求份通信电源的PFMEA
各位高手，新入电源行业，求助份通信电源的PFMEA，先谢了
学习FMEA感想
晚上看了2个小时的书，把FMEA基本内容浏览一遍。
先看了下FMEA定义，觉得这个字面上的意思很容易理解，说白了就是预防，跟小孩子打预防针一样。不自觉就像到和社会上的一些运作手段有些类似。
由于个人的爱好，我喜欢先看实例，带着自己不懂的地方在去看相关的内容，看着制作的案例头就懵了，我怎么做才可以想到别人的想法。很多东西自己不是很明白，别人可以想到的为什么自己就想不到，自己做着SQE，每天只知道去处理不良，去救火，在这里我沉默了，我是不是该把日常的不良统计起来，根据每个产品的特性去做一个框架，然后在到后面去细分，统计起来，这样那是不是我的FMEA就出来了。
看到FMEA的制作方法，就想到做一件事情是需要很多人来提出问题，分析问题。想到这个我又沉默了，很多问题我解决了，但是我付出的确是比别人多，比别人辛苦，我哪怕稍微借助下别人的力量，我是不是可以提高办事效率。
回过头在看看实例讲解，FMEA不就一直在自己身边了，QC工程图是和FMAE有多么的相似，以前审核供应商只知道对着流程图一顿审，我缺忘了，是不是可以这样问，你这个QC工程图是怎么出来的，为什么要这么做。
看了那么多，我要是带着材料表，制作工艺，以及以前的出现不良的纠正措施，那么我是不是可以问问自己这就是制作FMEA的经验。
写道这里我激动了。。。。。。彻夜无眠。。。。。。。
晚安吧！！！ 屌丝们。。。。。。。 收起阅读 »
先看了下FMEA定义，觉得这个字面上的意思很容易理解，说白了就是预防，跟小孩子打预防针一样。不自觉就像到和社会上的一些运作手段有些类似。
由于个人的爱好，我喜欢先看实例，带着自己不懂的地方在去看相关的内容，看着制作的案例头就懵了，我怎么做才可以想到别人的想法。很多东西自己不是很明白，别人可以想到的为什么自己就想不到，自己做着SQE，每天只知道去处理不良，去救火，在这里我沉默了，我是不是该把日常的不良统计起来，根据每个产品的特性去做一个框架，然后在到后面去细分，统计起来，这样那是不是我的FMEA就出来了。
看到FMEA的制作方法，就想到做一件事情是需要很多人来提出问题，分析问题。想到这个我又沉默了，很多问题我解决了，但是我付出的确是比别人多，比别人辛苦，我哪怕稍微借助下别人的力量，我是不是可以提高办事效率。
回过头在看看实例讲解，FMEA不就一直在自己身边了，QC工程图是和FMAE有多么的相似，以前审核供应商只知道对着流程图一顿审，我缺忘了，是不是可以这样问，你这个QC工程图是怎么出来的，为什么要这么做。
看了那么多，我要是带着材料表，制作工艺，以及以前的出现不良的纠正措施，那么我是不是可以问问自己这就是制作FMEA的经验。
写道这里我激动了。。。。。。彻夜无眠。。。。。。。
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FMEA学习心得与总结
FMAE 学习小结
一、概念介绍
FMEA = failure mode effect analysis 失效模式后果分析
FMEA 分为 DFMEA、PFMEA 和EFMEA。前两个用的比较多，后者用的比较少。
二、FMEA功能和作用
FMEA作为风险评估方面的一种工具，被认为是一种识别失效潜在后果严重度及减轻测量风险提供输入的一种方法。
FMEA是一种可靠性提高方面的仪器性工具，用于APQP过程将潜在问题都给予考虑并明确，用于防止有可能发生和有可能不发生的所有问题。
三、FMEA过程应用于三个基本情性
一）新设计、新技术或新过程（FMEA的范围是完善设计、技术和过程）
二）现有设计和过程修改（FMEA机会聚焦于设计或过程的修改，及由于修改和市场上历史反映可以引起的交互作用，这还包括法规要求的更改）
三）现在设计或变更在新环境、场所、应用的使用和使用概况（包括工作周期、法规要求等、FMEA的适用范围聚焦于新环境、场所或应用的使用，现有设计或过程影响）
四、DFMEA
一）识别的最佳时机—— 开始于一个设计概念最终形成之前
二）DFMEA关键日期——不可以超过图纸设计完成日期（若图纸完成日期是2013年8月15日，那么DFMEA 的Key date 必须在2013年8月15日之前）
三）DFMEA的优点：
1）帮助确认已经列出的潜在失效模式及他们的后果
2）指明相应的起因、机理、降低或消除失效出现的机理措施
3）辅助设计要求及方法的客观评价
四）DFMEA制定时需要准备资料：
1）组建小组（Q 、工程、设备、业务等）
2）准备过程流程图
3）准备图纸
4) 由于过程缺陷引起的产品潜在失效模式DFMEA识别的关键和 重要的项目
5）新款设计功能
6）质量功能展开（QFD）—即把客户的要求转化成内部的要求去执行
五、PFMEA
一）PFMEA识别的最佳时机—开始于可靠性阶段之前或过程中，在工装制造之前。
二）PFMEA的优点：
1）帮助确认已列出的潜在失效模式及它们的后果
2）指明相应的机理和起因
3）指明可以降低消除失效出现的机会措施
六、DFMEA 和 PFMEA联系：
1）DFMEA可以作为PFMEA的输入
2）对于DFMEA中标明的特殊特性必须在PFMEA中作为重点进行分析监控。
备注：FMEA的核心是预防；FMEA的关键是分析和采取措施
七、FMEA 过程重要步骤评价风险，其风险用三种方法来评估，严重度（S）、发生率（O）、探测度（D）
备注：S 严重度，一般是不改变的，除非设计发生变更
RPN= risk priority number 风险顺序数=SXOXD
八、PFMEA的现行的过程控制三通防线：
1）防止或减少机理发生的可能性
2）找出失效的原因、机理，找出纠正措施
3）查明失效模式
九、有两类设计控制应予以考虑：
1）预防，消除失效的机理的要因或失效模式的发生或降低发生率
2）探测，在项目放行到生产之前，通过解析方法或物理方法识别要因，失效机理或失效模式。
十、预防控制需要考虑：
1）基准研究
2）自动防故障装置设计
3）设计和材料标准
4）文件，类似于设计最好实践的记录、以往发生教训
5）模拟实验，确定设计要求的概念分析
6）防错
十一、探测控制需要考虑：
1) 设计评审
2) 原型实验
3) 验证实验
4) 模拟实验，用于设计的验证
5) 设计实验，包括可靠性实验
6) 使用类似零部件的模型
十二、APQP对开发过程识别的5大步骤：
1） 项目策划和确认
2） 产品设计和开发
3） 过程设计和开发
4） 产品和过程识别的验证
5） 反馈、评估和纠正措施活动
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一、概念介绍
FMEA = failure mode effect analysis 失效模式后果分析
FMEA 分为 DFMEA、PFMEA 和EFMEA。前两个用的比较多，后者用的比较少。
二、FMEA功能和作用
FMEA作为风险评估方面的一种工具，被认为是一种识别失效潜在后果严重度及减轻测量风险提供输入的一种方法。
FMEA是一种可靠性提高方面的仪器性工具，用于APQP过程将潜在问题都给予考虑并明确，用于防止有可能发生和有可能不发生的所有问题。
三、FMEA过程应用于三个基本情性
一）新设计、新技术或新过程（FMEA的范围是完善设计、技术和过程）
二）现有设计和过程修改（FMEA机会聚焦于设计或过程的修改，及由于修改和市场上历史反映可以引起的交互作用，这还包括法规要求的更改）
三）现在设计或变更在新环境、场所、应用的使用和使用概况（包括工作周期、法规要求等、FMEA的适用范围聚焦于新环境、场所或应用的使用，现有设计或过程影响）
四、DFMEA
一）识别的最佳时机—— 开始于一个设计概念最终形成之前
二）DFMEA关键日期——不可以超过图纸设计完成日期（若图纸完成日期是2013年8月15日，那么DFMEA 的Key date 必须在2013年8月15日之前）
三）DFMEA的优点：
1）帮助确认已经列出的潜在失效模式及他们的后果
2）指明相应的起因、机理、降低或消除失效出现的机理措施
3）辅助设计要求及方法的客观评价
四）DFMEA制定时需要准备资料：
1）组建小组（Q 、工程、设备、业务等）
2）准备过程流程图
3）准备图纸
4) 由于过程缺陷引起的产品潜在失效模式DFMEA识别的关键和 重要的项目
5）新款设计功能
6）质量功能展开（QFD）—即把客户的要求转化成内部的要求去执行
五、PFMEA
一）PFMEA识别的最佳时机—开始于可靠性阶段之前或过程中，在工装制造之前。
二）PFMEA的优点：
1）帮助确认已列出的潜在失效模式及它们的后果
2）指明相应的机理和起因
3）指明可以降低消除失效出现的机会措施
六、DFMEA 和 PFMEA联系：
1）DFMEA可以作为PFMEA的输入
2）对于DFMEA中标明的特殊特性必须在PFMEA中作为重点进行分析监控。
备注：FMEA的核心是预防；FMEA的关键是分析和采取措施
七、FMEA 过程重要步骤评价风险，其风险用三种方法来评估，严重度（S）、发生率（O）、探测度（D）
备注：S 严重度，一般是不改变的，除非设计发生变更
RPN= risk priority number 风险顺序数=SXOXD
八、PFMEA的现行的过程控制三通防线：
1）防止或减少机理发生的可能性
2）找出失效的原因、机理，找出纠正措施
3）查明失效模式
九、有两类设计控制应予以考虑：
1）预防，消除失效的机理的要因或失效模式的发生或降低发生率
2）探测，在项目放行到生产之前，通过解析方法或物理方法识别要因，失效机理或失效模式。
十、预防控制需要考虑：
1）基准研究
2）自动防故障装置设计
3）设计和材料标准
4）文件，类似于设计最好实践的记录、以往发生教训
5）模拟实验，确定设计要求的概念分析
6）防错
十一、探测控制需要考虑：
1) 设计评审
2) 原型实验
3) 验证实验
4) 模拟实验，用于设计的验证
5) 设计实验，包括可靠性实验
6) 使用类似零部件的模型
十二、APQP对开发过程识别的5大步骤：
1） 项目策划和确认
2） 产品设计和开发
3） 过程设计和开发
4） 产品和过程识别的验证
5） 反馈、评估和纠正措施活动
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