DFMEA

DFMEA用手机看条目DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis,設計失效模式及後果分析) 目錄 [隱藏]...
DFMEA用手机看条目DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis,設計失效模式及後果分析)

目錄

[隱藏]

1 什麼是DFMEA
2 DFMEA基本原則
3 DFMEA與PFMEA的關係
4 形式和格式(Forms and Formats)
5 我們應在何時進行設計失效模式及後果分析?
6 由誰進行設計失效模式及後果分析?
7 怎樣進行設計失效模式及後果分析?
8 怎樣進行設計失效模式及後果分析?
9 怎樣進行設計失效模式及後果分析?
10 怎樣進行設計失效模式及後果分析?
11 DFMEA的案例分析

11.1 案例一:DFMEA的案例分析[1]
11.2 案例二:DFMEA在通訊產品設計中的應用[2]

12 相關條目
13 參考文獻[編輯]什麼是DFMEA

DFMEA是指設計階段的潛在失效模式分析,是從設計階段把握產品質量預防的一種手段,是如何在設計研發階段保證產品在正式生產過程中交付客戶過程中如何滿足產品質量的一種控制工具。因為同類型產品的相似性的特點,所以的DFMEA階段經常會借鑒以前量產過或正在生產中的產品相關設計上的優缺點評估後再針對新產品進行的改進與改善。[編輯]DFMEA基本原則

DFMEA是在最初生產階段之前,確定潛在的或已知的故障模式,並提供進一步糾正措施的一種規範化分析方法;通常是通過部件、子系統/部件、系統/組件等一系列步驟來完成的。最初生產階段是明確為用戶生產產品或提供服務的階段,該階段的定義非常重要,在該階段開始之前對設計的修改和更正都不會引起嚴重的後果,而之後對設計的任何變更都可能造成產品成本的大幅提高。

DFMEA應當由一個以設計責任工程師為組長的跨職能小組來進行,這個小組的成員不僅應當包括可能對設計產生影響的各個部門的代表,還要包括外部顧客或內部顧客在內。DFMEA的過程包括產品功能及質量分析、分析故障模式、故障原因分析、確定改進項目、制定糾正措施以及持續改進等6個階段。[編輯]DFMEA與PFMEA的關係

DFMEA是指設計階段的潛在失效模式分析,是從設計階段把握產品質量預防的一種手段,是如何在設計研發階段保證產品在正式生產過程中交付客戶過程中如何滿足產品質量的一種控制工具。因為同類型產品的相似性的特點,所以的DFMEA階段經常後借鑒以前量產過或正在生產中的產品相關設計上的優缺點評估後再針對新產品進行的改進與改善。

PFMEA如果在DFMEA階段做的比較好的話那麼在PFMEA階段將不會出現影響較大的品質問題,但必竟是新產品往往都會出現自身特有的問題點,而這些問題也通常都是要經過長時間的量產或者是交付給客戶後才發生或發現的品質問題,這就要通過PFMEA加以分析保證。

兩者最終的目的都是一樣的都追求產品質量的穩定及良品最大化,同時也為大量生產提供可行性的保證。[編輯]形式和格式(Forms and Formats)

用戶可能有他們所要求的特定格式或形式。如果是這樣,你只有徵得他們的書面同意,才能採用其他格式。

這是產品設計小組採用的一種分析方法,用於識別設計中固有的潛在失效模式,並確定所應採取的糾正措施。

正式程式
著眼於客戶
儘可能利用工程判斷和詳實的數據[編輯]我們應在何時進行設計失效模式及後果分析?

當還有時間修改設計時!
事後補作設計失效模式及後果分析只能當作一個練習而已
設計失效模式及後果分析是產品質量先期策劃和控制計劃(APQP)中“產品設計和開發”階段的產物
在分析了客戶要求和形成初始概念之後進行
在過程失效模式及後果分析(PFMEA)之前,通常與可製造性設計(DFM)一道進行。
應成為概念開發的一個組成部分
是一個動態文件

從一種戰略觀點出發...

在下列情形下,進行設計失效模式及後果分析DFMEA(或至少評審過去做過的DFMEA) :

是一種新的設計
在原設計基礎上修改
應用條件或環境發生變化

從一種戰略觀點出發...

客戶的要求或期望改變
競爭環境、業務環境或法律環境發生變化
你公司負有設計責任,且PPAP(生產件批准程式) 的一些條件適用
實際發生失效[編輯]由誰進行設計失效模式及後果分析?

由對設計具有影響的各部門代表組成的跨部門小組進行

供應商也可以參加
切不要忘記客戶

小組組長應是負責設計的工程師

跨職能部門小組

5-9人,來自:

系統工程
零部件設計工程
試驗室
材料工程
工藝過程工程
裝備設計
製造
質量管理[編輯]怎樣進行設計失效模式及後果分析?

提要

組建跨職能部門設計失效模式及後果分析DFMEA小組
列出失效模式、後果和原因
評估

the severity of the effect (S) 影響的嚴重程度
the likelihood of the occurrence (O) 可能發生的機會
and the ability of design controls to detect failure modes and/or their causes (D) 探測出失效模式和/或其原因的設計控制能力[編輯]怎樣進行設計失效模式及後果分析?

提要

Calculate the risk priority number (RPN) to prioritize corrective actions 計算風險優先指數(RPN)以確定應優先採取的改進措施[編輯]怎樣進行設計失效模式及後果分析?

提要

Plan corrective actions 制訂糾正行動計劃
Perform corrective actions to improve the product 採取糾正行動,提高產品質量
Recalculate RPN 重新計算風險優先指數(RPN)[編輯]怎樣進行設計失效模式及後果分析?

提要

先在草稿紙上進行分析;當小組達成一致意見後,再將有關信息填在設計失效模式及後果分析FMEA表上

use fishbone and tree diagrams liberally 充分利用魚骨圖和樹形圖
trying to use the FMEA form as a worksheet leads to confusion and messed-up FMEAs 若將FMEA表當做工作單使用,就會造成混亂,使FMEA一塌糊塗

建議

1. 組建一個小組並制訂行動計劃

絕不能由個人單獨進行設計失效模式及後果分析,因為:

由個人進行會使結果出現偏差
進行任何活動,都需要得到其他部門的支持

應指定一個人(如組長)保管設計失效模式及後果分析FMEA表格

應將小組成員的姓名和部門填入設計失效模式及後果分析FMEA表格

2. 繪製產品功能結構圖

一種圖示方法,其中包括:

用塊表示的各種組件(或特性)
用直線表示的各組件之間的相互關係
適當的詳細程度

結構圖

[产品功能结构图]

3. 列出每個組件的功能

功能系指該組件所起的作用
以下列形式說明功能:

Verb + Object + Qualifier

動詞+賓語+修飾詞

例如:

insulates core 使型芯絕緣
assures terminal position in connector 確保端子與接頭連接到位
protects tang from smashing, etc. 防止柄腳被壓碎, 等

Don't forget auxiliary functions as well a primary functions 不要忘記基本功能和輔助功能
Often, components work together to perform a function 通常,多個組件一起行使某一功能
Hint: Use the Block Diagram! 提示:利用結構圖!

4. 列出質量要求

a customer want or desire 客戶的期望或要求
could seriously affect customer perception 有可能嚴重影響客戶的看法
could lead to a customer complaint 有可能導致客戶投訴
Hint: Use QFD 提示:使用質量功能展開

5. 列出潛在的失效模式

a defect, flaw, or other unsatisfactory condition in the product that is caused by a design weakness 由設計缺陷造成的產品缺陷、瑕疵或其它令人不滿意的情況

典型的失效模式

- breaks - cracks

破碎   斷裂

- corrodes - sticks

腐蝕     粘結

- unseats - deforms/melts

未到位   變形/熔化

提示

從前兩個步驟做起:

功能
質量要求

AIAG將失效模式定義為產品不能實現其設計意圖的一種方式。本教材所列第5個步驟中的提示通過列舉功能和質量要求,扼要闡述了設計意圖。註明“無功能”的中間步驟則是指設計意圖無法實現。

用你自己的話,對下列情況舉例說明:

failure = no function

失效=無功能

failure = not enough function

失效=功能不強

failure = too much function

失效=功能過強

同樣:

failure = no quality requirement, etc.

失效=無質量要求,等

具體說明每種情況發生的方式:

使用“技術”術語具體說明
採用工程技術判斷和/或分析
參考歷史資料,如顧客戶抱怨等
“組件或特性,導致無功能”

例如:線束夾+螺釘+車身面板上的孔眼
功能=固定線束
無功能=夾子不能將線束固定在車身面板上,失效模式:

夾子在彎頭處出現裂紋或斷裂
夾子從固定孔眼中脫落

功能不足=夾子不能將線束夾緊,失效模式:

夾子太大
夾子未鎖定

功能過強=夾子將線束夾得過緊,失效模式:

夾子的金屬邊夾破了電線
夾子對不齊

6. 推導各種失效模式的潛在後果

失效的結果(衍生物)
有可能後果

最終客戶或中間客戶
政府法規,或
系統層次中的某一部分

顧客的抱怨是有用的信息來源
其後果可能是:

功能完全喪失,或
性能或質量下降

許多失效模式有不止一種影響!
提示:從你在上面所提到的“無功能”情況出發
失效的後果通常表現為從直接後果到對客戶的最終後果等一系列連鎖反應
建議對每一種失效模式建立這種關係鏈,並記錄在失效模式及後果分析FMEA表上

運用樹形圖(故障樹)

6. 說明

無功能=夾具不能將電線固定住
失效模式:夾具彎曲處出現裂縫
後果:線束鬆脫

可能纏住或絆住
可能喪失電氣功能

功能不足=夾子不能將電線夾緊
失效模式:線束鬆動
後果:線束髮出咔嗒聲

客戶感覺到嗓音

功能過強=夾子將線束夾的過緊
失效模式:夾具不對中
後果:使線束變形

有可能使接頭移位
有可能使電氣系統喪失功能

6. 失效的後果

如果影響了安全或對政府法規的符合性,就應如實講清。

7. 評估每種後果的嚴重性

AIAG嚴重性評估標準是針對車輛發生的失效制訂的。它有助於將這個表格轉換成你的特定產品的術語。

嚴重性打分:Severity Rating (S):

9-10 unsafe 不安全
7-8 loss of primary function 喪失基本功能
5-6 discomfort 不舒適、不方便
2-4 noticeable 具有明顯的影響
1 no effect 無影響

嚴重性列表 AIAG Severity Table

影響的嚴重性 Severity of Effect (S):

10 unsafe or out of compliance, with no warning to the customer 不安全或不符合法規,未告誡客戶
9 unsafe or out of compliance, but a warning is given 不安全或不符合法規,但發出了警告
8 inoperable 不能操作
7 operable, but at reduced performance 可操作,但性能降低
6 comfort or convenience item is inoperable 舒適方便的項目不能操作
5 comfort or convenience item is operable, but at reduced performance 舒適方便的項目能操作,但性能降低
4 noticeable by most customers 絕大多數客戶感覺明顯
3 noticeable by average customer 一般客戶感覺明顯
2 noticeable by discriminating customer 辨別能力強的客戶感覺明顯
1 no effect 無影響
0 THERE IS NO SCORE OF ZERO. 無零分

7a. Classify special product characteristics 特殊產品特性分類

如果影響到安全或違反法規(嚴重性為9或10分)而且發生率或探測性(occurrence or detection)評分也很高(如3分以上)...這些產品特性須特別加以控制。

Control Plan 控制計劃

8. 確定每種失效模式的潛在原因

形成失效模式的設計缺陷是造成失效的原因

是產品設計後所固有的
與產品的使用有關

許多失效模式是多種原因造成的!
將導致失效的條件文件化

例如:應力超過強度

考慮“可預見的對產品的錯誤使用”

如用一根20A保險絲代替10A保險絲

此外,還應考慮產品的使用壽命
失效通常是由一系列的事件造成的,從直接原因到最終原因等
建議為每一種失效模式建立這種鏈並記錄到失效模式及後果分析表

可利用故障樹或魚刺圖加以闡述

因果圖

[因果图]

例如:線束夾子
失效模式:夾具彎曲處斷裂
原因:

彎曲半徑太小,無法承受較大的應力<< 設計標準不明確
振動<< 安裝方向不對<< 受到空間限制

設計失效模式及後果側重於設計缺陷。然而有時在失效的“設計”原因與“過程”原因之間並無明顯區別。

示例:即使所有加工尺寸都符合規格,但累積公差仍有可能造成一小部分零部件失效。這實際上屬於設計缺陷。

如果確信某項設計特別易受過程變差的影響,就應將此也視為一種設計缺陷,並應列入設計失效模式及後果分析中。

9. 評估每種失效原因出現的可能性

如果依據現有設計進行生產的話

利用歷史資料
註重改進
考慮產品使用壽命
利用可靠性模型,與類似的產品進行比較。

Occurrence Rating (O):發生率評分(0):

9-10 failure is almost inevitable 失效幾乎是不可避免的
7-8 repeated failures likely 有可能重覆失效
4-6 occasional failures likely 有可能偶爾失效
2-3 relatively few failures 很少失效
1 failure is unlikely 不可能失效
O ccurrence Rating (O):發生率評分(0)

AIAG Occurrence Table 發生率表

10 > 1 in 2
2項發生1次 failure is almost inevitable 失效幾乎是不可避免的
9 1 in 3
3項發生1次 -
8 1 in 8
8項發生1次 repeated failures likely 有可能重覆失效
7 1 in 20
20項發生1次 -
6 1 in 80
80項發生1次 occasional failures likely 有可能偶爾失效
5 1 in 400
400項發生1次 -
4 1 in 2000
2000項發生1次 -
3 1 in 15,000
15,000項發生1次 relatively few failures 很少失效
2 1 in 150,000
150,000項發生1次 -
1 < 1 in 1,500,000
1,500,000項發生1次 failure is unlikely 不可能失效

Be conservative in assigning numbers. 在評分時應持保守態度
No clue? Assume a score of 10 to "flag" the RPN. 沒有線索怎麼辦?可評10分“標明”風險順序數 RPN。

10. 編製現有設計控制清單

設計控制:能夠保證合理設計的任何技術

可製造性分析DFM Analysis
Sneak Circuit Analysis (System FMEA)潛行迴路分析(系統FMEA)
耐久性/驗證試驗
有限元分析Finite Element Analysis
模擬方法Simulation
其它

設計失效模式及後果分析的目的:

核實失效模式及其原因

產品確實能夠以這種方式失效嗎?
產品還會以其它方式失效?
是否已識別失效的真正原因?

...或者防止發生失效
失效模式如同疾病,設計控制則象醫生採取的診斷方法

no false negatives 無虛假否定
no false positives 無虛假肯定
(doctor prefers prevention) (醫生喜歡採取預防方法)

提示

To continue the analogy, the FMEA is like a list of suspicions that a doctor has based on the symptoms he sees. The design controls are the tests that the doctor proposes to either confirm or throw out those suspicions. 繼續進行類比。FMEA恰似一名醫生根據他所看到的病癥作出的一系列診斷。設計控制就是醫生用於證實或排除這些診斷的試驗。

設計控制有三種類型:

(1) 防止失效產生的原因;

(2) 查明失效的原因;

(3) 檢測失效模式

在FMEA表上指定用於相同或類似設計的設計控制手段
設計控制對應於控制失效模式或原因

可以採取任何類型:1,2 或3,或其中的任意組合。
如果沒有,可寫“無”。

11.探測失效

探測評分----衡量第2或第3種設計控制能力,告訴我們

潛在的失效模式是否是真正的失效模式,或
潛在的原因是否是真實的原因
還可以對第1種“預防性”控制的有效性進行評分

Detection Rating (D):探測評分(D)

9-10 remote chance of detecting failure 查明失效的可能性極小
7-8 very low chance 可能性很小
5-6 low to moderate chance 可能性不大
2-4 good chance 可能性較大

1 will almost certainly detect failure (if it passes this, it won’t fail) 幾乎肯定能探測到失效(如能通過這項探測,就不會失效)

註意:

這是一種數值判斷
其目的是評估現有設計控制能力
Controls designed to force failure may mask real failure modes! 用於強行防止失效的設計控制手段有可能掩蓋真正的失效模式!

(應小心謹慎,並自己作出判斷)

12.估算風險優先數(RPN)

RPN= S x O x D

RPN =Severity of Effect x Occurrence Rating x Detection Rating

RPN =後果的嚴重性x失效發生概率評分x探測評分

重點放在較高的RPN上

措施

從最大的RPN項目開始

不要憑直覺隨意確定優先“減小”數值

13. 糾正措施

應採取哪些改進措施來降低:嚴重性、發生率或探測評分
減輕嚴重程度--更改設計,以控制其後果
降低發生率--更改設計,以控制其產生原因
改進探測--改進試驗或模擬方法
如果嚴重性的評分為9或10分時,應予以特別註意
你不建議採取糾正措施嗎來降低風險優先數RPN?

不要在表上留下空格不填。應填寫“無”

某些項目可能需要與PFMEA小組討論。將這一點記在表上。

14. 職責和預定日期

FMEA以採取行動為主
必須確定職責並記錄履行日期
指定最適合履行職責的個人或小組
被指定的個人或小組應該是FMEA小組成員。

15. 採取的糾正措施

記入表內,以便

追蹤進展情況
將“充分的關註”文件化(理智的、知識豐富的、負責任的人員應確保產品的設計、製造和交付符合適用的政府標準和法規。為實現充分的關註並符合顧客的其它要求,在執行關鍵特性標識系統是,應將標準關註、附加關註和特殊關註設計到質量體系中。)

完成日期和簡要說明

16. 重新計算風險優先數RPN

評價建議採取的糾正行動
然後重新評估

嚴重程度severity,
發生率,和/或occurrence, and/or
探測能力detection.
重新計算風險優先數RPN
利用支持數據確認改進措施

結果:

有可能對失效重新排序
有可能導致進一步糾正措施[編輯]DFMEA的案例分析[編輯]案例一:DFMEA的案例分析[1]

DFMEA是一種以預防為主的可靠性設計分析技術,該技術的應用有助於企業提高產品質量,降低成本,縮短研發周期。目前,DFMEA已在航空航天以及國外的汽車行業得到了較為廣泛的應用,並顯示出了巨大的威力;但在國內汽車行業並沒有系統地展開,也沒有發揮其應有的作用。以DFMEA在國產汽油機節流閥體的改進設計中的實施為例,對改進後的DFMEA的實施方法和流程進行闡述。

一、實施DFMEA存在的困難

發動機為完成其相應的功能,組成結構複雜,零部件的數量也很龐大,如不加選擇地對所有的零部件和子系統都實施DFMEA,將會耗費大量人力、物力和時間,對於初次實施DFMEA的企業幾乎是不可能完成的工作。為此,需要開發一種方法,能夠從發動機的子系統/零部件中選擇出優先需要進行分析的對象。

發動機由曲柄連桿機構、配氣機構、燃油供給系統、進氣系統、冷卻系統和潤滑系統等組成,各機構和系統完成相應的功能。子系統的下級部件或組件通常需要配合完成相應的功能,在描述這些部件或組件的功能時,不僅應該描述其獨立完成的功能,還應描述與其他部件配合完成的功能。

組成發動機的零部件種類很多,不僅包括機械零部件還有電子元件,電子部件的故障模式已經較為規範和完整,但機械繫統及其零部件的故障模式相當複雜,不僅沒有完整且規範的描述,二者之間還有一定的重覆,為DFMEA工作的開展帶來了困難,故需要為機械繫統及其零部件建立相應的故障模式庫。

二、實施DFMEA的準備工作

由於在發動機設計中實施DFMEA要遇到較多困難,故作者建議,在具體實施DFMEA之前,需要做好建立較為完善的故障模式庫並確定DFMEA的詳細分析對象等準備工作。

1.建立故障模式庫的方法

發動機的組成零部件多、結構複雜,大多數零部件在運行時還會有相互作用,導致零部件、子系統和系統的故障模式不僅複雜,各層次的故障模式還會相互重覆,需要為發動機建立一個故障模式庫;該模式庫不僅應該包含發動機中所有子系統和零部件的故障模式,還能夠反映出該故障模式究竟屬於哪一個零部件或系統,其建模流程如下圖所示。

(1)建立系統結構樹

為建立故障模式庫,首先要建立系統的結構樹,它並不依賴於某一特定的產品,而是依據同一類產品建立。如建立一個汽油機的結構樹時,應考慮該廠所有的汽油機,分析出其共同特點後建立結構樹;對於組成結構有重大改變的產品,可以考慮為其改變的部分建立一個分支,掛接在系統結構樹的相應節點上。

以汽油機的節流閥體為例,該閥體大致都由閥體、怠速控制閥、節氣門位置感測器等組成,細節部分會有所不同,節流閥體的系統結構樹如下圖所示。

(2)確定故障數據源

為確定故障模式,先要找到相應的數據源;建議選擇同類產品的試驗數據或三包數據,因為這兩種數據中較為詳細地記錄了產品在試驗和使用過程中出現的故障。由於發動機可靠性試驗的成本很高,一般企業中都不會有充分的試驗數據;儘管三包數據記錄的不是十分規範,但通過歸納和整理,仍然可以從中抽象出故障模式。所以,在試驗數據不充足的情況下,一般推薦採用三包數據。

(3)篩選所分析子系統的故障數據

一般來講,故障數據來自於系統,需要將故障數據逐層篩選,才能最終得到系統、每一級子系統以及零部件的故障數據,為確定其故障模式作准備。

(4)確定關鍵字

三包數據來自於不同的維修點,並非由專業的試驗人員收集,難免存在不規範的現象,比如對於“密封不嚴”這一故障現象,故障數據中就會有“密封不嚴、不密封、密封性差、密封性不好”等多種描述。

針對這種現象,建議數據歸納人員先要瞭解各種故障現象的描述,在此基礎上確定關鍵字,對所選子系統的故障數據進行歸類。關鍵字確定的原則是,能篩選到95%以上的同種故障現象,儘量做到不遺漏;不同故障現象間儘量做到不重覆。因此,篩選同一種故障現象很可能需要確定幾個關鍵字。

(5)對系統的故障數據進行分類

依據確定的關鍵字對系統的故障數據進行分類,分類後的故障數據就可以用來抽象出故障模式。

(6)故障模式的抽象

根據分類後的故障數據,可以抽象出相應的故障模式。故障模式要求用術語表示,汽車產品可以參照標準 QC—900;標準中沒有的故障模式,需由工程師商量之後統一確定。

(7)故障模式掛接在系統結構樹的節點上

系統、子系統及零部件等不同層次都會有相應的故障模式,需要將其掛接在相應的節點上,至此故障模式庫就搭建完成。隨著分析工作的深入和故障數據的持續歸納,故障模式庫會越來越完整。

對節流閥體的故障數據進行以上的處理之後,得到了各級組件及零部件的故障模式,建立了節流閥體的故障模式庫,下圖示出故障模式庫的一部分。

需要指出,實施DFMEA時分析對象的故障模式不僅來源於故障模式庫,還來自於工作小組的分析。

2.確定DFMEA的詳細分析對象

根據實施DFMEA需要耗費大量時間的具體情況,本研究的參考文獻[2]提出了一種新方法來確定需要詳細實施DFMEA的對象;思路是對系統進行逐級分析,根據一定的標準確定需要詳細分析的分支(以下稱為重要分支),對重要分支一直細化到最底層,不可再分的重要分支即為需要詳細分析的對象。方法分為3步,即建立系統的組成結構樹、確定閾值、選擇所需分析的對象。

(1)建立系統的組成結構樹

此處系統的組成結構樹與上述中的系統結構樹類似,但本質上不同。這裡的系統組成結構樹是與系統的組成完全相同,依照系統的結構和功能逐級向下建立,直到系統的零部件為止(稱為組成結構樹的葉結點),組成結構樹的示意圖見下圖。

圖中的系統由子系統1和子系統2組成,兩個子系統分別完成相應的功能。子系統1由子總成1和2組成,子總成1又可以向下劃分為零部件;子系統2由兩個零部件組成。其中S12,S21,S22,S111和S112都是該組成結構樹的葉結點。

(2)確定閾值

閾值是確定重要分支所依據的條件。根據DFMEA的原理,推薦確定重要度(S)和風險順序數(RPN)兩個參數的閾值,只要某分支的S和RPN兩參數中的任意一個等於或超過閾值,該分支就被確定為重要分支。除S和RPN以外,DFMEA中還有發生度(O)和探測度(D)兩個參數,S用來描述故障後果,O表明故障原因的發生概率,D是對探測措施有效程度的度量,RPN是S,O,D3者的乘積。O和D的閾值根據類似產品的故障數據確定,原則是要比DFMEA中的閾值低。

(3)選擇所需分析的對象

對產品的組成結構樹逐級向下分析,首先確定第一級分支的所有的S,O,D值,並計算得到RPN值;然後根據閾值來確定哪一個分支為重要分支,被確定為重要分支的仍然重覆以上過程直到組成結構樹的葉結點,非重要分支則不再繼續分析。

以下圖所示的系統組成結構樹為例,選擇需要分析的對象。假設S和RPN的閾值分別為6和70,組成結構樹中分支的各參數情況如圖5所示,有“3”的部分為重要分支。

由圖可見,子系統S1的S和RPN都達到閾值,被確定為重要分支;子系統S2的RPN雖未達到閾值,但S已經超過閾值,也被確定為重要分支;S12,S22和S111被確定為分析對象,需要對其進行詳細的DFMEA。

分析節流閥體的故障數據,確定S和RPN的閾值分別為5和30,分析結果見下圖。由分析結果可知,需要對節氣門位置感測器、怠速控制閥、閥片、閥體本體進行詳細的DFMEA。

三、實施DFMEA的流程

為增加DFMEA的可用度,使初次進行DFMEA的工作人員也能順利地實施DFMEA,針對發動機設計的特點,對DFMEA的流程進行了進一步的歸納和改進(見下圖)。

為加深對實施階段的理解,提高分析效率,將實施階段分成確定基礎項、確定衍生項及生成DFMEA報告等3步。

實施階段中,功能、潛在故障模式、潛在故障影響、故障原因和現有控制措施等5個加“3”的為基礎項,它們的分析是決定DFMEA實施成功與否的關鍵;S,O,D,RPN和建議的糾正措施為衍生項;基礎項確定之後,衍生項可以隨之確定。

1.分析基礎項

(1)功能

分析項目的功能,用儘可能簡明的文字來說明被分析項目滿足設計意圖的功能;閥體的功能是與閥片配合保證最小流量;與怠速控制閥配合保證怠速流量;與節氣門位置感測器配合保證主進氣量。

(2)潛在故障模式

每項功能會對應一種或一種以上的故障模式,填寫故障模式要遵循"破壞功能"的原則,即儘量列出破壞該功能的所有可能的模式;故障模式大部分來源於故障模式庫,還有一部分是新出現的故障模式以及小組分析的結果,閥體的潛在故障模式為磨損、裂紋、斷裂以及積碳等。

(3)潛在故障後果

每種故障模式都會有相應的故障後果;分析故障後果時,應儘可能分析出故障的最終影響,即最嚴重的影響;閥體的潛在故障後果為發動機無力、燃油消耗率高、怠速高。

(4)潛在故障起因

所謂故障的潛在起因是指設計薄弱部分的跡象,其結果就是故障模式;根據閥體結構和對其進行的功能分析,可以知道閥體磨損的潛在故障原因為,閥體喉口與閥片直徑不匹配;閥桿與閥片螺釘孔的位置不匹配;怠速控制閥與怠速通道的孔徑不匹配;怠速通道的孔系不同軸。

(5)現有控制措施

根據故障的潛在起因可確定預防與探測的措施,這些都是已有的或將要有的措施。

閥體的現有控制措施為配合設計閥體喉口和閥片直徑,保證其配合間隙;配合設計閥桿和閥片螺釘孔位置,保證其同心度;配合設計怠速控制閥和怠速通道的孔徑,保證其配合間隙。

2.分析衍生項

根據潛在故障後果確定S,根據潛在故障原因以及同型產品的三包數據確定O,根據探測措施確定D;根據確定的S,O,D計算得到RPN值。如果需要修正,可以提出適當的建議措施,作為改進的依據,最後生成統一的DFMEA報告。

美國汽車工業行動集團(AIAG)頒佈的FMEA標準中,提供了嚴重度、O和D的評定准則[3],其中,O準則非常直觀,根據計算得到的頻率即可得。

D和嚴重度判定准則的操作性較差,作者推薦企業根據AIAG的D準則,結合企業現有的控制措施制定適用於企業自身的D判定准則。

至於嚴重度的判定,提倡仍沿用AIAG的準則,但為了增強其可操作性,作者對其進行了進一步的歸納總結,生成如下圖所示的流程;根據該流程即可很容易地判定每種故障的嚴重度。

閥體磨損的嚴重度影響了發動機的基本功能,但未完全喪失,所以嚴重度為7;

閥體磨損的O根據故障數據的統計結果,結合專家組的分析,確定O為3;

閥體磨損的檢測度現有的控制措施除硬度檢測外,均為對兩零部件的配合檢測,有較多的機會能找出潛在的起因,檢測度為4。

專家組確定S和RPN的閾值為7和80,當S超過7(含7),RPN超過80(含80)時,必須對其進行改進。因此,提出了以下建議措施:a)閥體喉口和閥片直徑、閥片和閥桿影響全閉泄漏量,除保證其配合間隙外,還應通過設計保證裝配後閥體喉口和閥片的同軸度,併進行全閉泄漏量檢測;b)怠速控制閥和怠速通道影響怠速流量,先需要通過設計保證怠速通道孔系的同軸度,然後保證怠速控制閥和怠速通道的同軸度和間隙。

完成以上分析後,要根據建議措施對設計進行修正(實際採取的措施可能與建議措施不同),修正後再重覆以上步驟,直至S和RPN低於確定的DFMEA的S和RPN閾值。

3.生成DFMEA報告

完成每輪DFMEA之後,要及時生成DFMEA報告,包括需改進的零部件、建議措施和改進措施等。[編輯]案例二:DFMEA在通訊產品設計中的應用[2]

一、DFMEA簡介

1.DFMEA簡介

FMEA 是potential Failure Modeand Effects Analysis的縮寫,意指失效模式和後果分析。它是一種識別設計風險,降低風險的分析方法。該方法於1949年由美國軍方創建,並將其用於國防工業。後來在航空航天、汽車工業中得到廣泛運用。1 993年,美國汽車工業行動集團首次發行了FMEA標準,並於2008年發佈第四版。

FMEA主要分為DFMEA和PFMEA。DFMEA指設計失效模式和後果分析,關註的是產品設計產生的潛在失效。

PFMEA指過程失效模式和後果分析,關註的是產品製造過程中產生的潛在失效。

本文將重點討論通訊產品設計過程,如何通過DFMEA來提高產品質量。

2.DFMEA的作用

DFMEA由負責產品設計的設計工程師在設計開發階段完成。同時它也是一種有效的法律記錄,記錄了我們降低顧客潛在風險,保護顧客投資所做的努力。

DFMEA的實施,可以有效的提高產品質量,縮短產品開發周期,降低開發維護成本,提高顧客滿意度。同時,DFMEA也是創新型企業知識管理的方法,為企業如何做好知識積累提供思路。

3.DFMEA在執行過程中遇到的主要問題。

FMEA目前在汽車製造行業運用最為廣泛。因此大部分介紹FMEA或者DFMEA的專著都是以汽車行業為背景。

這就為希望把DFMEA分析方法引入通訊產品設計的工程師帶來了不小的麻煩。

DFMEA在執行過程中,很容易產生下麵兩個問題:第一是把DFMEA做“虛”。DFMEA最重要的作用就是失效預防。很多企業甚至把分析工作放到了開發基本結束後,如何可能實際效果? DFMEA如果沒有和現行的開發流程、製造流程緊密結合。最終都將變成紙上談兵。

第二,設計工程師沒有正確理解DFMEA的內在邏輯關係,盲目照搬DFMEA標準的表格,依靠個人經驗,無序的堆徹想象出來的失效模型。這樣得出的結果,自然無法實現失效預防。

針對這兩類問題,筆者對DFMEA的方法做了一些改進,加入了自己的實踐理解和操作經驗,使之更為適合通訊產品設計的運用。該方法在某高新技術企業的交換機產品開發上進行了實施,收到了較好的效果。

二、DFMEA流程

1.DFMEA實施流程

DFMEA的實施一般可分為:DFMEA策劃,表頭填寫,團隊組建,失效調研,結構分析 功能分析,風險評估,風險量化,優化措施等,共計9個步驟。

上述9個步驟和產品的開發密切相關,是本文討論的重點,但並不是DFMEA的全部。DFMEA是一個動態文件,在整個產品的生命周期都有效,它應該隨著產品在市場的表現,不斷的被更新,直到產品退市。這種意識是DFMEA得以成功實施的很關鍵的一點。

2.DFMEA與IPD開發流程的關係

IPD(Integrated Product Development)是一種先進的產品研發流程,在通訊行業運用較廣。在IPD流程中,產品研發一般包括以下六個階段:概念階段、計劃階段、開發階段、驗證階段、發佈階段、品類階段。其中概念階段到驗證階段,一般認為是產品研發的關鍵階段。也是我們DFMEA實施的主要階段。

DFMEA的實施與IPD流程有以下幾個關鍵的契合點:

(1)DFMEA策劃在產品計劃階段結束前完成。DFMEA策劃的啟動,一般要求在產品設計方案定型以後開始,一般建議該活動放在產品計劃階段內完成。該階段是我們制定各種產品開發計劃的關鍵階段。這也包括DFMEA的實施計劃。

(2)DFMEA的啟動一般在計劃階段結束後。計劃階段結束,產品馬上進入開發階段階段。該階段是產品設計實現的階段,也是DFMEA實施的主要時段。

(3)DFMEA的優化措施必須在樣機發佈之前完成。要保證讓DFMEA分析的結論,能成功的導入設計。那就必須做到在設計凍結之前,完成第一次DFMEA分析。這樣才能使我們的DFMEA不流於錶面。

(4)DFMEA的更新必須在產品正式發佈之前,至少完成一次。在產品的驗證階段,我們要做大量的調試、測試工作,很可能會發現一些設計問題。這些問題需要更新到我們上個階段的DFMEA分析報告。

(5)DFMEA需要在整個產品生命周期被持續更新。企業是否具備這種觀念可以說是DFMEA在這個企業是否被成功實施的重要特征之一。只有堅持持續更新我們的DFMEA分析報告,才能做到知識的不斷累積,進而用來提高下一個產品設計的質量。

有了上面5個關鍵契合點的保證,至少在流程上保證了DFMEA的成功實施。但是,要使DFMEA能真正為我們的設計保駕護航,還需要我們深入的瞭解DFMEA各步驟的內在邏輯關係。

三、實施DFMEA

1.DFMEA實施準備

(1)建立失效模型庫

失效模型庫是一個創新型企業最重要的知識組成之一。它通常由產品故障資料庫、售後維修記錄、客戶投訴等幾個至關重要的資料庫共同組成。這些內容基本上都是在市場上付出了高昂代價後,取得的知識積累。因此稱得上是企業最核心的知識產權。這部分數據如何利用起來,指導新設計預防失效的發生,是失效模型庫的最重要的價值體現。

①我們要確保失效模型庫的數據能被方便檢索,且不易被遺漏。失效模型的記錄要儘可能的詳實,這有助於使用者理解。失效模型至少應包括以下內容:功能模塊、潛在失效模式、潛在失效後果、潛在失效原因、現行控制措施。為了便於檢索,建議對於每一條失效記錄都定義幾個關鍵詞。比如主晶元的型號,主電路的功能等。

②如何保證市場故障、售後維修或者客戶投訴的內容能被整理,並放入失效模型庫。企業應該建立這樣的機制,鼓勵相關人員為失效模型庫作出貢獻。只有充分動員全體人員的力量,才能使失效模式庫不斷得到更新和補充。

③需要考慮如何保護失效模型庫。失效模型庫是企業核心競爭力的體現,因此如何做好數據安全顯得格外重要。主要包括防止資料庫丟失和數據泄密兩方面的工作。防止資料庫丟失只需要做好備份工作即可,有很多方法可以採用。資料庫保密工作可以通過許可權控制來實現。

建立了一個有內容,易檢索的失效模型庫,為我們成功實施DFMEA打下了基礎。至少它可以保證曾經出過的失效,我們不再犯。

(2)確定DFMEA的範圍

對於較複雜的通訊產品設計,要先做好模塊分解。通訊產品的設計按照其採用的技術成熟與否,可以分為三個等級。第一級是完成採用新技術的設計。第二級是有類似技術可供參照的設計。第三級是完全相同的技術。

根據模塊的技術成熟度,採取不同的DFMEA分析策略。

技術成熟度高的,可以少做甚至不做分析;對於成熟度低的新設計,必須作為DFMEA分析的重點;而中間的第二級設計,筆者建議把精力放在設計變更部分。總的原則就是,把更多的精力向高風險的設計傾斜,這樣才能使我們獲得較好的投入產出比。

(3)產品模塊分解

通訊產品按照各組成電路/模塊實現的功能,一般都可以拆解成“系統— —子系統—— 部件”這樣的金字塔結構。當然,系統複雜的產品將對應更多的層次。層次拆分過多或過少,都不利於我們理清各模塊之間的關係。建議根據參與設計的角色或者職責分工來拆解整個系統。一個總的原則是,每個設計工程師負責自己那部分工作的DFMEA分析,總體規劃工程師負責總成。

完成模塊分解,是為了便於我們確定負責人,確定DFMEA團隊的核心人員。企業針對自己的產品特點,應做一個較為全面的分解,這個分解出來的結構將變成模板,用於指導具體項目的模塊分解。

2.DFMEA策劃

有了前面的準備,項目組可以在企劃階段(或者方案確定以後)策劃DFMEA的實施計劃。主要包括產品模塊分解,指定DFMEA策略,指定模塊負責人,確定完成時間等。

3.DFMEA團隊組建

DFMEA團隊是基於利益相關方原則來建立的。至少會包括設計工程師,工藝製造工程師,測試驗收工程師,質量工程師等。為了能發揮團隊的力量,要監控所有成員對DFMEA的貢獻度,否則容易流於形式。

4.產品結構分析

很多設計人員在做DFMEA分析的時候,存在一定的盲目性,想到哪寫到哪。根本無法保證產品的所有細節都被考慮到。做產品結構分析的作用就在於此,系統的、全面地分析產品的構成,確保各組成部分都能被分析到。

5.產品功能分析

產品功能是產品的價值所在。對於通訊產品設計,筆者建議從需求分析入手,對產品功能進行全面的分析。開發的概念階段一般都會產生一個叫產品需求的文檔。它是產品經理充分瞭解客戶需求後,得出的一個產品開發要求。只要我們牢牢把握了這個文檔,並據此深入分析詳細的功能。我們就可以基本做到不遺漏功能。

產品功能分析和產品結構分析一道,共同保證了我們對產品的全面分解。這些內容就構成了DFMEA標準表格的第一列“項目/功能”。

6.風險評估

DFMEA風險評估的思想,是把潛在失效發生的嚴重性,發生的概率,發生後被檢測到的可能性,這三個指標加權作為衡量一個失效風險的高低。

嚴重度、頻度、探測度的評估具有一定的主觀因素存在,不同的人對同一個問題往往會有不同的判斷。我們不用去細摳具體的分值是多少,而應該把精力放在對前文表一到表三第二列內容的判斷上。比如一個失效,我們判斷它探測度的時候,只要確認它在那個階段能被髮現?如果在設計階段被髮現,那麼就是3~5分,如果要到樣機階段才可能被髮現,那麼就是6~8分。

7.量化評估。

嚴重度、頻度、探測度的分值加權,可以幫助我們判斷失效風險的順序,用RPN來表示。如何使用這三個參數,不同的企業有不同的方法。大部分企業採用三者相乘,以所得值的高低作為處理的優先順序。對於通訊產品設計,筆者建議首先應考慮嚴重度。嚴重度超過8的失效可能導致企業付出慘重代價,比如違反法規導致的召回,對客戶安全產生了問題而導致的訴訟等。因此,嚴重度超過8的失效應予以首要考慮。其次,再考慮以三者的乘積作為判斷的依據。

無論採用哪種方法,RPN值所代表的含義都僅是一個處理的先後順序。當只存在一個失效模式時,這個值無論多高都沒有任何意義。筆者也不建議企業對RPN設定閥值,比如有些企業定義“RPN低於1 00的失效,可以不需要採取措施”,這樣的設定容易產生惰性。

8.優化措施。

有了RPN值,我們就可以判斷出哪些失效需要優先考慮優化措施。優化措施是針對降低頻度和探測度而言的。一個失效的嚴重度一般不能被降低,除非是採取的措施是更換了關鍵模塊/部件,或者是去除了某些功能。

優化措施需要明確負責人,完成時間等。只有把分析的結論導入了設計,我們的DFMEA才算落到了實處。
  收起阅读 »

北易特色质量免检管理

产品免检是质量管理的一种模式,不是不检验
产品免检是质量管理的一种模式,不是不检验

卓越运营工具在投资项目中的应用

众所周知,在已经运营的工厂或组织中实施卓越运营,对现有流程进行持续改进以实现卓越运营,是很常见的。对于投资项目,比如新建工厂项目,是否可以把卓越运营工具应用于其...
众所周知,在已经运营的工厂或组织中实施卓越运营,对现有流程进行持续改进以实现卓越运营,是很常见的。对于投资项目,比如新建工厂项目,是否可以把卓越运营工具应用于其中以作指导呢?答案是肯定的。卓越运营工具和理念可以应用于投资项目中的各个阶段,包括项目设计、项目施工、项目启用。本文以下分别描述若干典型卓越运营工具在投资项目中的应用及其带来的好处,但对工具本身不做过多阐述。
  1. 失效模式与影响分析(FMEA):风险管理是投资项目实施的重要部分,任何方面发生的不可预测的事件都可以称为风险,风险控制是否有效决定项目成败。对投资项目而言,关键的风险控制点包括项目进度(Time Schedule)控制,费用(Cost)控制以及质量(Quality)控制。对于每一方面,都可以运用FMEA工具,分析其可能的风险点,其可能带来后果的严重性,其根本原因,其可能性。对于已经做出判断的风险点,根据其可能性和影响采取不同的措施规避或者消除风险。风险分析定期回顾。FMEA可以应用于整个项目管理,也可以应用于其中一个专业或者一个方面。试想,整个项目过程中,所有风险都能得到有效甄别深入分析有针对性的控制,项目成功的可能性就会提高许多。对于一些特殊行业的项目,FMEA可以用来做专业领域的分析。比如医药行业,FMEA可以用于项目GMP回顾。 
  2. 精益设计(Lean design):精益作为一种理念在投资项目设计全生命周期内都可以发挥作用。在概念设计和基础设计阶段,可以对关键流程进行探讨,用价值流图(Value stream mapping)等工具分析流程优化的可能性,若能在设计前期对流程的深度分析,一方面减少项目交付之后的改善,二是减少项目建设期的变更。在项目详细设计期,可以用专业工具进行仿真分析,提高系统的稳定性(Reliability)。比如,对物流自动化系统而言,有诸多仿真分析专业软件可以分析系统的能力,去除瓶颈,提高稳定性。利用专业软件可以实现项目的空间管理,有效避免建设施工期的空间冲突。在项目建设期和启用期,利用可视化(Visualization)工具将项目阐述成通俗易懂的图形或者视频,提高项目的可视化。 
  3. ADKAR:作为变革管理的经典工具,ADKAR在投资项目的启用中有很强的指导作用。对许多项目而言,项目建设本身也许难度不大,但是怎样把建成的项目顺利的移交到最终用户并能顺利投入运营,是重点,也是难点。分析项目本身和最终用户特点,用ADKAR工具做指导,逐步的将项目的内容和进度通报给最终用户,慢慢建立对项目的认识;同时让其预见美好的未来,增加对项目的主动接纳程度。用技能矩阵(Skill matrix)和工位分析(Workplace analysis)等工具对于最终用户需要具备但尚不具备的技能,要有系统的方案来补足差距,比如供应商培训,邀请最终用户参与项目设计及关键问题讨论等。项目结束投入运营之后,要定义一定时期作为特别关注期,主要供应商及关键技术人员要能及时反应。如果项目周期比较长,可以举办一系列的论坛,邀请最终用户参与,逐渐提升最终用户的能力。 
  4. 关键绩效指标(KPI):在投资项目中,对于关键新购系统或者设备,若能定义项目运营后关键绩效指标及量化目标,将能有效控制项目质量。在项目设计阶段,可以把关键绩效指标及标准写入客户需求书(URS);在招投标中,关键绩效指标及标准可以写入合同;在接收测试和验证过程中,以关键绩效指标和标准为依据;在项目运营爬坡期,验证其实现程度;在项目稳定运营之后,若有必要,把关键绩效指标并入组织关键绩效指标体系。
  5. 标准化(Standard work):投资项目实施期间,对于一些常规流程的标准化作业或者标准制定有利于提成工作效率。项目中典型的一些流程,比如费用控制流程,接口管理,设备验证,文档管理等,大多数时候并没有规范的文档来定义或者阐明,这样执行过程中不可避免的会带来一些混乱。应用流程图和标准化工具,把相关流程标准化,并以文档的形式定义下来,项目经理批准,公示给团队成员,能有效减少沟通障碍。 
  6. 绩效对话(Performance dialogue )与绩效看板(Performance dashboard):绩效对话可以帮助项目经理和专业负责人有效管理团队,绩效看板使项目信息透明,两者有效配合有利于发现潜在的风险,增加团队成员的凝聚力,营造好的团队氛围,有利于项目成功。绩效对话不一定要有绩效看板,但是要有针对性。比如,项目经理可以组织专业负责人每天一次的晨会,更新各专业进度,发现专业间协作存在的问题并及时解决。各专业负责人可以召集项目团队成员甚至供应商团队,讨论本专业的进度及存在的问题。绩效看板可以展示多种多样的信息,比如项目关键指标,项目进度,项目重大事件。 
  7. 5S:5S作为卓越运营最基础的工具,在投资项目管理中能发挥很大作用。其一,5S可以应用到项目管理中,提升办公效率。其二,5S有助于实现移动办公室概念。办公区域的座位只保留必需的公用办公用品,如电话,公用座位不属于个人,项目实施期间,在临时建筑办公室容量有限的情况下,保证流动人员能快速找到办公位置,这样既可以提高工位的利用效率,又能有效支持项目运转。其三,项目实施期,对所有新建区域做5S 标准化设计,交付之前,对所有状态进行5S检查,确保项目完成之时,交付物已高度5S标准化。


以上是根据笔者亲身经历,总结了几种典型卓越运营工具在投资项目中的应用。需要说明的是,每个项目不同,面临的挑战也各不相同,其可以运用的卓越运营工具也是不近相同。同时,各卓越运营工具并不是对立的,其实在每一个具体的方面都是可以有效融合并相互支持的,这在前文也有阐述。

将运营卓越理念贯穿投资项目管理生命周期的始终,能有效提高设计质量;很大程度支持项目管理,确保项目有效运转;有利于项目启用及平稳爬坡达到量产。将精益概念运用于投资项目各个阶段,可使项目交付物就已是精益工厂,而不是项目结束就要做诸多改善。

把卓越运营工具和理念融入到投资项目实施中,可培养既具备投资项目管理知识和经验又具备卓越运营知识和理念的综合性人才。具体的形式,针对投资项目中遇到的具体问题,立项OE项目。每个OE项目由指定OE项目经理负责。OE项目经理接受一定的OE知识和技能培训,完成相关项目,通过相应资质认证。项目结束后,其在组织内部运营卓越相关架构建立和项目实施上会有好的延续。 收起阅读 »

设计&生产阶段的风险就交给它们去分析把控吧

FMEA译为“失效模式与影响分析”,是一种可靠性设计的重要方法。它对各种可能的风险进行评价、分析,以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水...
FMEA译为“失效模式与影响分析”,是一种可靠性设计的重要方法。它对各种可能的风险进行评价、分析,以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。分为设计FMEA(DFMEA)和过程FMEA(PFMEA)。DFMEA适用于产品设计阶段的失效模式与影响分析,PFMEA则适用于工艺设计和生产制造的失效模式与影响分析。其中,PFMEA在精益六西格玛项目中用得较为广泛。


其工作原理为:①明确潜在的失效模式,并对失效所产生的后果进行评分;

②客观评估各种原因出现的可能性,以及当某种原因出现时企业能检测出该原因发生的可能性;

③对各种潜在的产品和流程失效进行排序;④以排序靠前因素为研究重点,消除产品和流程存在的问题,并帮助预防问题的再次发生。
作为一种策划用的预防措施工具,其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善;能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机;帮助项目组对影响因素进行筛选,识别重要因素。
适用情况1.问题复杂,起初情况混淆不清,牵涉部门众多,检讨起来各说各话。
2.认识新事物(新问题、新办法);整理归纳思想;从现实出发,采取措施,打破现状。使用步骤




对于每个流程输入,决定所有输入可能发生失效的模式;
对于每个输入的失效模式,决定此失效对顾客造成的影响(不要忽略了内部顾客);
确认每个失效模式潜在的原因;
列出每个原因或失效模式现有的控制;
建立严重程度、发生频度和可侦测度的评分等级;
将每个原因的严重程度、发生频度和可侦测度进行评分,并计算每个原因的RPN值;
建议降低高RPN值的改善行动;
执行适当的改善行动,并重新计算RPN值。




操作案例在下面PFMEA案例中,从RPN得分可知,问题主要集中在客户信息录入环节,主要原因包括系统设置、录入流程不标准、检查不到位等,这些要素将结合定量分析结果作为后期改进重点。


——THE END—— 收起阅读 »

关于对检验过程的PFMEA分析探讨

       目前在很多企业发现,检验过程的PFMEA的分析都存在问题,往往都将产品不合格当做检验过程的失效模式去分析,这根本就是没有理解PFMEA的对象是什么...
       目前在很多企业发现,检验过程的PFMEA的分析都存在问题,往往都将产品不合格当做检验过程的失效模式去分析,这根本就是没有理解PFMEA的对象是什么。我在此简单谈谈我对检验过程的PFMEA分析的看法。
      
      PFMEA主要是针对过程的功能及要求展开分析。
1、检验过程的功能有哪些呢(包括进货、过程、成品、出厂检)?
     检验的功能主要是判定和把关,即放过合格品,卡住不合格品。那么,a)“把关”功能不能实现就是失效模式(功能丧失),b)“把关”功能实现的不够好也是失效模式(功能下降)。
2、对检验过程的要求有哪些呢?
     对检验过程的要求主要有两个:“准确”与“及时”。那么,a)检验无法做到准确(肯定不准确)与及时就是失效模式(要求不满足)。b)检验的结果无法确定准确与否(可能是准确的,也有可能是不准确的)也是失效模式(要求不满足)。
3、针对功能丧失或功能下降、要求不满足去分析后果、产生的原因、目前的预防措施及发现失效模式的探测措施。
     其实,检验过程的PFMEA分析就是简单的工作质量的分析。 收起阅读 »

就这样浅显地理解了FMEA、SPC和PPAP

小龙是一位汽车工程师,一个上小学二年级8岁男孩的父亲他们的家庭生活会有什么不同吗? 其实小龙和其他父亲也没什么区别,当然每个父亲都关心自己的孩子,尤其关心孩子...
小龙是一位汽车工程师,一个上小学二年级8岁男孩的父亲他们的家庭生活会有什么不同吗?

其实小龙和其他父亲也没什么区别,当然每个父亲都关心自己的孩子,尤其关心孩子的身体健康和安全,这不,父亲正为孩子上学路上可能发生的情况苦思苦想呢。小龙想到了孩子上学路上可能会贪玩,因而上学迟到,被老师处罚,因而耽误学习(小龙认为发生的可能性较大,他选择发生度O=5或6);也想到了路上有一个马路需要孩子横穿过去,发生交通事故的可能性也有,当然不是很大(小龙认为发生度O=3或4)。当然还有其他可能发生的事情,但发生的可能性都非常小(小龙认为发生度O=1或2),所以不再考虑。接着小龙分析,上学迟到是一件风险不是很大的事情,仅仅影响学习而已,他将风险系数确定为S=4或5,而发生交通事故的确是个大问题,父亲将风险系数确定为S=9或10。接下来小龙开始寻找对策,如何不让上述情况发生或一旦发生后损失最小,当然最好的办法是父亲每天送孩子上学,可是小龙因为工作原因做不到这样,最后小龙想出了办法,他每天写一个纸条让孩子交给老师签字,这样小龙就可以监控孩子每天是否按时到学校(小龙认为探测度非常高,确定D=3或4);小龙为孩子选择了一条可以不横穿马路的上学路径,从而使发生的可能性降的很低(小龙确定新的发生度为O=1)。孩子不解地问父亲为什么这样做?小龙神秘地告诉孩子他的这种方法是汽车行业非常流行的潜在失效模式及后果分析(英文简称FMEA),孩子不以为然,但还是按照父亲的办法执行了。

小龙还关心的是孩子的学习成绩,因为没有时间照顾孩子,便为孩子每次考试成绩做了曲线图(小龙告诉孩子这叫X-R控制图,是统计过程控制SPC的一种),孩子不明白,问父亲这图有什么用,小龙告诉孩子可以用来监控学习成绩的变化,以便及早做出预防,比如:有超出控制限的点或连续几点上升或下降,都需要作出分析,找原因。孩子笑了,问父亲:“如果连着上升不就说明成绩变好了吗,还分析什么”?小龙严肃地告诉孩子,即使连续上升也要分析,分析的目的是找出变好的原因,以便形成标准并加以巩固,孩子似懂非懂地点点头。

孩子的课外活动也是小龙所关心的,有一次学校让每个孩子做5个手工制品参加竞赛,学校给了制作标准,要求周五上交。孩子做好了一个,并要继续做下去,却被小龙制止了,他告诉孩子先别急着继续做,明天先拿这个给老师检查一下,合格后再继续做后面的4个,孩子笑话父亲太小心谨慎了,父亲同样严肃地告诉孩子,这叫做产品和过程批准(英文简称PPAP),小心使得万年船。孩子按父亲的教导去做了,果然孩子的作品获得了成功,而同班的却有几名同学因作品不合格被取消了参赛资格,这次孩子终于开始佩服父亲了。

期末到了,小家伙因为在各方面的出色表现被老师表扬,当老师和同学要求小家伙说一说成功的经验时,小家伙本想把父亲教他的什么FMEA,SPC,PPAP好好宣传一番,可由于兴奋,竟然一点也想不起来,最后只好说:“因为我爸是个汽车工程师。”
注:资料转自网络ylh1118 收起阅读 »

一场失败的演出引起的思考……

今天公司在开发区某四星级酒店举行了年终总结晚会。我和其他三位同事报名参加了一个演出节目——小虎队在2010央视春晚上表演的《再聚首》歌曲。按照节目...
今天公司在开发区某四星级酒店举行了年终总结晚会。我和其他三位同事报名参加了一个演出节目——小虎队在2010央视春晚上表演的《再聚首》歌曲。按照节目单的安排我们的歌曲被安排在了第一个演出——这之前是另一个节目,只是被该节目的负责人临时和晚会导演说了一下,由第一个演出节目调整到了第二个(事后证明,这个调整是多么的正确)。于是,一场比较失败的演出就开始了……
按照晚会节目单的安排,我们是第一个上去表演的。谁知道,今天的晚会,在老板讲话之后,被临时安排了表彰优秀员工,之后老板开始讲话,持续了半个多小时。之后是对公司的销售精英进行了表彰,之后老板又开始讲话,又持续了半个多小时……这期间,我和其他两个人一直站在舞台的入口处等待入场,就这么站了将近一个小时,才轮到我们出场。
说实在的,可能是我们三个人等待的时间太长,没有了多少耐性;也可能是我们节目准备的不太充分,在节目主持人把固定话筒的支架拿上来之后,我把话筒固定在了支架上(!!!)。待其他两个同事固定好后,我向主持人打了个手势,示意其可以播放MV伴奏带了。于是,小虎队的《爱》的旋律开始响起,我们三个按照之前排练的舞蹈动作开始边做着手语边演唱,但是,当唱到“向天空大声的呼唤”的时候,固定我的话筒的支架突然松动,话筒垂了下去。我急了,赶忙停止演唱和手语动作,开始调整支架(!!!)。待调整完毕后,爱》的歌曲已经完毕,开始第二段《蝴蝶飞呀》的音乐,此处没有什么异常。在开始第三段《青苹果乐园》时,小虎队有个背对观众突然转身的动作,在我和另一个哥们转身之后,站在我们中间饰演“吴奇隆”的哥们却突然定在了那里,或许他也可能是意识到了自己的舞步错误,也慌慌忙忙的把身子转了过来,之后,节奏似乎被打乱了,虽然基本的动作还算协调,歌词还算正确,没有跑调,但整场演出我个人觉得只能打二十分左右。
下场时,我小声的提示了其他两个哥们,把话筒的固定支架带下去,带到舞台的一个角落里,以方便后续的节目正常开演。之后,我闷闷的回到了座位上,可能其他两个兄弟的心情也和我一样吧,如霜打了的茄子般萎靡吧。
晚会结束之后,我和其他两个兄弟道别,回到了家。一路上,我在暗暗总结自己以及这个节目的失败点。
客观原因如下:1、由于是晚会第一个节目,准备不充分(包括舞台道具);
2、心里没有及时的调整过来,在台下等待了将近一个小时后,那种跃跃欲试的激情被消耗殆尽,剩下的是松懈和疲于应付,甚至是后来的手忙脚乱。
3、节目没有完全按照节目单的顺序进行(或许这个不算什么客观原因)……
主观原因总结如下:1. 我的确认工作做的严重不到位,当话筒被固定在支架上后,我没有进行仔细的确认和检查,没有确认话筒是否固定牢靠,支架是否被拧紧,是否可能存在话筒或支架松动、脱落的风险。——这点是我的失误之一。
2. 我的临场应变能力不足,没有大局的意识。当话筒支架突然垂下后,我没有继续按照原定的舞蹈手语动作和歌词进行正常的演出,而是突然停下来,调整下垂的话筒,严重影响了整个节目的整体性和协调性。——这是我的失误之二。
3. 当被另一个同事延迟的舞步突然打扰后,我明显是受到了影响,有点分心,没有集中注意力,导致也有一个舞步提前做了出来——快了半拍。这说明我的思绪受环境影响较大,属于那种敏感型的。——这是我的失误之三。
4. 这个节目,从整体来看,我的舞蹈动作有些僵硬,不够柔和,歌词记得不太清楚,有两句唱错。这可能和平时练习的过少有关,看来还是没有经过长期的验证,就匆匆上马,虽然偶尔的一两次能侥幸表演的挑不出什么毛病,但始终是个隐患——今天这个隐患就突然显现了出来。——这是我的失误之四。
综合以上的原因分析,抛开客观环境因素的影响(因为客观因素可控性较差,属于偶发缺陷),就上述所总结的四条来看,后续的改进对策如下:
1. 动作或方案的确认工作坚决不能马虎,不能被忽视。必须要仔细和严谨。
2. 在任何情况下, 都必须树立大局观、全局观,以集体利益为先,也就是现在常说的“团队观念”,当个人出现了一些异常情况时,除非情况很严重,否则必须要先坚持完成。看到过这样的足球比赛:某个球员的鞋子被对手无意间给踩掉了,这名球员第一反应不是去赶快穿上鞋,而是继续带球突破、传球、分球,待这次进攻结束后才匆匆捡起掉落的鞋子,穿上。——这就是典型的集体主义至上的案例。我要好好学习之。
3. 任何情况下,集中所有精力去做一件事,往往会事半功倍。抵抗外界的干扰,学会控制自己的情绪,尤为重要。
4. 大量的实践会出真理。工作和学习莫不如此。多做,多练习,反复的对照标准修正自己的行为,这样才能逐渐接近标准,甚至能取代标准。
通过之前学习的FMEA,感觉自己的这次失败,多多少少和对各种失效模式的表现、影响及严重度的认识不足有关。演出之前自己和伙伴们过于乐观,对演出过程中可能出现的突发状况认知不足!FMEA分析的不够透彻啊。。。
写完了这些,郁闷的心情多少得到了一定的缓解。虽然,这仅仅是一场演出,一次娱乐而已。但,从失败中汲取教训,应该是让人得到快速成长的捷径。如果通过这次失败能让我发现并纠正我个人的上述或更多的缺点,足矣——毕竟,事情已经发生,丑也已经丢过,已经无法再挽回,唯有以后多注意,避免再重蹈覆辙才是对这次失败最好的回报。
收起阅读 »

做PFMEA的经验

FMEA又分为DFMEA和PFMEA,分别是针对产品设计、开发时期的分析技术和产品实现过程的分析技术。近日有质量人询问是否有PFMEA的经验介绍,今天给大家推...

FMEA又分为DFMEA和PFMEA,分别是针对产品设计、开发时期的分析技术和产品实现过程的分析技术。近日有质量人询问是否有PFMEA的经验介绍,今天给大家推荐的就是质量前辈自己的一点心得。

1、事前准备工作。要加强数据的统计分析。对与该产品相类似的产品的失效数据做一个分析,给这些失效做个排序。这些数据不但做PFMEA用的找,对开发设计人员也很有用,所以把时间花在这上面,绝对物超所值。

2、 关于团队。我们经常讲,做FMEA要讲究CFT的方法,这点固然重要,但如果组建一个不负责任或者说和稀泥的团队,不是没完没了的吵下去就是无休止的耗下去,还不如单兵作战。可以在单兵的基础上做成一个讨论版,大家再拿来讨论,这样可以提升工作效率。

3、 关于打分。发现很多公司(人)在PFMEA的打分上很不严谨。同一个失效,同样的失效影响,前后的打分能相差很多,目视确认打到3或4。要打的严谨很简单,仔细对照下手册就可以了,但是偏偏很少有人愿意时不时的去翻看手册,那么把手册上的打分表简化到你的PFMEA表单中来不失为一个方法。这也体现了poka yoke的思想。可以把每个打分的单元格都设置成下拉选择的类型,可以在选择数字的时候看到对应的文字说明。

4、PFMEA可以以类做区分。不必细分到每个品番上去。前提是同类化的设计。

5、PFMEA是个动态文件。从它身上,我们最能看出持续改善的影子。看过很多PFMEA,要么后面空空如也,要么给我写上“加强员工教育”,坑爹啊,人的因素就不要作为改善点了,人的技能能够满足要求,是我们做任何事情的一个前提。比如说,漏组装这个失效,你可能分析它是因为“员工的疏失”,此时如果你的对策里写“加强员工教育”是不妥当的,如何来防止漏组装、漏组装后如何检出,才是你施策的重点。

6、很多人一直疑惑PFMEA有什么用?制造现场吧,是根据控制计划来作业的,与其做好PFMEA还不如做好控制计划。PFMEA之功用在于:1、警示设计人员,防微杜渐;2、警示过程开发人员,预防第一;3、警示操作者或作业者,安全第一;4、警示作者,动脑第一。

以上就是质量前辈做PFMEA的一些经验,希望可以帮到有需求的同学们。 收起阅读 »

从飞马说开去

从飞马说开去 由于工作的需要,笔者常需要在项目开发的过程中参与FMEA(potential failure mode and effect analysis,中...
从飞马说开去
由于工作的需要,笔者常需要在项目开发的过程中参与FMEA(potential failure mode and effect analysis,中文名飞马)活动。就像每天都要吃工作餐,吃的多了,对厨子(们)和饭菜也有了自己的看法。说来惭愧,目前的想法也仅是管中窥豹,写下来做个学习笔记吧,也为提醒自己,stay hungry, stay foolish。文中仅代表个人目前认知水平,望高手轻拍。

先从几个基本的概念开始

1. 什么是FMEA
中文名失效模式和影响分析。是在项目开发过程中对产品设计(顾客需求转换为产品特性并固化在产品上的初始idea)和过程开发时(设计开发已完成并冻结,进行讨论如何实现的过程),对可能出现的风险进行识别和评估,做出优先顺序排列,并持续采取相应行动,降低风险的活动。目的是集中项目有限的资源,降低那些对项目威胁最大的风险。一般分为设计FMEA(DFMEA),过程FMEA(PFMEA),系统FMEA(好像是SFMEA)

产品开发流程


产品设计:相当于顾客说想吃酸菜鱼,服务员需要问清是小份还是大份,口味要清淡还是稍重,然后大厨根据服务员的回馈开始有个概念,开始准备材料,如鱼的大小,佐料多少,几分熟,用什么盘子盛放等
过程设计:如大厨准备开始做酸菜鱼,在哪口锅上面做,什么时候做,做完需要多长时间,火候如何把握,怎么盛放进盘子里等

2. 为什么要做FMEA
但凡做一个项目,总会面临各种风险。相信没有项目成员愿意带着各种风险的项目投产。为了全面识别出在以上两个过程中的所有风险,尽早的进行预防,防止到项目后期木已成舟,酿成大错。笔者就常听说“要早知道这个问题就好了”(未能及时全面的识别出所有风险)以及“要是重视这个问题就不会这样了”(识别出来了但是没能科学的评级)
3. 适用范围
(1) 新产品,新设计,新工艺,新流程
(2) 现有设计和工艺的改善
(3) 现有设计和工艺在新环境下的应用
4. 如何做FMEA
这个在2008年第四版中有详细的描述,包括每个条目的解释和例子,在此不再详述。
5. DFMEA和PFMEA有何异同
工作过程中很多同事问到,D和P飞马有何不同。目前个人看法如下
不同点:
  DFMEA PFMEA
目的 识别设计是否合理,合法
是否能满足顾客需求 识别部件制造和组装过程中的风险
阶段 开始于项目早期 早于生产工装和设备的采购
对象 设计过程中的风险 生产过程中的风险
前提 QFD,P图,方块图 设计是符合设计意图的,工艺流程图
方法 对部件功能的分析和失效进行分析 对部件生产过程中失效进行分析
输出 设计评审计划和报告 DVP&R 过程控制计划(WI,TPM,AM)

DFMEA的输出:DVP&R(表示这东西寡人从未见过,囧~)

PFMEA输出:过程控制计划

相同点
最终目的相同,都是为了降低项目风险,提高顾客满意程度。
都需要全面的评估和及时的更新
6. FMEA常见错误
(1) 认识错误
很多人认为FMEA只是一个质量工具,应该有质量部负责制作和跟踪。大谬!须知传统的职能部门的边界思维乃是现代企业的大忌。不仅在项目开发过程中制造摩擦,当产品上市后一旦遭遇问题也多是踢皮球,最终只能由个别部门独吞恶果,其他人看笑话。FMEA应作为项目工具,识别和跟踪项目风险。并且,FMEA不仅适用于制造业,在很多服务行业也同样适用。
(2) 时效性
其一,开始的时间太晚。前文已述,然而实际情况是很多项目快做完了,为了完成FMEA而做,变成了paper work,完全没有起到作用
其二,只做一版,不及时更新。制定了行动计划和责任人无人执行,形同虚设。
(3) 积累性
随着企业发展,新旧更替,之前积累了经验的老人走了,随即带走了know how。这些know how很多是通过市场不良反馈,企业用大把金钱换来的。如果没有把所有以前项目的FMEA统一起来学习,甚至不重视之前的经验教训,只能是平地起高楼,很多时候还会走前人的弯路。相反,如果珍视每个项目的FMEA,定期整理和总结,为后来人或引以为戒,或开拓思路。十数年后,即便人来人往,企业无损失,终会在同行中脱颖而出。否则,每天都犯以前犯过的错误,岂不痛心?
(4) 改善措施
在对应的栏目里常见的是“加强检验”“全检”。须知控制措施里分为防范性措施和探测性措施,此二者中应优选前者。只因后者存在探测程度低,探测成本大等问题。人言,防范甚于救火。
(5) RPN之祸(惑)
笔者初及FMEA,也觉得很是简单,SOD三个数字相乘,设置个极限值,高于极限值的想办法降低,低于的可以不用管了。现在看来,只知其一,不知其二。举个例子,公司忘了发这个月的工资,这事件的发生概率很低且可探测度很高,然而严重性几乎爆表,因为事情十分严重。哪个企业敢发生一次,管保你的人事部被围得水泄不通。像安全性事件,法律法规的要求等,虽然发生概率小,但后果严重,此类项目应该强制要求改善。而RPN乘积的意义在于当确定了项目是否需要采取措施之后,再对需要采取措施的风险进行排序,主席言”集中优势兵力,各个消灭敌人”。
在第四版的FMEA中,对此也有特殊说明:
“对于确定是否需要措施,不建议使用RPN极限法”。那如何是好呢?好像没有人要求一定要三个数字乘起来吧?那么S X O呢?好像也没有人要求一定要乘,那么三个数字并排呢?组成个三位数,不就恰恰证明了三个数字的优先顺序了么?来看例子:

妙,甚妙!
7. 由FMEA延伸出的问题
QFD的重要性
质量功能展开,来自日本。其法目的在于准确把握顾客需求,并根据当时竞争对手的水平进行突破,将顾客模糊的需求描述转化为具体的可测量的设计需求,进而开发出更容易被顾客接受的产品。甚至能找到顾客潜在需求,创造顾客需求。QFD的重要性对整个企业而言在于找准目标顾客,找准顾客需求,找准自己在行业内的定位。否则,犹如无的放矢,纵然努力拼搏,也是竹篮打水。笔者教训,在FMEA实施过程中,QFD常被忽略,通常是一群人用头脑风暴的方法,不仅事倍功半,且分析不全面,为以后的功能失效埋下隐患

8. 工具和思维
工具:
FMEA,QFD,质量老7工具(五图一法一表),QC新七法等,众多方法不计其数,但终究只是大侠手中利器。若想驰骋江湖,必修武德,必修心胸,必修心智。

质量是什么?
先来看看质量不是什么,或者不仅仅是什么?
不是手持一把卡尺,终日在产线上巡逻,随便抓个部件一通测量,然后打上pass或non-pass,然后用红色标记笔mark一下。不是整天被召唤到生产线,被逼迫填写让步放行单,被询问这件产品能不能放行。不是没有分析到根本原因的问题,从看到的现象被划归为“质量问题”。
质量即是符合标准。标准从何而来,其一来自国家法律,行业规范;其二来自顾客需求具化而来的产品特性;其三来自企业内标,或者是“业界的良心”。以上三者合而为一即是产品标准,一旦被管理层和各方接受,必须严格执行。否则来看一下后果,违反国家法律,行业规范,轻则被通报罚款,重则勒令停产。不按顾客需求生产,要么顾客拒收,要么顾客抱怨不满,品牌形象受损。不符合企业内标,更是影响甚广,今天让步放行,明天厂里所有的员工都会知道不符合标准没什么大不了,因为可以让步,标准建立形同虚设。

从检验质量,到统计控制质量,到全面质量,ISO9000八大原则里明确“全员参与”,大家也都贯了标,有多少知名企业还是认为质量只是质量部的事情,吾辈任重而道远啊!

其实质量很简单,看一个公司单位数量的产品售后维修人员数量就行了。比如平均每1000件产品只有1名维修服务人员和平均1件产品需要10个维修服务人员在不同时间答复顾客提问,上门服务才能解决问题。孰优孰劣,一看便知。

质量存在的意义并非擦屁股,而是为公司创造利润。如何创造?从尊重顾客开始,从对全员进行质量意识培训开始,从少犯错误开始,从减少浪费开始。。。

第一次发文章,图片和表格不会弄进来,诸君将就看看吧 收起阅读 »

我所理解的质量—百篇原创系列之五:马年话“飞马”

古代相马家伯乐看儿子一年一年长大了,便开始教他学习《相马经》,儿子十分勤奋,早晨起来就抱着书读起来。一天,他对父亲说:“我已经掌握全部的相马技术了,要找千里马,...
古代相马家伯乐看儿子一年一年长大了,便开始教他学习《相马经》,儿子十分勤奋,早晨起来就抱着书读起来。一天,他对父亲说:“我已经掌握全部的相马技术了,要找千里马,只要看额头是不是端正,眼睛是不是闪闪发光,四个蹄子是不是又大又正,你要是不信,我就给你找一匹回来。”

他在池塘边见到一只癞蛤蟆,一看,对!额头丰满还隆起来,眼睛也闪光,腿有四条,再看蹄子,可惜太小了,他摇摇头,但转念一想,父亲不是经常说瑕不掩瑜吗?

他兴高采烈把它捉回家里,大声喊道:“父亲,我找到了一匹千里马,只是蹄子不像书上说的又大又正。”父亲见是癞蛤蟆,非常生气,但想到这个儿子向来很笨,便转怒为笑:“孩子,这匹千里马喜欢跳跃,但不能奔驰,更不能拉车。”

儿子听了连连点头:“就是嘛!我也看出来,都是因为蹄子不够大。”



说完了千里马,再来说说“飞马”,即FMEA:潜在失效模式与后果分析(Failure Mode and Effects Analysis),是质量管理常用的一种分析工具,说它常用,是因为在我过往应聘质量经理的经历中,我感觉总经理对于质量管理基本都不在行(也可以说质量管理出身当上总经理的不多),但有关“飞马”的问题却常被问及,看来了解“飞马”的管理人员确实不在少数。

我总觉得,任何工业的技术或工具与我们高中时所学的数理化知识比起来,简直就是小巫见大巫,不足道哉!培训资料的那些工业的案例都过于枯燥,且随意举一个简单的例子:

一个8级地震的FMEA

严重度(Severity): 家破人亡,10分 (越严重分值越高)
频度(Occurrence): 千年一遇,1分 (频率越高,分值越高)
探测度(Detection):不可预测,10分 (越难探测,分值越高)

风险顺序数RPN(Risk of Priority Number)=严重度(S)频度(O)探测度(D)=10110=100分

不论是严重度为10还是RPN=100,都必须进行改善,那该怎样进行改善呢?

频度:与其说取决于地壳运动及你是否处在地震带上,还不如说是看运气;
探测度:自从张衡的候风地动仪失传以后,就再也无法提前预测了;
严重度:人不能像鸟一样住在树上,一有风吹草动就可以展翅高飞,但人可以把房子建得结
实一些,以及训练逃生及自救的能力。

所以用FMEA分析的结果是:改变频度和探测度非人力能为,只有采取措施降低严重度才可以降低地震的破坏性。

其实你会发现:

地震很可怕,但可以把房子建得结实一些(降低严重度)。
飞机高空失事必死无疑,但可以想办法不让它掉下来(降低频度)。
台风来袭很厉害,但可以提前预报(提高探测度)。

这些不过都是人所共知的常识罢了,如果用FMEA来分析,也是这样的结果,这样看来,FMEA是本无所谓有,无所谓无的。知识要从常识和经验中来,也要回到常识和经验中去,不然就会犯前文讲的按图索骥的毛病。

看看FMEA的定义:

是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统,零部件,对构成过程,服务的各个程序逐一进行分析,找出潜在的失效模式,分析其可能的后果,评估其风险,从而预先采取措施,减少失效模式的严重度,降低其可能发生的概率,以有效地提高质量可靠性,确保客户满意的系统化活动。

这不就是现代版的《相马经》吗?

不论“飞马”还是其它的管理工具或方法,都不是什么绝世的秘笈,武侠剧里的武林高手行走江湖向来是不带秘笈和兵器的,草木皆可为剑,只因心中有剑。

人之所以为人是因为人发明了工具,但在发明工具之前一定是先有了意识。
收起阅读 »

求份通信电源的PFMEA

各位高手,新入电源行业,求助份通信电源的PFMEA,先谢了
各位高手,新入电源行业,求助份通信电源的PFMEA,先谢了

学习FMEA感想

晚上看了2个小时的书,把FMEA基本内容浏览一遍。 先看了下FMEA定义,觉得这个字面上的意思很容易理解,说白了就是预防,跟小孩子打预防针一样。不自觉就像到和社...
晚上看了2个小时的书,把FMEA基本内容浏览一遍。
先看了下FMEA定义,觉得这个字面上的意思很容易理解,说白了就是预防,跟小孩子打预防针一样。不自觉就像到和社会上的一些运作手段有些类似。
由于个人的爱好,我喜欢先看实例,带着自己不懂的地方在去看相关的内容,看着制作的案例头就懵了,我怎么做才可以想到别人的想法。很多东西自己不是很明白,别人可以想到的为什么自己就想不到,自己做着SQE,每天只知道去处理不良,去救火,在这里我沉默了,我是不是该把日常的不良统计起来,根据每个产品的特性去做一个框架,然后在到后面去细分,统计起来,这样那是不是我的FMEA就出来了。
看到FMEA的制作方法,就想到做一件事情是需要很多人来提出问题,分析问题。想到这个我又沉默了,很多问题我解决了,但是我付出的确是比别人多,比别人辛苦,我哪怕稍微借助下别人的力量,我是不是可以提高办事效率。
回过头在看看实例讲解,FMEA不就一直在自己身边了,QC工程图是和FMAE有多么的相似,以前审核供应商只知道对着流程图一顿审,我缺忘了,是不是可以这样问,你这个QC工程图是怎么出来的,为什么要这么做。
看了那么多,我要是带着材料表,制作工艺,以及以前的出现不良的纠正措施,那么我是不是可以问问自己这就是制作FMEA的经验。
写道这里我激动了。。。。。。彻夜无眠。。。。。。。
晚安吧!!! 屌丝们。。。。。。。 收起阅读 »

FMEA学习心得与总结

FMAE 学习小结 一、概念介绍 FMEA = failure mode effect analysis 失效模式后果分析 FMEA 分为 DFMEA...
FMAE 学习小结
一、概念介绍
FMEA = failure mode effect analysis 失效模式后果分析

FMEA 分为 DFMEA、PFMEA 和EFMEA。前两个用的比较多,后者用的比较少。

二、FMEA功能和作用

FMEA作为风险评估方面的一种工具,被认为是一种识别失效潜在后果严重度及减轻测量风险提供输入的一种方法。
FMEA是一种可靠性提高方面的仪器性工具,用于APQP过程将潜在问题都给予考虑并明确,用于防止有可能发生和有可能不发生的所有问题。

三、FMEA过程应用于三个基本情性
一)新设计、新技术或新过程(FMEA的范围是完善设计、技术和过程)
二)现有设计和过程修改(FMEA机会聚焦于设计或过程的修改,及由于修改和市场上历史反映可以引起的交互作用,这还包括法规要求的更改)
三)现在设计或变更在新环境、场所、应用的使用和使用概况(包括工作周期、法规要求等、FMEA的适用范围聚焦于新环境、场所或应用的使用,现有设计或过程影响)

四、DFMEA
一)识别的最佳时机—— 开始于一个设计概念最终形成之前
二)DFMEA关键日期——不可以超过图纸设计完成日期(若图纸完成日期是2013年8月15日,那么DFMEA 的Key date 必须在2013年8月15日之前)
三)DFMEA的优点:
1)帮助确认已经列出的潜在失效模式及他们的后果
2)指明相应的起因、机理、降低或消除失效出现的机理措施
3)辅助设计要求及方法的客观评价
四)DFMEA制定时需要准备资料:
1)组建小组(Q 、工程、设备、业务等)
2)准备过程流程图
3)准备图纸
4) 由于过程缺陷引起的产品潜在失效模式DFMEA识别的关键和 重要的项目
5)新款设计功能
6)质量功能展开(QFD)—即把客户的要求转化成内部的要求去执行
五、PFMEA
一)PFMEA识别的最佳时机—开始于可靠性阶段之前或过程中,在工装制造之前。
二)PFMEA的优点:
1)帮助确认已列出的潜在失效模式及它们的后果
2)指明相应的机理和起因
3)指明可以降低消除失效出现的机会措施

六、DFMEA 和 PFMEA联系:
1)DFMEA可以作为PFMEA的输入
2)对于DFMEA中标明的特殊特性必须在PFMEA中作为重点进行分析监控。
备注:FMEA的核心是预防;FMEA的关键是分析和采取措施

七、FMEA 过程重要步骤评价风险,其风险用三种方法来评估,严重度(S)、发生率(O)、探测度(D)
备注:S 严重度,一般是不改变的,除非设计发生变更

RPN= risk priority number 风险顺序数=SXOXD

八、PFMEA的现行的过程控制三通防线:
1)防止或减少机理发生的可能性
2)找出失效的原因、机理,找出纠正措施
3)查明失效模式

九、有两类设计控制应予以考虑:
1)预防,消除失效的机理的要因或失效模式的发生或降低发生率
2)探测,在项目放行到生产之前,通过解析方法或物理方法识别要因,失效机理或失效模式。

十、预防控制需要考虑:
1)基准研究
2)自动防故障装置设计
3)设计和材料标准
4)文件,类似于设计最好实践的记录、以往发生教训
5)模拟实验,确定设计要求的概念分析
6)防错

十一、探测控制需要考虑:
1) 设计评审
2) 原型实验
3) 验证实验
4) 模拟实验,用于设计的验证
5) 设计实验,包括可靠性实验
6) 使用类似零部件的模型
十二、APQP对开发过程识别的5大步骤:
1) 项目策划和确认
2) 产品设计和开发
3) 过程设计和开发
4) 产品和过程识别的验证
5) 反馈、评估和纠正措施活动
收起阅读 »