https://www.6sq.net 定位于6sigma,六西格玛管理,精益六西格玛,SPC,FMEA,DOE,Six Sigma,质量,质量论坛,6西格玛,六西格玛,TS16949,DOE,FMEA,SPC,品质统计,工具,品质体系,品质管理,企业管理的综合网站 zh-cn WeCenter https://www.6sq.net/question/263962
首先祝大家新年快乐，祝所有的质量人在2011都大把大把的赚钱！
各位FMEA高手，最近在帮某客户做I-FMEA是发现有一些概念性的问题一直在困惑这我，望各位高手赐教。

按照以前老师培训的内容，I-FMEA应该是属于D-FMEA里的一种，那么顺理成章在评判S，O，D就应该参考D-FMEA的标准

而在实际做FMEA的时候，往往会发现很多I-FMEA的改善措施不是通过更改设计来完成，而是通过后续的装配过程来保证，这样就演变成了P-FMEA了，导致这个SOD的 标准不是很统一。

比如，做启动电机和发动机之间的I-FMEA。

有一种潜在失效模式发电机在缸体上的安装螺钉的安装扭矩不足（这种失效模式其实无法通过设计来避免的）
改善措施：
1.在装配发动机时采用定扭设备---->降低O
2.按一定的抽检比例复检安装扭矩---->降低D

但是细看这两条都应该是P-FMEA的范畴，无法参考D-FMEA的标准来评分。
求高手释疑。

我目前的做法是把P-FMEA和D-FMEA的标准同时使用，如果是涉及到设计更改的，我就用DFMEA的标准，如果涉及到今后的过程的，就用PFMEA的标准。但总是感觉还是有点乱，客户都被我搞的有点晕了。一下给了这么多标准。

补充一句，所谓I-FMEA，是指interface-FMEA, 考虑的是各系统部件之间的接口的FMEA。如上文所说，电机与缸体的接口。]]> Fri, 04 Feb 2011 13:04:42 +0000 https://www.6sq.net/question/263962 https://www.6sq.net/question/548676 Sun, 15 Jan 2017 02:45:49 +0000 https://www.6sq.net/question/548676 https://www.6sq.net/question/303256 我的妻子在一家锂电池厂做质量工程师，现在质量经理离职了，厂里让她代理经理，可是觉得工作很难开展，我很想帮助她，可是我一直是做技术的，现在也刚开始做SQE，质量方面懂实在很少，所以请大家帮忙。
我大概了解的电池厂情况：厂子的订单很多，所以产量是最重要的，不怎么关注质量；质量管理现在就我老婆一人，还有6个检验员，主要负责产线工艺盘点，和不良品统计；原来的质量经理是做技术的，到现在都没有形成质量管理体系，只有一些工艺盘点表，合格表，流程图以及不良统计表，进货检验也就是目检就投入生产，产品有些不检验就发货。]]> Thu, 19 Jan 2012 08:30:18 +0000 https://www.6sq.net/question/303256 https://www.6sq.net/question/374387 Fri, 02 Nov 2012 11:44:17 +0000 https://www.6sq.net/question/374387 https://www.6sq.net/question/296071 “你觉得，做销售，想要和你的客户持续保持联系，最重要的是什么？”
应聘者答曰：“诚信”
“错，是你能持续让他赚到钱！”

作为质量经理，最重要的是什么？敬请达人解答。]]> Fri, 11 Nov 2011 05:38:04 +0000 https://www.6sq.net/question/296071 https://www.6sq.net/question/80509 我回答不合格就是不合格，影响可靠性的就不可以使用，其他问题按影响度分级，可以让步接收的让步。可以挑选的挑选。
但貌似这些公司对这个回复都不可置否。不損失知这样哪里出了问题。欢迎讨论。

]]> Thu, 27 Apr 2006 07:11:44 +0000 https://www.6sq.net/question/80509 https://www.6sq.net/question/493395 问题1：如果你在产线发现了异常，或者说产品缺陷，你如何去处理。
答：

执行不合格品处理流程，对于不同风险程度的缺陷，有着不同的处理方式。

对日常缺陷，也就是由设备或操作者在100%挑选中发现，且未超出控制目标的缺陷。处理方式是
1）操作者将不合格品放于本工位的隔离回收槽内。
2）QE定期确认不合格品，分析原因，并决定废弃，拆解，返修还是返工。
3）QE将《不合格品处理单》交给生产主管，生产主管安排人员处理。
4）废弃的不合格品无需再确认，拆解或返工后的部件及成品须由QE安排确认，返修后的不合格品须由现场授权小组共同确认是否放行......

异常缺陷，是超出控制目标的缺陷以及各巡检、抽检中发现的缺陷。处理方式是：
1）质量人员（QE或QC）要求停产。
2）往前追溯两个检验区间进行产品隔离。
3）QE召集异常处理小组，并描述问题。
4）执行内部8D......

问题2 在汽车质量行业工作多年，你个人有过哪些经典的质量管理案例，请分享一下。

答：以质量改进举例吧，它有很多经典的工具，比如8D，比如6西格玛，运用这些工具，成功的解决问题，应该可以称之为一个案例。在我们公司，这样的案例绝都是team work，大家共同去完成。然后我就举了一个我之前lead的一个8D，说不上经典，中规中矩。

问题3 你们公司做MSA，用的是哪些方法。

答：对于CP中涵盖的所有检验量具，我们每半年做一次MSA。其中卡尺高度尺等计量型设备，我们用ANOVA做R＆R，两个检验员，10个涵盖公差范围的样品各测两遍；对于设备自动标尺，我们只做重复性检测和线性偏移校准；对于计数型检测设备，我们做KAPPA。

问题4 审核的时候，如何去重点关注一些关键特性

答：对于关键特性，我们在文件里面肯定定义了相应的控制措施。那么首先第一点，获取清单，检查相关文件是否涵盖了所有的特殊特性，是的话是否都定义了有效的控制措施，比如要求是做SPC，那么人员有没有相应的培训，有没有相关的记录，结果是否合格，不合格如何处理；比如100%检测，设备的MSA是否合格，设备是否定期校准，相关的文件是否齐全等等。

问题5 你对质量工作有信心吗，你认为如何才能做好质量工作。

答：我对质量工作还是很有信心的。因为对于汽车行业而言，它有着完善的管理体系，而且大家对质量都是非常的重视，我也非常喜欢这个工作。如何做好这个工作，简单讲分硬件和软件吧，硬件就是个人的质量技能，对体系工具的熟练程度以及相关经验；软件就是个人性格及态度，是否严谨，是否能选取合理的方式，避免矛盾，解决问题。

然后就是英语问答，英语还是很熟练的，我们原公司开会啊邮件啊都是纯英文的。

PS 漏掉一个问题 “你觉得做PFMEA和做CP哪个更难”。

答：做好的话都需要长时间的工作。PFMEA更难一些，毕竟是前期工作，产线还未成型，需要预防在先。所以我们按照多方参与的方式，去预测问题，定义RPN及控制措施，只有一个人的话很难去做好。CP我认为源于FMEA，它更详细，将FMEA的控制措施分解细化。

LZ三年半质量工作经验，所在公司是一个只有几十人的二级供应商，上面的回答已经是LZ的极限了，很多都是以前看论坛什么自学的，各位前辈有好的建议请不吝分享！]]> Sat, 22 Mar 2014 01:01:29 +0000 https://www.6sq.net/question/493395 https://www.6sq.net/question/86306 一些资料上说对每个过程都认为它的输入是正确的，那么就是把来料默认为正确还是合格？
但另外一些资料上提到PFMEA也能帮助对于来料的管控，这就让我很迷糊了。

求解~]]> Wed, 07 Jun 2006 03:20:29 +0000 https://www.6sq.net/question/86306 https://www.6sq.net/question/754112 MSA:
1. 重复性与再现性分析
2. 偏倚与线性分析
3. 稳定性分析-均值极差法
4. 稳定性分析-移动极差法
5. 假设试验法 (Kappa分析)
6.过程性能指数(Ppk+Cpk)

SPC:
7. 均值极差法 (Xbar-R)-阶段1：计算控制线
8. 均值极差法 (Xbar-R)-阶段2：监控阶段
9 均值方差法 (Xbar-S)-阶段1：计算控制线
10. 均值方差法 (Xbar-S)-阶段2：监控阶段
11 移动极差法 (I-MR)-阶段1：计算控制线
12. 移动极差法 (I-MR)-阶段2：监控阶段
13. P-chart
14. nP-chart
15. U-chart
16. C-chart

FMEA:
17. 设计FMEA (DFMEA)
18. 过程FMEA (PFMEA)

以上每一个模板都支持一键切换中英文双语，所有模板自动判定结果，只需要录入数据即可，包括SPC异常规则，一键判定。一个料号上所有CTQ尺寸，一个表格汇总，自动汇总，一键生成。

适合质量、生产、工艺数据分析，直接套用就能用，简单高效，处理报告时间省一半。中英文一键切换，自动判定结果，异常点直接显示红色并备注违反哪条规则。生成新表格一键搞定，异常点自动判定，直接用！]]> Wed, 13 May 2026 11:58:56 +0000 https://www.6sq.net/question/754112 https://www.6sq.net/question/291333
谈CPK和PPK前，我们先谈下CP和PP吧。CP是process capacity意思为过程能力，适用于统计稳定的过程，体现的是过程固有的变差，within，也就是普通原因造成的变差所表现出来的能力；而PP，process performance，通用的书上翻译成过程性能，其实这样是不好理解的；我觉得翻译成“过程表现”更恰当，overall，也就是总变差造成的表现；它实际上是表现了抽样产品整体的质量状况，是直接交付给顾客的实际质量水平。

而CPK和PPK是考虑了过程的位置的指数。

关于哪个是短期哪个长期的说法；各种工具书上都没有这种说法，我们主要是看它适用的过程了。

在初始的过程能力研究中，如果条件许可，是可以同时计算PPK和CPK的；通过两者的比较，来评判变差的来源和初步判定过程稳定性。一般来说，初始的过程物料少，过程影响因素较多，也就是过程不稳定，而且样品量也可能达不到CPK的要求；所以一般来说，PPK更有实际的意义。对于一个长期的过程，如果过程稳定，CPK和PPK数值是一样了，就不用争论哪个更适用了。对于不稳定的过程，计算PPK更有意义了。

这次有幸参加了一次Russ Hopkins关于AB-MSA的培训，培训间隙找他讨论了一下对众说纷纭的PPK和CPK的理解；和他讨论后，我发现了我一些理解上的误区，并重新回顾了之前的一些言论，觉得之前的理解还是有失偏颇，特此重新开贴，罗列对PPK与CPK的理解。]]> Fri, 23 Sep 2011 09:36:30 +0000 https://www.6sq.net/question/291333 https://www.6sq.net/question/550950 然后我说我们是从良率是否有提升，跟没做或者没更新PFMEA之前比较，良率是否有上升，从罗列出来的重点问题在导入PFMEA后是否已解决，是否还重复发生这几个方面去做效果跟进。
然后他也没说我的方法不对，也没做任何评论，就笑笑，然后就没有然后了，我也不知道是不是我的PFMEA效果跟进做的不对，大家说说问题在哪？]]> Tue, 19 Sep 2017 08:07:18 +0000 https://www.6sq.net/question/550950 https://www.6sq.net/question/1755 通常都会说品质是设计出来的，但由于自己不曾做设计研发，又如何确认之，烦请各位能有高见。]]> Fri, 10 Jan 2003 07:37:36 +0000 https://www.6sq.net/question/1755 https://www.6sq.net/question/2042 困惑１：数据收集后如何分析？
困惑２：如何拟订一个详细的质量改进计划？
困惑３：在自己技术不是非常专业的情况下，如何把握原因？
请各位指教！！！！！！！！]]> Sat, 25 Jan 2003 05:20:11 +0000 https://www.6sq.net/question/2042 https://www.6sq.net/question/549498 昨天去一个汽车主机厂面试SQE，面试官问我有什么优势，我突然想不起来！ 很渺茫！ 面试官说你只有零部件的经验，没有总成的经验，我没有反驳，估计面试失败。
 
请教一下遇到此种情况，如何应对，还请高手指点！
 ]]> Mon, 24 Apr 2017 04:04:29 +0000 https://www.6sq.net/question/549498 https://www.6sq.net/question/496835 以前的老领导介绍到汽车零部件工厂做质量总监，结果面试的外国女的给出的评价不高，主要是缺少带人经验。
郁闷！！！让老领导失望了。。。
现在心情一点都不好。。。]]> Mon, 25 Aug 2014 03:14:18 +0000 https://www.6sq.net/question/496835 https://www.6sq.net/question/754143 新版：APQP 3rd（2024-03 AIAG 正式发布）
最大结构性变革：控制计划 CP 完全拆分独立成册（《控制计划第一版》），不再嵌入 APQP 手册；整体适配新能源、软件、数字化、供应链韧性、门控项目管理、敏捷开发、新版 FMEA（AIAG-VDA FMEA）。
一、顶层架构与结构重大变化
1. 控制计划完全剥离（最直观改动）
旧版 2008：样件 / 试生产 / 生产控制计划完整章节、模板、案例全部在 APQP 内；
新版 2024：删除全部 CP 内容，CP 单独独立手册；APQP 仅保留控制计划开发逻辑、阶段交付要求，模板、填写规则、分级要求全部移至 CP 手册。
影响：做 APQP 时需配套单独 CP 手册，两套文件联动管理。
2. 新增完整「门控 Gate 管理体系」（核心新增）
旧版仅 5 大阶段，无标准化阶段评审门；
新版增设 Gate0～Gate5 六阶门控评审，强制高层领导参与，每个门配套标准化检查表、交付物清单、放行判定标准：
Gate0：项目立项可行性评审（新增前置门槛）
Gate1：计划与定义阶段关闭
Gate2：产品设计开发关闭
Gate3：过程设计开发关闭
Gate4：产品 & 过程确认关闭
Gate5：量产交付、持续改进复盘
每个门必须输出门批准总结表，未通过禁止进入下一阶段，解决传统 APQP“边做边改、事后补资料” 痛点AIAG。
3. 新增独立三大全新章节
采购与供应链策划（Sourcing）：旧版仅简单提及供应商；新版全章节要求分层供应商风险评估、二级 / 三级供方管控、供应链中断预案、双源供应、可持续 / 低碳 / ESG 准入要求；
变更全生命周期管理：新增变更影响矩阵、分级变更评审、工程 / 过程 / 软件变更同步验证、变更追溯闭环；
APQP 项目度量指标（KPI）：旧版无量化指标；新版标准化项目红绿灯指标：节点准时率、问题关闭时效、风险未关闭数量、PPAP 一次通过率、试产缺陷率等。
4. 适配敏捷开发模式
旧版仅瀑布式线性开发；新版增加敏捷、迭代开发指引，适配新能源、车载软件、OTA 快速迭代项目，允许分阶段分模块 APQP 评审，不用等全部设计完成再走流程。
二、五大阶段逐条核心差异
阶段 1：计划与项目定义（最大新增：Gate0 立项、VOC 深化、供应链前置策划）
旧版：仅客户需求、可行性分析；
新版强化：
Gate0 前置立项评审，财务、供应链、质量高层共同签字；
VOC 扩展：终端客户、法规、可持续低碳、功能安全 ISO26262、软件 ASPICE 需求；
新增早期供应商介入 ESI要求，一级 / 二级供应商同步纳入 APQP 策划；
新增风险缓解计划模板，项目初期必须识别地缘、物料、产能、气候风险；
删除旧版 QFD 质量功能展开完整介绍，仅简单提及，弱化工具强制要求。
阶段 2：产品设计与开发（适配电动化、软件、可追溯、防错升级）
FMEA 联动：完全对齐 AIAG-VDA 新版 FMEA，取消旧版 RPN 打分逻辑，改用严重度 - 发生度 - 探测度优先级矩阵；
新增车载软件、电控、电池高压部件专属设计策划要求，硬件 + 软件联合 DFMEA；
强化零件全链路追溯：最小包装、批次、序列号、原材料批次追溯方案必须在设计阶段输出；
设计要求新增：可维修性、可回收、低碳材料、热失控防护（动力电池）；
防错区分两类：Error Proofing（设计防错）+ Mistake Proofing（过程防错），分开策划验证；
删减旧版复杂特性矩阵表格，简化输出文件。
阶段 3：过程设计与开发（数字化产线、MES、IoT、多层供方管控）
数字化制造正式入标：产线自动化、IoT 采集、MES 数据联动、电子检验记录、AI 视觉检测策划要求；
过程策划延伸至二级、三级外协工序，外协 PFMEA、工装检具 MSA 同步管控；
工装 / 检具全生命周期管理：设计、验证、维护、校准、报废流程标准化；
新增业务连续性 BCP 策划：设备故障、原材料断供、极端环境停产应急方案；
旧版分散的过程流程图、平面布局、物流方案整合为统一过程策划包。
阶段 4：产品与过程确认（PPAP 流程优化、Run-at-Rate 强化）
Run-at-Rate 产能验证强制配套风险评估，不再仅做产能核算；
PPAP 提交逻辑更新，与新版 PPAP 第四版对齐，明确不同变更等级对应的 PPAP 提交等级；
初始过程研究 SPC、MSA 要求适配自动化在线检测数据；
试产问题建立 ** Lessons Learned 经验库 **，每个 Gate 必须复盘沉淀，强制复用至新项目；
新增软件版本验证、OTA 升级测试、电池耐久可靠性确认要求。
阶段 5：反馈、评定与纠正措施（持续改进量化、供应链闭环）
建立量产阶段 APQP 持续监控 KPI，按月评审；
客户投诉、产线不良、供方质量问题联动变更管理流程；
强化年度供方 APQP 成熟度复评，不合格供方启动整改 / 替代方案；
新增可持续、碳足迹、报废回收全生命周期改进要求。
三、工具、表单、文件要求增减对比
新增文件 / 表单
Gate0~Gate5 门控评审检查表 + 放行批准单；
供应链风险评估表、供应商分级管控表；
变更影响分级矩阵、变更跟踪闭环表；
APQP 项目 KPI 红绿灯监控表；
供应链中断应急预案；
零件追溯方案策划表；
敏捷迭代 APQP 分阶段评审记录。
删除旧版内容
完整 QFD 章节与案例；
老旧版 RPN 风险评价描述；
嵌入 APQP 内的三套控制计划完整模板；
复杂多维度产品质量策划矩阵；
过时纸质文件优先导向描述，认可电子文档、线上协同平台。
四、七大核心理念升级（新旧底层逻辑区别）
从 “事后补文件”→“门控前置风险拦截”
旧版 APQP 多为项目收尾补资料；新版 Gate 门控每阶段放行，风险不关闭不许往下走，高层全程把关。
从仅管控一级供应商→全供应链韧性管理
强制覆盖二三级外协、原材料厂商，断供、芯片短缺、地缘风险纳入前期策划。
从纯硬件制造→硬件 + 软件 + 电动化一体化策划
增加车载电子、电池、电控、ASPICE 软件流程融合要求，适配新能源汽车。
从静态文件策划→动态数字化、数据驱动
MES、IoT、电子记录、在线检测、数字化 FMEA / 控制计划全部纳入标准要求。
无量化管控→全项目 KPI 度量
用指标监控 APQP 执行质量，不再靠人为判断项目好坏。
线性瀑布开发→兼容敏捷迭代模式
适配快速改款、OTA、小型迭代开发项目。
仅产品质量→融合可持续、ESG、功能安全、商业道德
低碳、材料回收、劳工权益、ISO26262 功能安全成为策划必备要素。
五、企业落地实操影响
文件体系调整：原有 APQP 五大阶段文件保留，但需新增门控评审、供应链策划、变更管理、项目 KPI四大模块程序 / 表单；
人员要求：项目立项、各 Gate 评审必须最高管理者 / 部门负责人签字，不能仅质量工程师审批；
配套手册：必须同步采购独立《控制计划第一版》手册，两套工具配套使用；
客户审核：2024 年后新项目主机厂逐步强制采用第三版 APQP，老项目过渡期并行，长期全部切换新版；
联动标准：完全对齐新版 FMEA、新版 PPAP、IATF16949:2016、ISO26262、ISO9001:2026 可持续与数字化要求。
六、极简速记核心差异
CP 拆分独立手册；
新增 Gate0-Gate5 六阶门控；
新增供应链、变更、项目 KPI 三大独立章节；
适配新能源、车载软件、敏捷迭代；
强化多层供应商、供应链中断风险；
数字化追溯、MES/IoT 正式入标；
弱化 QFD，对齐新版 AIAG-VDA FMEA；
全程量化 KPI，高层阶段强制评审。]]> Sat, 11 Jul 2026 07:27:58 +0000 https://www.6sq.net/question/754143 https://www.6sq.net/question/558973 我打算送检判定它材质是否有问题。那该做哪些实验判断它材质是否合格？或者说检测它哪几个材质性能指标呢？
请各位专业人士帮忙提点。]]> Sat, 29 Dec 2018 02:03:14 +0000 https://www.6sq.net/question/558973 https://www.6sq.net/question/567972 Mon, 29 Jul 2019 01:16:55 +0000 https://www.6sq.net/question/567972 https://www.6sq.net/question/307713 Wed, 21 Mar 2012 07:56:21 +0000 https://www.6sq.net/question/307713 https://www.6sq.net/question/544687 Mon, 15 Feb 2016 01:47:38 +0000 https://www.6sq.net/question/544687