种锡酒壶，早几十年，长辈常用这种锡酒壶盛酒放在炭盆里暖着。而锡酒壶最终退出历史舞台的主要原因绝非人们认识到使用这种材质的酒壶易导致血铅超标；而是液化气、空调、电暖器、铝制容器的普及使用改变了人们的生活习惯。

    然而这种对人类健康不利的饮酒器具我们的祖先使用了几百年。

    再举个通俗的例子：在技术开发某产品时，技术部门可能只识别了识别10个关键指标。并在控制计划中作了系列设计。随着顾客对产品要求的不断提高，产品的指标逐渐增加到13个。

     那么，后面增加到3个关键技术指标在没有完全定义的时候，对于之前的产品是判定为“缺陷”还是“不合格”呢？倘若判定为“不合格”，应当在哪个时间节点起算呢？在那个时间节点之前的产品，是否是一定要以最终的“不合格”判定来召回呢？

     我想这个问题可能会颠覆不少质量经理的三观。可能有的朋友会强行这么解释：“顾客就是上帝，只要是顾客提的意见，不管是‘不合格’还是‘缺陷’我们都要认真处理。”

      这种说法我同意，但是这个问题在逻辑上和我之前的提问是不连贯的。我始终认为，定义清楚顾客提的问题是“不合格”还是“缺陷”，对于接下去的纠正/改善工作是对团队来说是至关重要的——无论是2828还是9000里的注解都明确说了，这两个概念之间具备法律意义。

Part IV从客诉的角度谈内部的工作分解及权责划分

     还是以第III部分的例子来说。某产品在开发定型时具备10个关键技术指标，在实际量产后，客户发生了抱怨。

     倘若客户抱怨的问题是10个关键技术指标之一没有达到，那么事实上，这是个投诉。即，产品不符合规范的要求，是不合格。质保的应对方向应当是：
1、    不合格如何发生的？
2、    不合格如何流出的？
     第1个问题的指向部门可能是生产、物流，也有可能是质保本身；而第2个问题的指向问题大多情况下是质保本身。

     倘若客户抱怨的问题在10个关键技术指标之外，倘若供需双方对产品最终评估下来，这额外的技术指标的确有必要增加的话，那么按照2828的范畴理解，这类事情属于“缺陷”。那么质保追踪的方向直指技术开发部门，所提的问题应当是：
1、    缺陷为何没有策划到？
2、    缺陷和其他技术指标是否存在逻辑关系？

     很显然，在“缺陷”场合，遵守制度的生产质保诸元是不必承担法律责任的。

然后我们需要阐明一个语文概念上的思维定势：

按照生活中的习惯，我们通常认为“缺陷”的程度一定比“不合格”要轻。然而从定义的角度来说，实非如此。

譬如，三星手机爆炸事件。虽然我没有调查，但是从常理上来推断，三星不太可能在手机的出厂规范上写上“手机不允许爆炸”之类的明文规定——倘若我的这个假设为事实，那么，三星手机电池会爆炸这个事实从2828的角度来定义就只能定义为“缺陷”而非“不合格”。在此例中，“缺陷”的危害程度就远远大于一般的“不合格”。（换言之，产品有科学客观的规范并不是产品受顾客欢迎的必要因素，顾客往往是善变的、主观的。）

但倘若从9000的角度来看，又把“手机不允许爆炸”视作“要求”中“通常隐含的”来理解，那么是可以把三星手机爆炸定义为“不合格”。

从这个例子来看，似乎9000的定义更为科学。然而这是从事后的角度来描述的，如果我是公司老板，我绝对不喜欢9000这种和稀泥式的模棱两可的说法——倘若质保的测试部门在此例中程序是合法的，那么这次事件的板子必是打在技术开发部门身上的。倘若技术开发部门对此有定义，但质保部门在开发时未作验证，那么毫无疑问责任是质保开发模块的。

对于制造业内部管理来说，权责清晰是决定企业是否能赏罚分明，长久正向激励的基础，9000因为对应的面太广（不仅仅针对产品，还有服务、运营、体系等）而将“不合格”与“缺陷”定义模糊化的做法，对实物制造业管理的实际应用是不利的。

试想，我们具备让我们的工程师都具备“体系大师”一般的咬文嚼字评估揣摩标准每个术语含义的客观条件吗？
我华夏先祖有云，翻译唯求信达雅，此标准雅字就不提了，信在何处？达又在何处？
所以，基础术语的定义混乱对目前国内质量管理行业的负面作用是显而易见的。
然而这种混沌的状态并未随着9000的版本提升而改善，而是愈发混乱了——我大概能想象那些深陷在中文歧义中的外国专家们的表情。


Part  V  2015版ISO9000对于“不合格”及“缺陷”以及“要求”的定义上的变更

   本次9000的改版不愧是传说中的重大变更，因为核心的三个术语定义都变了，我们先给出2015版定义，涉及到内容变更或重点部分使用黑体字标出：

3.6.9 不合格（不符合）nonconformity

   未满足要求（3.6.4）
   注：这是ISO/IEC导则，第1部分的ISO增刊的附录SL中给出的ISO质量管理体系标准中的通用术语及核心定义之一。①

 3.6.10 缺陷 defect
    关于预期或规定用途的不合格（3.6.9）②
    注1：区分缺陷与不合格（3.6.9）的概念是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是与产品（3.7.6）和服务（3.7.7）责任问题有关。
    注2：顾客（3.2.4）希望的预期用途可能受供方（3.2.5）信息（3.8.2）的性质影响，如所提供的操作或维护说明。

3.6.4 要求 requirement

       明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望
       注1：“通常隐含”是指组织（3.3.1）、和相关方（3.3.7）③的惯例或一般做法，所考虑的需求或期望是不言而喻的。
注2：规定要求是经明示的要求，如：在文件（3.7.2）中阐明。
       注3：特定要求可使用限定词表示，如：产品要求、质量管理要求、顾客要求、质量要求④。
       注4：要求可由不同的相关方（3.3.7）或组织自己⑤提出。
       注5：为实现较高的顾客满意，可能有必要满足顾客既没有明示，也不是通常隐含或必须履行的期望。⑥
       注6：这是ISO/IEC导则，第1部分的ISO增刊的附录SL中给出的ISO质量管理体系标准中的通用术语及核心定义之一，最初的定义已经通过增加注3至注5被修订。⑦

   下面我们逐条讲述这些变更。

①       全新增加内容，结合⑦，可知这次9000确实做了终点变更，对最基础的“要求”的定义完全改变了，2015版起申称自己和ISO/IEC导则一致，2008版可是明确说定义不同的。这是ISO组织自我标准化的动作。

②     重大变化，明确了2015版中，“缺陷”是“不合格”中的一种，是“关于预期或规定用途的不合格”。本条款注解没什么变化，但是逻辑矛盾来了，既然“缺陷”是“不合格”，那么既然是“不合格”了，就必须承担法律责任，那么注1又再重复一遍是另有其意还是有其他什么目的？请问这种“关于预期或规定用途的不合格”与“和预期或规定用途的不合格无关的不合格”差异在何处？“缺陷”和“不合格”所覆盖的范围有何差异？仅仅是描述角度不同吗？恕我才疏学浅，实在看不出这么定义的意义何在。

③     原来是“顾客和其他相关方”，这次统一为“相关方”，逻辑上没毛病，定义更清晰了。

④     “质量要求”四字为新加，不太明白和“产品要求”之间的关系，9000系一以贯之的和稀泥模糊说法。

⑤     增加“或组织自己”，更全面了，也理应如此，没毛病。

⑥     “第一条，顾客是对的；第二条，如果顾客错了，请参见第一条。”的标准说法。关于此点我有异议，由于不是本文重点，此处不详述。简而言之，我同意“以顾客为关注焦点”以及“顾客是企业的衣食父母”的说法；但是不同意“顾客就是上帝”的说法，两者具备实质区别。最重要的是，后者的提法没有考虑到中国文化的特点，没有遵循信达雅的翻译原则，可以算是过犹不及的负面榜样。

⑦     在①中已述。

2015版的提升，是ISO自我完善自我标准化的一个过程。通过“缺陷”术语的重大变更，使其适用度在范围上拓展了，在细节上模糊化了。

  “缺陷”术语被扩容的重要原因，是欧美系提出过“零缺陷”的概念，且在“六西格玛管理”中提出了DPMO（百万机会的缺陷数）的术语。在2015版升级之前，2008版关于缺陷的定义和上述概念是不兼容的，甚至是矛盾的。

   我们都知道，现代制造型企业里程碑式的变革来自于丰田的精益生产。其运营模式和理念影响了世界上绝大多数企业。美系车企和日系的竞争，实质上不仅仅是产品质量、公司运营的竞争，而是包含了综合国力和标准话语权的竞争。这点上，日本作为一个非正常国家，天然具备弱势。


Part Ⅵ  我们在实际工作中是否缺少这样一个重要的定义？

即，标准已满足，完美未达到。
完美在哲学上本来就是一个存在争议的概念。
按照西方柏拉图的理念，如果企业要追求完美，那么企业就是要成神。如果再信奉顾客就是上帝，那么神和神之间的矛盾还是无解。

我并不否认改进在制造业中的重要性，也不否认追求完美具有正向意义。然而，在德鲁克及一些其他质量专家的著作里，追求完美的说法很少见，常见的说法是追求卓越。

何为卓越？
超出预期，但未至完美。

姑且先离开关于“缺陷”的争议，我们从期望的角度来探讨一下顾客所需求的产品的水平。从低到高，应该分为 “未满足期望”、“满足期望”、“超越期望”三个层级。

    倘若顾客的期望是固定的，那么如果使用三个可以表明状态的术语，使用“不合格”、“合格”、“顾客满意”就可以了。我们实际面临的问题确是，顾客的期望是不断变化的。当顾客不断变化的期望转移到内部，就转化成组织的内部压力和矛盾。

    事物是两面的，压力和矛盾一方面促进了组织进化，另一方面会给组织内部沟通效率造成影响。

    这个逻辑在质量部门看来是顺利成章的，只要高举“以顾客为关注焦点”的大旗，就可以天然得到老板的认同，从而将压力传导到其他部门。

    但在其他部门看起来未必是这样。例如，顾客在后续增加了质量特性，那么以新标准的角度去判定已生产的产品，那必然是“不合格”了。需要全部召回吗？

    显而易见， “不合格”并非判断是否召回的主要依据，主要的判断依据应该是风险评估。

    科学技术是与时俱进的。对于技术体系来说，他们承认需要持续改进，承认需要终身学习，但未必敢承认自己的方案是永远没有破绽的。如果唯不合格论，质量恐怖之下，还有哪个技术人员敢担当责任做事。

    上一个著名的自称一字千金的好像是吕不韦。其后果如何，仁者见仁，智者见智。

    对于生产部门来说，面临的最大逻辑困局就是，之前以前养成习惯的做法，可能随着改进，突然就变成“不合格”了，需要遭受质量部门道义上的强大压力。

    追求卓越的口号喊着轻松，但制造业的现实却是由芸芸众生组成的，多为生计，较少理想。因此9000的系统在思想上首先就不接地气，更遑论有中国特色的制造业地气。

对于技术和生产部门来说，执行是需要一个明确的准绳的：
能做，还是不能做？
也就是传说中经典的 to be or not to be的问题。

    因此，2828作为一个针对产品的标准，其对于“不合格”和“缺陷”的定义无异更有益于权责划分、理解和操作；而9000系那种和稀泥式的唯顾客论的笼统说法，比较不太容易被广大劳动人民理解和接受。

Part Ⅶ  解决方案及一点小想法


    9000之所以要把“不合格”的定义范围扩大，一是为了自圆其说，二是为了标准与时俱进，迎合信息化时代下顾客愈来愈挑剔的眼光。这个出发点是好的，但最终9000变成离实践太远的屠龙之技就有点南辕北辙了。

    9000系作为我国加入WTO之后桥梁，是起到过正面作用的。但是中国制造遍布天下的主要原因绝非质量。因此国内质量圈一直存在围城式的两张皮的困局。

    9000系要解决这个逻辑困局，和之前的2859（GB/T2828.1即为ISO2859，一个系统）统一，其实只要在术语上作一个小的拆分即可解决。

即明确“不合格”和“不符合”的区别。

    从词根的含义上来说，“不合格”在中文语境下具备些许贬义，意境近似于“非法”、“非主流”、“非道德”的。被评价为“不合格”的人或事，是担负着羞愧得仿佛要自尽的舆论压力的。从法律角度来说，“不合格”意味着触犯了底线，是种无法接受的、低于60分的状况。但是“不符合“的描述则要中立得多，只是阐述了一个事物和另一个事物存在差异。

因此，在充分理解中文的用语习惯下，拆分后的术语定义应该是这样的：

1.1.1 要求 requirement

       明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望
       注1：“通常隐含”是指组织（3.3.1）、和相关方（3.3.7）的惯例或一般做法，所考虑的需求或期望是不言而喻的。
注2：规定要求是经明示的要求，如：在文件（3.7.2）中阐明。
       注3：特定要求可使用限定词表示，如：产品要求、质量管理要求、顾客要求、质量要求。
       注4：要求可由不同的相关方（3.3.7）或组织自己提出。
       注5：为实现较高的顾客满意，可能有必要满足顾客既没有明示，也不是通常隐含或必须履行的期望。
注6：这是ISO/IEC导则，第1部分的ISO增刊的附录SL中给出的ISO质量管理体系标准中的通用术语及核心定义之一，最初的定义已经通过增加注3至注5被修订。

1.1.2 不符合 nonconformity

   未满足要求（1.1.1）
   注：这是ISO/IEC导则，第1部分的ISO增刊的附录SL中给出的ISO质量管理体系标准中的通用术语及核心定义之一。①


   1.1.3 不合格unqualified

    （产品或服务）不满足规范（1.1.4）的要求
     注1：在某些情况下，规范与使用方要求（见缺陷）一致；在另一些情况它们可能不一致，或更严，或更宽或者不完全知道或不了解两者之间的精确关系。
     注2：通常按不合格的严重程度将它们分类，例如：
     ——A类 认为最被关注的一种类型的不合格。在验收抽样中，将给这种类型的不合格指定一个很小的AQL值。
     ——B类 认为关注度比A类稍低的一种类型的不合格。如果存在第三类（C类）不合格，可以给B类不合格指定比A类不合格大单比C类不合格小的AQL值。其余不合格类型依此类推。
注3：增加特性和不合格分类通常会影响产品的总接受概率。
注4：不合格分类的项目，归属于哪个类和为各类选择接受质量限，应适合特定情况的质量要求。

1.1.4 规范 specification
       阐明要求（1.1.1）的文件。
       注：规范可能与活动有关（如：程序文件、工艺规范和试验说明书）或与产品有关（如：产品规范、性能规范和图样）

1.1.5  缺陷 defect
    （产品和服务）不满足预期的使用要求。
注1：从使用角度而不是从符合规范角度来评价产品或服务的质量特性时，可使用“缺陷”这个术语，
注2：区分缺陷与不合格（1.1.3）的概念是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是与产品责任问题有关。因此，术语“缺陷”应慎用。

    由此评述整个立项开发生产制造销售全部系统的概念和逻辑基本完备：

    开发时顾客提出了新的要求新的想法，这叫做“原方案不符合顾客新的要求”、而非“原方案开发不合格”。这样就将设计开发部门从原先百口莫辩的罪人境地下拯救出来了。（我少时曾经听闻师尊辈的技术人员哀叹在9000体系下多做多错，不做不错，印象深刻。）使技术部门在开发过程中的工作能够更准确的得到公允的评价。
与此同时，顾客所提出的新要求，和就要求之间的系统关系究竟如何，风险怎样，就可以用过程方法一以贯之了。

    在生产时，规范的法律严肃性也得到更有效的保证。那种“顾客，多少质量人以汝之名横行”的破坏标准化的做法也可以得到逻辑上的支持了。

    墨守标准，不思进取的做法也不会被纵容，因为“不符合”的定义在，因此9000一族意图组织改进乃至于持续改进的卓越思想得到了保留和传承。

    顾客投诉时，通过“不符合”、“不合格”和“缺陷”定义的划分，得到了逻辑上的完整与分析问题上的简便——客户抱怨的问题如果在规范范围之内又超过了规范，那么显而易见属于“不合格”。组织在法理上处于弱势，应进行的活动是“纠正”，这种情况属于“投诉”；客户抱怨的范围在规范之外，或者在规范范围内，但没有超越规范，那么组织首先要做的是评估风险，并决定采取哪种应对措施。这种情况属于“抱怨”。

    样定义权责清晰，即说明了问题，又保护了各职能部门的主观能动性，赏罚明则政令行。同时给决策层快速了解问题的性质，提供了逻辑和理论基础。

    唯一失落的可能是美系的“六西格玛思想”，我觉得此思想也是有可取之处的，和9000一族也没有太大的矛盾，只要修正DPMO等相关术语的定义就可以继续下去了。

    观点尽于此，接下去是诸位质量同仁和国家标准化委员会的判断与选择。古语有云：名不正则言不顺。这个关系到质量行业根基的核心术语的定义问题，往大里讲，可能是会影响到中国制造转型、民族崛起的国运的大事。毕竟唯有正心诚意，方能修身齐家，乃至于治国平天下。

    改革开放三十多年来，我们学习了国外的不少长处和优点，我们的经济建设也取得了世界瞩目的成就。但这不代表我们不需要思考，不需要将国外的理论和中国文化与环境实践相结合。

    我从遍览东西方哲学著作中自我寻得了理论自信、文化自信和道路自信，我信奉事实求是。我认为，9000一族的目标如果是在中国成就为经典的企业管理指南，那么唯有代表先进生产力，代表先进文化的发展方向，代表广大人民群众的利益，才能延续下去。

    中国制造在狂飙突进三十年之后必定会沉淀酝酿出自己的质量管理体系。这是符合历史发展规律的，是技术沉淀的必然，是符合国家民族复兴的蓝图设计的，也是民心所向。

    历史会做出正确的选择。


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