【专栏简介】

我们将通过FMEA系列文章，从理论出发结合丰富案例分析，深入浅出地带大家系统的学习FMEA相关知识，掌握潜在失效分析方法并能高效落实进行风险管控和预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。

 上一期《干货分享｜FMEA何时做？谁来做？》文章中，我们提到FMEA是一种预防工具，想要做好FMEA，就要建立FMEA团队。

那么当我们已经建立好团队，打算开始做FMEA的时候，应该从哪里着手呢？

根据最新的FMEA标准——AIAG & VDA FMEA手册，FMEA的实施流程共有七步。

今天我们就从第一步策划与准备开始说起。


01

5T法需做足


如果我们将FMEA分析看成一个项目，那么这个项目的时间、节点、工作范围，针对哪几个工段，或者是整条工段，都要在策划阶段确定。

而要确认这些，可以尝试使用5T法。



 

inTent目的-我们为什么要做FMEA？

当团队成员了解了FMEA的目的和意图时，他们会更好地为完成项目具体目标和总体目标作出贡献。

Time时间-什么时候完成？

我们要强调一下FMEA是一种事前行为，为了体现出它的最大价值，我们就需要尽早的，在产品或过程实施之前开展FMEA工作。因为产品或过程中存在许多潜在失效，我们需要提前分析解决，才能确保量产环节的过程稳健。

Team团队-需要哪些团队成员？

FMEA团队需要由跨职能团队成员组成，成员必须具备必要的专业知识，只有大家积极参与讨论，共同努力，才有可能做好这项工作。

Task任务-需要做哪些工作？

FMEA的工作基本上需要按照七步法的流程来，七步法提供了FMEA整体的任务框架以及交付成果。此外，FMEA可以由内审员、顾客审核员或第三方注册机构进行审核，以确保每项任务都能按照其要求完成。

Tools工具-如何进行分析？

目前市面上有许多成熟好用的FMEA软件，可以帮助我们更快更好地完成FMEA工作。还有包括基础FMEA家族FMEA的建立，企业知识库的创建等等。当然也可以通过传统方式Excel填表格的形式在做FMEA，只是考虑FMEA的有效性、效率上，并不推荐这种方式。

5T法的使用可以帮助我们更好地提前确定好FMEA这个工程的对象及要求，使我们能及时取得最佳效果、避免FMEA返工。


02

FMEA相关文件需协同


在准备阶段同时也需要搜集一些和FMEA工作相关的文件。



例如产品示意图、图纸、3D模型、技术规范、法律要求、设计FMEA、PFD过程流程图、物料清单（BOM）、类似过程的操作指导书、类似产品的过往FMEA文件等等。

这些文件可以帮助我们确定FMEA的要求，同时，由于之前做过类似产品的FMEA分析，如果涉及到相同或相似的流程，可以拿来参考或直接使用。

除此之外还有一些类似过程的绩效信息，可以帮助我们确定发生度的评价。例如首次质量（FTQ）、返工、报废、顾客投诉、8D报告、过程审核等等，以上这些都是我们的前期准备工作。

这部分关联到的文件会非常多，如果可以通过FMEA软件来进行分析，这些文件就能更好地被管理起来，并且具有更高的协同性，只要是团队成员就能在线查看，甚至在线编辑。




03

FMEA的边界需确认


最后还有一点需要注意的就是我们要确定FMEA的边界。

总的来说我们要搞清楚做FMEA的时候哪些需要做，哪些不需要做。假如是供应商提供的零部件，那这一部分的FMEA分析应该是供应商来提供，SQE应当提出相应要求。


FMEA分析的范围可以从工厂的来料验收开始，主要根据客户的要求，如果没有要求也可以不做。但是我们必须对生产过程进行分析，并且从生产过程的第一道工序就要开始。


事前做足准备，才能确保万无一失，以上就是FMEA七步法中的第一步——策划与准备。


下一期，我们将继续一起来聊一聊新版FMEA七步法中的结构分析。 收起阅读 »

1、检查表
检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出，然后定期或不定期的逐项检查，并将问题点记录下来的方法，有时叫做查检表或点检表。例如：点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S活动检查表、工程异常分析表等。

组成要素 ：
① 确定检查的项目；
② 确定检查的频度；
③ 确定检查的人员。

实施步骤 ：
① 确定检查对象；
② 制定检查表；
③ 依检查表项目进行检查并记录；
④ 对检查出的问题要求责任单位及时改善；
⑤ 检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认；
⑥ 定期总结，持续改进。
 
2、层别法
层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类，将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组，加以层别。层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用，也可单独使用。例如：抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。

实施步骤：
① 确定研究的主题；
② 制作表格并收集数据；
③ 将收集的数据进行层别；
④ 比较分析，对这些数据进行分析，找出其内在的原因，确定改善项目。

3、柏拉图
柏拉图的使用要以层别法为前提，将层别法已确定的项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形。它可以帮助我们找出关键的问题，抓住重要的少数及有用的多数，适用于记数值统计，有人称为ABC图，又因为柏拉图的排序识从大到小，故又称为排列图。

分类 ：
① 分析现象用柏拉图：与不良结果有关，用来发现主要问题。
A 品质：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等；
B 成本：损失总数、费用等；
C 交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等；
D 安全：发生事故、出现差错等。
② 分析原因用柏拉图：与过程因素有关，用来发现主要问题。
A 操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情况等；
B 机器：设备、工具、模具、仪器等；
C 原材料：制造商、工厂、批次、种类等；
D 作业方法：作业环境、工序先后、作业安排等。

柏拉图的作用:
① 降低不良的依据；
② 决定改善目标，找出问题点；
③ 可以确认改善的效果。

实施步骤:
① 收集数据，用层别法分类，计算各层别项目占整体项目的百分数；
② 把分好类的数据进行汇总，由多到少进行排列，并计算累计百分数；
③ 绘制横轴和纵轴刻度；
④ 绘制柱状图；
⑤ 绘制累积曲线；
⑥ 记录必要事项
⑦ 分析柏拉图
⑧ 要点:

A 柏拉图有两个纵坐标，左侧纵坐标一般表示数量或金额，右侧纵坐标一般表示数量或金额的累积百分数；
B 柏拉图的横坐标一般表示检查项目，按影响程度大小，从左到右依次排列；
C 绘制柏拉图时，按各项目数量或金额出现的频数，对应左侧纵坐标画出直方形，将各项目出现的累计频率，对应右侧纵坐标描出点子，并将这些点子按顺序连接成线。

应用要点及注意事项：
① 柏拉图要留存，把改善前与改善后的柏拉图排在一起，可以评估出改善效果；
② 分析柏拉图只要抓住前面的2~3项九可以了；
③ 柏拉图的分类项目不要定得太少，5~9项教合适，如果分类项目太多，超过9项，可划入其它，如果分类项目太少，少于4项，做柏拉图无实际意义；
④ 作成的柏拉图如果发现各项目分配比例差不多时，柏拉图就失去意义，与柏拉图法则不符，应从其它角度收集数据再作分析；
⑤ Y 柏拉图是管理改善的手段而非目的，如果数据项别已经清楚者，则无需浪费时间制作柏拉图；
⑥ 其它项目如果大于前面几项，则必须加以分析层别，检讨其中是否有原因；
⑦ 柏拉图分析主要目的是从获得情报显示问题重点而采取对策，但如果第一位的项目依靠现有条件很难解决时，或者即使解决但花费很大，得不偿失，那么可以避开第一位项目，而从第二位项目着手。
 
4、因果图
所谓因果图，又称特性要因图，主要用于分析品质特性与影响品质特性的可能原因之间的因果关系，通过把握现状、分析原因、寻找措施来促进问题的解决，是一种用于分析品质特性（结果）与可能影响特性的因素（原因）的一种工具。又称为鱼骨图。

分类：
① 追求原因型：在于追求问题的原因，并寻找其影响，以因果图表示结果（特性）与原因（要因）间的关系；
② 追求对策型：追求问题点如何防止、目标如何达成，并以因果图表示期望效果与对策的关系。

实施步骤：
① 成立因果图分析小组，3~6人为好，最好是各部门的代表；
② 确定问题点；
③ 画出干线主骨、中骨、小骨及确定重大原因（一般从5M1E即人Man、机Machine、料Material、法Method、测Measure、环Environment六个方面全面找出原因）；
④ 与会人员热烈讨论，依据重大原因进行分析，找到中原因或小原因，绘至因果图中；
⑤ 因果图小组要形成共识，把最可能是问题根源的项目用红笔或特殊记号标识；
⑥ 记入必要事项

应用要点及注意事项：
① 确定原因要集合全员的知识与经验，集思广益，以免疏漏；
② 原因解析愈细愈好，愈细则更能找出关键原因或解决问题的方法；
③ 有多少品质特性，就要绘制多少张因果图；
④ 如果分析出来的原因不能采取措施，说明问题还没有得到解决，要想改进有效果，原因必须要细分，直到能采取措施为止；
⑤ 在数据的基础上客观地评价每个因素的主要性；
⑥ 把重点放在解决问题上，并依5W2H的方法逐项列出，绘制因果图时，重点先放在“为什么会发生这种原因、结果”，分析后要提出对策时则放在“如何才能解决”；
Why——为何要做？（对象）
What——做什么？（目的）
Where——在哪里做？（场所）
When——什么时候做？（顺序）
Who——谁来做？（人）
How——用什么方法做？（手段）
How much——花费多少？（费用）
⑦ 因果图应以现场所发生的问题来考虑；
⑧ 因果图绘制后，要形成共识再决定要因，并用红笔或特殊记号标出；
⑨ 因果图使用时要不断加以改进。

5、散布图
将因果关系所对应变化的数据分别描绘在X-Y轴坐标系上,以掌握两个变量之间是否相关及相关的程度如何,这种图形叫做“散布图”，也称为“相关图”。

分类：
① 正相关：当变量X增大时，另一个变量Y也增大；
② 负相关：当变量X增大时，另一个变量Y却减小；
③ 不相关：变量X（或Y）变化时，另一个变量并不改变；
④ 曲线相关：变量X开始增大时，Y也随着增大，但达到某一值后，则当X值增大时，Y反而减小。

实施步骤：
① 确定要调查的两个变量，收集相关的最新数据，至少30组以上；
② 找出两个变量的最大值与最小值，将两个变量描入X轴与Y轴；
③ 将相应的两个变量，以点的形式标上坐标系；
④ 计入图名、制作者、制作时间等项目；
⑤ 判读散布图的相关性与相关程度。

应用要点及注意事项：
① 两组变量的对应数至少在30组以上，最好50组至100组，数据太少时，容易造成误判；
② 通常横坐标用来表示原因或自变量，纵坐标表示效果或因变量；
③ 由于数据的获得常常因为5M1E的变化，导致数据的相关性受到影响，在这种情况下需要对数据获得的条件进行层别，否则散布图不能真实地反映两个变量之间的关系；
④ 当有异常点出现时，应立即查找原因，而不能把异常点删除；
⑤ 当散布图的相关性与技术经验不符时，应进一步检讨是否有什么原因造成假象。

6、直方图
直方图是针对某产品或过程的特性值，利用常态分布（也叫正态分布）的原理，把50个以上的数据进行分组，并算出每组出现的次数，再用类似的直方图形描绘在横轴上。

实施步骤 ：
① 收集同一类型的数据；
② 计算极差（全距）R=Xmax-Xmin；
③ 设定组数K：K=1+3.23logN
④ 确定测量最小单位，即小数位数为n时，最小单位为10-n；
⑤ 计算组距h，组距h=极差R/组数K；
⑥ 求出各组的上、下限值
第一组下限值=X min-测量最小单位10-n/27
第二组下限值（第一组上限值）=第一组下限值+组距h；
⑦ 计算各组的中心值，组中心值=（组下限值+组上限值）/2；
⑧ 制作频数表；
⑨ 按频数表画出直方图。

直方图的常见形态与判定:
① 正常型：是正态分布，服从统计规律，过程正常；
② 缺齿型：不是正态分布，不服从统计规律；
③ 偏态型：不是正态分布，不服从统计规律；
④ 离岛型：不是正态分布，不服从统计规律；
⑤ 高原型：不是正态分布，不服从统计规律；
⑥ 双峰型：不是正态分布，不服从统计规律；
⑦ 不规则型：不是正态分布，不服从统计规律。

7、控制图
影响产品质量的因素很多，有静态因素也有动态因素，有没有一种方法能够即时监控产品的生产过程、及时发现质量隐患，以便改善生产过程，减少废品和次品的产出?

控制图法就是这样一种以预防为主的质量控制方法，它利用现场收集到的质量特征值，绘制成控制图，通过观察图形来判断产品的生产过程的质量状况。控制图可以提供很多有用的信息，是质量管理的重要方法之一。

控制图法的涵义：
控制图又叫管理图，它是一种带控制界限的质量管理图表。运用控制图的目的之一就是，通过观察控制图上产品质量特性值的分布状况，分析和判断生产过程是否发生 了异常，一旦发现异常就要及时采取必要的措施加以消除，使生产过程恢复稳定状态。也可以应用控制图来使生产过程达到统计控制的状态。产品质量特性值的分布 是一种统计分布，因此，绘制控制图需要应用概率论的相关理论和知识。

控制图是对生产过程质量的一种记录图形，图上有中心线和上下控制限，并有反映按时间顺序抽取的各样本统计量的数值点。中心线是所控制的统计量的平均值，上下控制限与中心线相距数倍标准差。多数的制造业应用三倍标准差控制限，如果有充分的证据也可以使用其它控制限。

常用的控制图有计量值和记数值两大类，它们分别适用于不同的生产过程；每类又可细分为具体的控制图，如计量值控制图可具体分为均值——极差控制图、单值一移动极差控制图等。

控制图的绘制：
① 控制图的基本式样如图所示，制作控制图一般要经过以下几个步骤：
A 按规定的抽样间隔和样本大小抽取样本；
B 测量样本的质量特性值，计算其统计量数值；
C 在控制图上描点；
D 判断生产过程是否有并行。
② 控制图为管理者提供了许多有用的生产过程信息时应注意以下几个问题：
A 根据工序的质量情况，合理地选择管理点。管理点一般是指关键部位、关健尺寸、工艺本身有特殊要求、对下工存有影响的关键点，如可以选质量不稳定、出现不良品较多的部位为管理点；
B 根据管理点上的质量问题，合理选择控制图的种类：
C 使用控制图做工序管理时，应首先确定合理的控制界限
D 控制图上的点有异常状态，应立即找出原因，采取措施后再进行生产，这是控制图发挥作用的首要前提；
E 控制线不等于公差线，公差线是用来判断产品是否合格的，而控制线是用来判断工序质量是否发生变化的；
F 控制图发生异常，要明确责任，及时解决或上报。

现场抽样法:
制作控制图时并不是每一次都计算控制限，那么最初控制线是怎样确定的呢?如果现在的生产条件和过去的差不多，可以遵循以往的经验数据，即延用以往稳定生产的控制限。下面介绍一种确定控制限的方法，即现场抽样法。

其步骤如下：
① 随机抽取样品50件以上，测出样品的数据，计算控制界限，做控制图；
② 观察控制图是否在控制状态中，即稳定情况，如果点全部在控制界限内．而且点的排列无异常，则可以转入下一步；
③ 如果有异常状态，或虽未超出控制界限，但排列有异常，则需查明导致异常的原因，并采取妥善措施使之处在控制状态，然后再重新取数据计算控制界限，转入下一步；
④ 把上述所取数据作立方图，将立方图和标准界限(公差上限和下限)相比较，看是否在理想状态和较理想状态，如果达不到要求，就必须采取措施，使平均位移动或标准偏差减少，采取措施以后再重复上述步骤重新取数据，做控制界限，直到满足标准为止。

怎样利用控制图判断异常现象：
用控制图识 别生产过程的状态，主要是根据样本数据形成的样本点位置以及变化趋势进行分析和判断。
失控状态主要表现为以下两种情况：
样本点超出控制界限
样本点在控制界限内，但排列异常。
当数据点超越管理界限时，一般认为生产过程存在异常现象，此时就应该追究原因，并采取对策。排列异常主要指出现以下几种情况：
A 连续七个以上的点全部偏离中心线上方或下方，这时应查看生产条件是否出现了变化。
B 连续三个点中的两个点进入管理界限的附近区域(指从中心线开始到管理 界限的三分之二以上的区域)，这时应注意生产的波动度是否过大。
C 点相继出现向上或向下的趋势，表明工序特性在向上或向下发生着变化。
D 点的排列状态呈周期性变化，这时可对作业时间进行层次处理，重新制作控制图，以便找出问题的原因。
控制图对异常现象的揭示能力，将根据数据分组时各组数据的多少、样本的收集方法、层别的划分不同而不同。不应仅仅满足于对一份控制图的使用，而应变换各种各样的数据收取方法和使用方法，制作出各种类型的图表，这样才能收到更好的效果。
值得注意的是：如果发现了超越管理界限的异常现象，却不去努力追究原因、采取对策，那么尽管控制图的效用很好，也只不过是空纸一张。
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失效模式分析FMEA是由故障模式分析（FMA）和故障影响分析（FEA）的组成，是重要的可靠性设计方法之一。FMEA是以预防为主，主要目的是查找产品/过程中潜在的失效模式，评估其后果和风险的大小，并制定相应的预防/探测措施，对产品或过程进行修改，避免或减少潜在失效模式的发生，也避免或减轻了事后修改带来的危机和成本。

失效指的是过程、产品或系统部分或全部失去了完成其功能的能力。潜在失效是有可能发生的失效。失效后果指的是失效对零件性能的影响，以及失效对顾客使用带来的影响。FMEA的类型可以分为设计FMEA、过程FMEA、设备FMEA、体系FMEA，最为常用的是设计FMEA和过程FMEA，具体不同点如下：

1、DFMEA：设计（Design）FMEA，用于产品设计中的可靠性分析，分析对象是最终的产品以及相关的零件部、子系统或系统。DFMEA一般从设计概率形成之时或之前开始介入，在产品开发各阶段中，当设计有变化或其他信息有变化时就及时更新，并在样件加工、验证成功之前结束。

2、PFMEA：过程（Process）FMEA，用于过程设计中的可靠性分析，分析对象是新的产品/过程、更改的产品/过程。一般在生产工装准备之前开始使用PFMEA，一直到产品正式投产阶段，投产后还要根据生产过程的变化不断地更新PFMEA 。

3、EFMEA：设备（Equipment）FMEA，用于设备的可靠性分析。

4、SFMEA：体系（System）FMEA，用于系统的可靠性分析。
FMEA作为一种可靠性工具，其作用是：

1、FMEA可以系统性地分析总结在产品设计或过程设计时形成文件；

2、FMEA可以降低产品失效的风险，原因是FMEA找出潜在的失效模式，从而制定了预防/探测措施，预防失效的发生；

3、FMEA的小组成员可以在早期设计过程中完成FMEA分析，提高产品设计的可靠性。小组成员包括设计工程师、质量工程师、工艺工程师等各个部门的负责人，更好地集合团队的智慧；

4、FMEA可以提前采取预防或探测措施，减少或消除设计修改或过程更改带来了更大损失；

5、FMEA是“事前的行为”，而不是“事后的行为”；在FMEA分析中，及时发现风险，可以更加容易、更低成本地对产品或过程进行整改，从而降低事后修改的危机；

6、FMEA的应用（DFMEA和PFMEA）是一个相互作用、永无止境的过程。
FMEA是一个系统的工具，其特点是：

1、一种事前行为；

2、一个循环的过程；

3、一种多方论证的产物；

4、结构化的方法；

5、定性的，评分带有主观性；

6、强调措施的跟踪；

7、降低维修费用，减少召回。

FMEA的逻辑思维是过程方法。所有的工作都是通过过程完成的，所有的过程都有输入和输出，需要开展一系列的活动并且投入相应的资源，输出是过程的结果，可能是期望的，也可能是不期望的；如FMEA的输入是产品的设计要求、技术规范和试验要求等，过程是FMEA的分析过程，输出是FMEA的分析结果。

FMEA是一个风险评估的质量工具，可以识别失效潜在后果的严重性，并为采取降低风险的措施提供了数据支持，用于领导层的决策。FMEA分析过程中，最重要的要求之一是及时性。它不是“事后”操作，而是“事前”行为。FMEA必须在产品设计和过程设计之前进行，这样，产品和过程的变更就更容易实施，并且实施成本更低，从而将后期更改的风险和成本降低到最小，FMEA就可以实现最大价值。

FMEA分析中，经常出现FMEA分析不规范的现象，所以应该注意以下事项：

1、优先分析关键零件的失效分析及风险降低，优先分析设计重点与难点的失效分析及风险降低，优先分析关键产品特性的失效分析及风险降低；

2、在更改不大的产品的FMEA分析时，可以利用同类产品的FMEA，在原有的基础 上补充和完善，注重于其差异性、更改之处以及高风险项目的评估和风险降低；

3、分析中利用头脑风景法列出失效的关联因素，运用质量工具（如亲和图、系统图等）列举出失效模式与失效原因之间的关系；

4、分析时注意回顾以前的同类产品的质量经验教训，举一反三，提高FMEA分析的有效性。

5、风险评估时，频度、探测度的评分很难确定具体分值，这些评分都是相对性 评分，评分中注意各项目评分的相对性，根据一定的理由进行评分，而不只是侧重于它实际的数据。而严重度指的是失效对客户的影响，需要根据评分标准，对失效模式的最大的失效后果进行评分。 收起阅读 »

一、FMEA概述

FMEA-潜在失效模式与后果分析，作为一种预防性策划工具，其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善。

（1）能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。

（2）找到并实施能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

在十九世纪五十年代开始，FMEA开始在军工产业进行应用；八十年代中期，FMEA进入了汽车产业；九十年代中期，FMEA正式成为ISO的推荐要求和QS16949的认证要求。

FMEA在汽车产业的应用，主要是从美国三大汽车制造公司（戴姆勒－克莱斯勒、福特、通用）开始，这三大汽车制造公司制定并广泛应用于汽车零组件生产行业的可靠性设计分析方法。其工作原理为：

（1）明确潜在的失效模式，并对失效所产生的后果进行评分；

（2）客观评估各种原因出现的可能性，以及当某种原因出现时，企业能检测出该原因发生的可能性；

（3）对各种潜在的产品和流程失效进行排序；

（4）以消除产品和流程存在的问题为重点，并帮助预防问题的再次发生。

二、设计FMEA和过程FMEA

具体的FMEA文件主要有两种，设计FMEA和过程FMEA。

设计FMEA是以零件为分析单位，从一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。进行DFMEA有助于：

· 设计要求与设计方案的相互权衡；

· 制造与装配要求的最初设计；

· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；

· 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；

· 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；

· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。

过程FMEA是以生产工序为单位进行分析（对于工艺方法单一和集中的工艺模式，可以以工艺方法为单位先进行基础分析，然后工序FMEA分析时进行调用。），一般在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。PFMEA一般包括下述内容：

· 确定与产品相关的过程潜在故障模式；

· 评价故障对用户的潜在影响；

· 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量。

三、FMEA文件建立过程中的问题及原因分析

现在国内很多汽车生产企业都已经非常了解FMEA在产品开发过程中的作用，并且很多企业都身体力行，付诸实践，但由于FMEA的一个集成性和系统性的工作，很多企业在应用时都流于形式，为了编制FMEA而编制FMEA。

在FMEA编制过程中，主要的问题为：

1.编制时机问题：无论是DFMEA还是PFMEA的编制，原则上都应在可行性分析阶段开始进行编制。而实际上 ，现在各主机厂一般都是在数据阶段，与产品设计或工艺设计同步进行FMEA编制。此时，由于数据设计本身的工作量非常大，很难将相关人员组织起来。而FMEA的编制是一个专家研讨行为，这个过程本身是高投入、低产出的（耗费人力资源，又费时），会在很长一段时间内同时占用大量的专家资源，而且好像没有什么直接性的效益，而很多项目在实施过程中，都存在时间紧，任务重的问题，很难在计划中拿出一大段时间实施具体的FMEA编制工作。所以，在很多主机厂都不能充分实施；为了保证项目的其它工作的正常进行，实际上取消了FMEA的小组研讨的工作。

2.小组组织问题：无法真正将FMEA涉及的人员组织起来，形成小组进行研讨编制。通常的情况都是由产品工程师或工艺工程师直接完成FMEA的编制，然后发给相关人员进行意见征询。或者编制完成后，根本不征询相关人员的意见，直接将相关人员的名字写到FMEA的小组名单中，然后直接发布。

这些问题产生的主要原因，实际上就是一点：对FMEA的理解，还是停留在对概念的理解上，没有对FMEA形成深入的理解。

四、FMEA文件建立的关键控制方法

下面，我们针对之前分析的FMEA文件建立过程中的问题，就从保证FMEA编制的充分性出发，谈谈FMEA的编制过程的控制。

首先，我们谈谈FMEA的编制时机和时段。由于FMEA是产品开发和过程开发的指导性文件，所以主要的编制时段是在产品的具体设计之前，比如在产品的概念设计阶段和可行性分析阶段开始。此时产品开发的主要成员，产品工程师和工艺工程师还没有进行实质性的产品数据设计和工艺设计，有充分的时间进行FMEA的编制。同时，此时处于可行性分析阶段，对产品数据和工艺过程的潜在失效模式的分析也正是可行性分析的一项重要内容。充分的FMEA分析，能充分保证产品的可行性。

其次，我们在谈谈FMEA小组开展的管理支持。FMEA的编制，首先是一个系统性的行为，其次才是技术行为，因此，FMEA的推行，实际上相当于一种管理变革。要改变相关人员的工作观念、工作模式。所以，首先要做的是需要强大的管理支持。最高管理者必须充分支持这种模式，特别是从资源上给以充分支持。一般来说，FMEA的研讨，需要调动包括从设计到销售各个环节（包括产品设计、产品制造、质量管理、产品销售、售后服务等等。）的专家人员，使他们从其它工作中解脱出来，能完全投入到FMEA工作中。只有这些人员充分的参与，才能保证FMEA内容论证的充分性。在实际操作时，由于各相关人员都有部门例行性工作，所以需要成立专门的项目组，使其从部门工作中脱离出来，保证有充分的时间参与FMEA的编制。如果条件不充分，不能实现相关人员完全从部门中脱离出来进入项目组，则可以采用视频会议的形式，以保证参与人员的充分性。小组成立后刚刚开展工作初期非常重要，这个时期相当于确立工作模型样板的过程。在这个过程中，管理者、质量体系审核专家都要参与，提供支持并对组织形式、研讨深度等提出意见。这里要着重强调一下，在没有采用FMEA进行潜在失效模式分析之前，设计人员是潜在失效模式分析的主体，而在采用FMEA进行潜在失效模式分析之后，潜在失效模式分析的责任主体就变成了设计人员之外的相关研讨方。因为无论哪种方法，设计人员都会从始至终关心可能的失效模式并力求在自己的设计方案中解决它。在成立了FMEA小组之后，设计人员初始关注的潜在失效模式还会与没有采用FMEA工具时是一样的。这时，相关研讨方对潜在失效模式的丰富作用就非常大了，他们有责任和义务来提出影响自己所代表方面的潜在失效模式。

再次，我们谈谈FMEA分析的对象单元。对于DFMEA来说，其分析的对象是零件的设计，所以进行DFMEA分析时，应该以零件为单元进行分析；而对于PFMEA来说，其分析的对象是零件的制作过程，所以，此时，不宜以零件为单元进行分析，而应以工序为单元进行分析（当工序包含的工艺方法比较单一，可以以工艺方法为单元做一些基础的PFMEA，然后再在工序FMEA分析时引用）。

最后，我们谈谈FMEA的完善与维护，由于FMEA是为产品开发服务的一种文件，一般一个项目有一个FMEA文件对应，所以，在产品开发结束，正式批产后，此项目的FMEA冻结，并应汇总至FMEA数据库中，不需要专门完善。后续在进行新项目开发时，如果调用FMEA库中文件发现FMEA的问题时，可在新项目的FMEA文件中进行完善；如果已批产产品中的部分结构进行工程更改，则可针对工程更改的部分单独进行FMEA分析并补充FMEA数据库；如果已批产产品的工艺进行变更，也可针对工艺变更的部分进行FMEA分析，并相应补充到FMEA数据库中。

总结

FMEA管理是一个质量管理的升级，它将“持续改进”上升到“提前预防”。这要求相关人员要转变思路，改变以往“出了问题再解决”为“在行动前先把所有风险规避掉”的模式。不仅如此，整个的开发流程、开发计划也要为FMEA的编制提供充足的时段和有资质的人员，这样才能保证FMEA编制的操作更加具有实际意义，并且保证FMEA的真正效果。 收起阅读 »

IATF（国际汽车行动组织）为了推动IATF16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。今天我们就来捋一捋这五大工具之间剪不断，理还乱的关系！

IATF16949五大核心工具简介

1、统计过程控制（SPC）
SPC(Statistical Process Control)是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。利用统计的方法来监控制造过程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异。

SPC能解决之问题：
1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。 
2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。 
3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。 
4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。
5.改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。

实施SPC的目的：
·对过程做出可靠有效的评估；
·确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；
·为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；
·减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作

2、测量系统分析（MSA）
测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。

实施MSA的目的：

·了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进（减少变差）。
·MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

3、失效模式和效果分析（FMEA）
潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。

实施FMEA的目的：
能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；

4、产品质量先期策划（APQP）
APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。

APQP的功能：为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。

5、生产件批准程序（PPAP）
生产件批准程序为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。

实施PPAP的目的：
·确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。
·并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

IATF16949五大工具的关系

APQP是质量计划，的时间起点是项目正式启动的那一时间点到PPAP结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。执行人是整个APQP小组。

PPAP是生产件批准程序，只是整个APQP 计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般来讲是APQP计划的核心。

FMEA/SPC/MSA都是质量管理的工具。FMEA有DFMEA， PFMEA，这些工作的导入事件多为APQP的初期或中、早期。它们主要正对的产品的设计、生产工艺或过程而言的。属于预防性的计划。MSA就是校对量、检具。SPC就是管制住某几个重要参数，监督它们生产的稳定性。


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1、严重度打分不一致

从不同的顾客的关注角度出发，严重度会有不同分值，比如说一个焊接后的摄像头有杂光现象，按照内部要求出现杂光，不符合生产标准，需要报废，严重度高（我们暂且定6分），而杂光问题的摄像头流到最终消费者那里，只是顾客体验上有一点不适，验证度低（3分）。所以我们需要列出内外部所有客户的严重度打分，最终要以要求最高的分值为严重度打分。

有些FMEA中，不同的失效模式，导致相同的后果，但严重度不一样。这是常见的错误。严重度根据失效模式的后果来打分，相同的后果，相同的打分。

严重度和特殊特性要结合在一起。一般评估下来影响到安全和法律法规风险的问题，严重度要打9-10分，如果是影响产品性能和装配的，严重度要打7-8分，你打了这些分数，说明这些控制点就是特殊特性（关键特性和重要特性），特殊特性的定义就是这么来的。经常看到一些FMEA严重度已经打了8分，但并未定义为特殊特性，管控也不严，这样产品就会有重大质量风险。需要注意。

2、失效模式少

很多FMEA失效模式很少，原因是分析的不够深入，没有把一个工序进行仔细拆解，按照每个动作来拆解，对每个动作按照正确的位置、正确的参数、正确的操作、正确的步骤、正确的零件等方面去思考一遍。做FMEA的人没有这样的思考和行为，很难做好FMEA。

3、失效模式单一

很多FMEA，一看就知道不行。为什么呢，一个失效模式，只对应了一两个失效原因，原因太单一了。实际情况一个后果会有很多原因，结合一个工序有很多失效模式，每个失效模式有不同的失效原因，这样FMEA的树状结构就形成了。做得好的FMEA，其树状结构是非常明显的。

为什么失效原因写得单一？除了经验之外，也是有方法的，针对每一个失效模式，我们需要从人机料法环的方面去考虑会这个失效模式造成什么影响，这样的FMEA就会丰富起来。

4、频度和不可探测度打分错误

频度不是凭个人感观打出来的分，而是根据过往不良记录来得出分值，另外要注意的是，SGM规定，如果你是用人工检查来探测问题，频度最低不得低于5分。

D代表的是不可探测度，它是探测度的反比，你越用设备自动检测、防错方法来规避问题，你的不可探测度就越小。探测度是公司可以去配备资源提高的（严重度无法降低，频度是客观数据的结果）。但资源永远是有限的，做FMEA不是一味提高所有的探测度，不能不分问题的严重度和发生频度，一律机器自动化检查，这是浪费资源，质量过剩。但对于特殊特性而言，我们就要倾斜资源来提高其管控力度。

5、FMEA履历缺失

FMEA是一个动态的文件，出现问题，或者年度评估的时候，我们会有新的认识和经验，需要加到FMEA中来，这样才能更加完善我们的FMEA宝库。我们需要建立变更履历，知道是因为什么原因来变更的，是谁变更的，变更了什么地方等等。有利于问题的追本溯源。

做FMEA前，最好把团队成员都一起培训合格，大家对FMEA有统一的认识，再开展。FMEA第一次做的时候会比较痛苦，可能一个工序要拆的很细，一个动作一个动作的分析，很烧脑，有可能一个动作就要分析个1-2个小时，而一个生产过程可能有上千个动作。但一旦第一版本的FMEA形成，可以说是一劳永逸、事半功倍的好事，公司的质量管控会得到一个质的提升，大有裨益。 收起阅读 »

FMEA分析到底是方法论重要？还是产品/工艺技术重要？有人认为，FMEA的逻辑方法重要，不懂FMEA的数据关联关系，不掌握结构树、功能网、失效网，怎么能做出FMEA呢？但也有人认为产品和工艺技术重要，没有懂技术的人员参与，怎么能识别出产品与过程风险呢。

之所以会出现这样的争论，是没有搞清楚FMEA协调员与技术专家在FMEA活动中的工作职责。FMEA是一个团队的活动，不是一个人的活动。一份能通过审核的FMEA，在台面上没有问题，那是需要协调员来主导方法论的，但要使FMEA起到作用，要从符合性转变为有效性，要求承载工程师的经验和教训，当然由技术专家的主导就更为重要了。所以做一份审核没有问题的FMEA，方法论更重要，做一份起到作用的FMEA，技术更重要。再次说明的是，这里有一个字“更”，所以任何一份好的FMEA，都是团队共同协作的结果。

FMEA协调员是公司内部的方法论专家，精通FMEA的步骤、数据关联关系、评分准则、风险优化标准等。协调员不是技术专家，他不一定懂公司的所有技术和工艺，他是套路专家，他专注方法论。

他是FMEA的七步法方法论专家，但不可能独立完成FMEA。协调员不一定懂所有的产品和工艺技术，缺少完成的FMEA功力，他管理FMEA的七步法的方法论，对内部人员进行FMEA的七步法的培训，参与FMEA团队建设，协调FMEA工作组活动。如果真的只让协调员来独自完成FMEA，那最多达成符合FMEA手册、标准的要求，达不到风险识别与控制的真实目的。

而技术专家拥有精湛的产品与工艺技术，清晰地知道产品特性波动带来的失效模式及失效后果，但如果让技术专家来独自做FMEA，他会说，这些我都考虑过了，而且产品设计中加了什么硬件，采取了何种验证措施，还要把它写成文件完全是没必要的事。如果真要做，SOD如何评分都让我们的技术专家喝上好一壶了。

FMEA是一个团队的活，不要机械地认为，团队活动就是安排团队一起评审FMEA会议，单独讨论FMEA会议真的很无聊，且组织多功能协调比较麻烦，所以强烈建议DFMEA与产品研讨会一起开，PFMEA与工艺研讨会一起开，然后由专人负责做FMEA记录不就好了嘛。

具体来讲，就是由协调员负责组织会议，协调员根据新项目，找到公司类似产品的FMEA或基础FMEA，作为本次新项目的FMEA模板，由协调员负责提问，技术专家负责回答技术问题，然后由记录员做好记录，最后会议完成后，及时得更新整理FMEA。




FMEA目的
1.发现和评估产品/过程的潜在故障和结果；
2.确定与产品相关的过程的潜在失效模式；
3.评估失败对客户的潜在影响；
4.确定潜在设计或制造过程的失效原因，减少失效的发生或找出失效的过程控制变量；
5.编制潜在失效模式分类表，建立考虑措施的优化体系；
6.为了降低缺陷的严重性，必须改变零件的结构设计；
7.提高缺陷到达用户之前或产品出厂之前发现缺陷的概率。

最后，所有FMEA分析都需要FMEA分析表，这是FMEA分析结果的书面总结。因此，FMEA分析为设计部、生产计划部、生产部、质量保证部等相关技术部门提供了共享的信息资源。另一方面，FMEA为今后类似产品的设计提供了信息。




实施问题
1.FMEA工作应与产品设计同步进行，尤其是在设计初期，这将有助于及时发现设计中的薄弱环节，并为安排改进措施的顺序提供依据。
2.对于不同阶段的产品开发，应进行不同程度和层次的FMEA。也就是说，FMEA要及时反映设计和流程的变化，并随着发展阶段不断补充、完善和迭代。
3.FMEA的工作应该由设计师来完成，应该贯彻“谁设计谁分析”的原则，因为设计师最了解自己设计的产品。
4.应加强FMEA分析的标准化，以确保FMEA分析结果的可比性。在开始分析复杂系统之前，应该统一制定FMEA的规范要求。结合系统特点，对FMEA的分析协议等级、失效准则、严重程度和危害程度的定义、分析表、失效率数据来源和分析报告要求进行统一规定和说明。
5.跟踪和分析FMEA的结果，以验证其正确性和改进措施的有效性。这个跟踪分析过程也是一个逐步积累FMEA工程经验的过程。一套完整的FMEA数据是各种经验和宝贵工程财富的总结，应不断积累，存档备查。
6.虽然FMEA是一种有效的分析方法，但它不是万能药，也不能代替其他可靠性分析工作。需要注意的是，FMEA一般是静态的单因素分析方法，在动态分析中并不完善。如果对系统进行综合分析，应结合其他分析方法。


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前言：FMEA（失效模式与影响后果分析）和问题的分析与解决，同样包含对原因的分析与措施的制定，那么它们在思路上有何区别与联系？在实际工作中，通常会存在怎样的误区和错误？本文就把二者放在一起进行一下讨论。

首先，我们先来统一理解一下两个术语：失效和问题。

失效是指没有达到所预期的功能和要求，它是问题的所表现出来的表象。打个比方，水库决堤了，这是坝堤失效了，因为坝堤的功能是阻拦水的，但它的问题在哪里呢？是坝堤上的小小的蚁穴，可谓“千里之堤，溃于蚁穴”。

再就是，同样是原因的分析，但是FMEA和问题解决在思路上是不同的。

FMEA，本质上是把将来有可能发生的所有失效的不同形式（模式）一一列出来，做出一个预判，并根据可能的原因，提前制定对应的控制措施，来防止真的发生；而问题解决，则是针对已经发生了的失效现象，找到问题的症结所在，并一步步地找到这个问题的根本原因，然后制定永久措施，防止同样的问题再次发生。

因此，FMEA的思路是发散式的，是尽可能调动团队成员的所有知识与经验，把每一个在理论上可能发生的失效模式都识别出来，把每个失效模式在理论上的每个可能的原因都列出来，必要时对这些原因进行试验验证。

而问题解决，则是收敛的和聚焦的，要基于“现物“、“现场”、“现实”的三现主义的理念与方法，找到与失效现象有关联的线索来识别问题症结，以及识别与这个问题症结存在关联的原因。问题解决强调的是“原因与问题事实的相关性”，通过试验或其他手段来一步步逐渐缩小“包围圈”，也像是一遍遍过筛子，最后把与这个问题的发生真正具有因果关系的原因确定下来，如下图所示。


我们通过一个案例来进一步说明它们之间的区别。
当客户打开音响包装箱时，发现音响的一个角上少了一个螺丝，如下图所示。

在PFMEA中，当我们分析打螺丝这个过程的失效模式时，我们可能要列出下列失效模式和失效起因：


可见，在PFMEA中，我们需要把所有可能导致打螺丝过程的失效模式以及它们的失效起因都识别出来，再一一制定相应的控制措施（措施本文略）。然而，在问题解决时，比如，当收到顾客关于少了螺丝的投诉时，我们的思路却是这样的：

第一步（第1遍筛子），我们可通过5W2H+IS/ISNOT工具，对少螺丝的音响展开客观、全面地描述，从多个角度来认识这个问题，例如，在哪个位置上少了螺丝？在左下角；缺少螺丝的丝孔上有什么特点？没有螺丝，但是有丝痕！
上面这个信息告诉我们，应当不是漏打，而是打过但没有打牢，这需要我们去打螺丝这个工位（根据产品二维码查出是哪个工位）上去进行详细的调查。

第二步（第2遍筛子），在这个工位上，我们可以借助于鱼骨图的逻辑和第一步的5W2H的输出，对相关的过程要素（而不是所有的过程要素！）进行分析和验证，需要验证电动起子上设置的扭矩值是否为WI上规定的数值，并验证输出值是否在WI允许的范围内；我们还要观察操作者在打螺丝时（特别是少螺丝的位置）操作是否方便，是否存在人机工程学问题；我们更要确认是否在打螺丝时存在产品固定不可靠的问题，等等。

实际验证结果告诉我们，操作者在打螺丝时的角度确实时常超出WI所规定的3度的范围！

我们再进一步地验证操作角度这个原因，抽取更多的出自该名操作者的产品，进行反向扭矩测试，结果同样发现了若干台产品，其螺丝上的扭矩值达不到WI所规定的扭矩（1.5-2.0kgf）！而且经过模拟物流过程的试验（专门的振动试验和跌落试验），这些螺丝基本上都脱落了！

于是，我们就确定这就是音响少螺丝的原因，但是这只是直接原因！但在PFMEA中，由人、机、料、法、环过程要素所分类的失效起因，其实在解决问题时，还需要更进一步地分析，这一点很关键！

第三步（第3遍筛子），我们借助于5WHY工具继续展开分析，例如，为什么会打歪了？有两种可能：该操作者不知道角度的要求（不超过3度），或者该操作者知道角度的要求，但是由于技能不够熟练，还是打歪了。经过调查，实际上是后者！那么为什么是技能不熟练就允许上岗呢？因为培训时只培训理论知识（WI），而没有提供专门的练习，资质要求中也没有包括技能考核这一项！这才是找到了根本原因！

从技术层面，措施是让操作者在线外专门进行练习，合格后方可上岗；从系统层面，将技能训练补充到培训大纲中，并补充到该岗位的资质要求中去。

由此可见，问题解决的原因分析不同于FMEA，它是根据与问题事实相关的线索，一层层地过滤、剖析，最终聚焦到与实际问题具有因果关系的根因上去，如下图所示，

然而，在实际工作中，通常存在下面两种错误的做法:

在制定FMEA时，只注重实际已经发生过的失效模式，而不去分析那些未发生过但从理论上可能发生的失效模式或失效起因，过份注重已发生的事实，过份务实，而FMEA是需要适当的务虚的！

另一种错误做法是在分析和解决问题时，不去注重事实，也就是不遵循三现主义，只是凭借理论上的知识和个人的经验，想出一大堆原因来，一一去验证，这实际上是在为自己制造出一群假想敌，然后再去一一消灭他们。

FMEA与问题解决，二者除了有着思路上的不同，更有着紧密的联系，二者互相支持、互相完善。

当出现问题需要解决时，我们可以采用下面的步骤去使用FMEA：

1、调出该产品的FMEA（功能相关的问题-DFMEA和PFMEA，缺陷与制造相关的问题-PFMEA），查看里面有没有与这个问题相关的失效模式。如果没有，则等问题解决完成（关闭）后，将问题对应的新失效模式补充到当前的FMEA中去。

2、如果FMEA中有这个问题对应的失效模式，则首先去确认里面的控制措施有无在这个问题产品上正确地执行，如果没有，则要验证是否是因为不执行这个措施而导致的该问题。

3、如果是一直在执行FMEA中的控制措施，则可能现有控制措施不能完全预防该问题的发生，改变控制方法，看能否有效；或者是，当前FMEA中的失效起因分析不彻底（没有到根本原因上），或者还有漏掉的因子未识别出来，需要进一步分析。这就需要当问题完全解决后，再把新的因子和对应的控制措施更新到FMEA中去，对失效起因和控制措施进行完善。

因此，FMEA可以为问题解决提供支持，反过来，问题解决可以促进FMEA的更新和迭代，这样形成一个良性互动，企业的技术能力就会像滚雪球一样，越来越强！ 收起阅读 »

失效模式和效应分析（FMEA）是一种常见方法，用于制造和工程行业中找出设计、制造、装配过程、产品或服务中所有可能出现的差错。

尽管起源于军队，但随着时间推移，汽车行业已制定了 FMEA 的相关标准。因此，汽车行业的风险分析最佳实践已被许多其他行业采用并持续遵循。

多年来，汽车行业质量标准准则由两家权威组织制定：位于美国的汽车工业行动集团（AIAG）和位于德国的汽车工业协议（VDA）。

随着经济日益全球化，使得制造商从世界各地采购耗材和零件变得前所未有的简单。但是，一个行业内采用两套 FMEA 方法无疑会使效率降低，影响发展进程。例如，同时服务于北美和德国制造商的供应商，需要使用不同的标准对相同的零件进行评估，具体取决于零件的使用地区。同样，当制造商审核不同供应商时，不得不根据其地理位置使用不同的评分系统。这使得供应商比较变得既棘手又耗时，更重要的是，评估风险时更是如此！

总之，使用两套“标准”会导致混乱，并给全球供应商和制造商在产品开发和过程改进活动中，增加复杂性。

AIAG-VDA FMEA 关键更改

2019年，美国 AIAG 和德国 VDA 合作推出 FMEA 流程的标准化版本（强调预防并优先降低风险），为汽车行业的供应商提供一致的指南和准则。结果就是一个评分表，可满足整个行业中的制造商需求，从而减轻混乱的风险并减少重复工作。有了这套国际通用的准则，供应商只需管理一个单一的 FMEA 流程，即可满足世界各地所有客户的需求和期望。

相较于以前的区域手册（问题的严重性、发生频率和可检测性的权重相同），新的评分框架建立了一个等级体系。也就是说，问题的严重性将占据最大的权重，然后是发生的频率，最后是可检测性。换言之，新方法优先考虑严重问题，即使它们发生的频率相对较低并且易于检测；或者是危险性较低的问题，这些问题的发生可能会更频繁，或者更难被发现。

AIAG 与 VDA 合作为 FMEA 开发建立了全新的 7 步法，这 7 步可以分为三类。

步骤 1 至 3 与系统分析有关：

规划和准备

结构分析

功能分析

步骤 4 至 6 专注于失效分析和风险缓解：

失效分析

风险分析

优化

步骤 7 也是最后一步，将通过记录结果来解决风险沟通这个问题。
 
以下是设计失效模式效应分析（DFMEA）模板的预览，可在 Minitab Workspace® 和 Minitab EngageTM 中获得，是为支持最新的 AIAG-VDA FMEA 框架而创建。过程失效模式效应分析（PMFEA）模板也可在 Minitab Workspace® 和 Minitab EngageTM 中获得。请注意，虽然使用 DFMEA 和 PMFEA 在方法上存在显著差异，但两者都结合了 AIAG-VDA FMEA 7 步法。
 
Minitab 的 AIAG-VDA FMEA 模板如何为您提供帮助

在实施最新 AIAG-VDA FMEA 方法时，使用 FMEA 的汽车供应商必须考虑周全和彻底，同时要注意其修订后的评分框架以及更改后的方法和术语。

全面更新 FMEA 需要时间、理解和投入，但是利用 Minitab Workspace® 和 Minitab EngageTM 提供的设计专业的 DFMEA 和 PFMEA 表单模板，在确保您的 FMEA 与最新的行业标准保持一致时，您可以自信地更新您的风险分析过程。 收起阅读 »

在制造过程的设计中，总是要在制造工序间设置单独的检测步骤，这些检测步骤也是一个流程图的组成部分，例如，一个零件在焊接完毕后，对其部质量进行进行超声波检测；也可能是对其上游多个操作过程的综合探测，例如在智能音响中的所有声学零件组装成一个声学模组后，要进行声学项目的检测（还不是产品最终检测），我们把这样的检测过程叫做专检过程。

下图是一套产品过程流程图片断的示例，红色部分为检测过程。



我们知道，PFMEA是以产品过程流程图作为分析基础的，那么其中的检测过程需要做PFMEA分析吗？怎样分析它们的失效模式和失效起因呢？我们只研究它们的探测度或只做MSA可以吗？

这是在业界争议比较多的问题，本文就尝试展开讨论一下，供大家参考。    
                                                 
首先，为了避免再产生不必要的争议，我们先参考一下在2020年在汽车行业发布的新版AIAG-VDA FMEA手册（以下简称“FMEA手册”），其中在该书的3.1.2条“ PFMEA项目识别和边界”中有这么一段话：

工厂内会影响产品质量且可考虑进行PFMEA分析的过程包括：接收过程、零件和材料储存、产品和材料交付、制造、装配、包装、标签、成品运输、储存、维护过程、检测过程以及返工和返修过程等。

可见，在新版的FMEA手册中，检测过程是需要做PFMEA的，然而FMEA手册中却没有给出具体的方法和案例。

我们再看FMEA手册中3.5.3条关于“当前探测控制（DC）”的描述：

定义-当前探测控制是指在产品离开过程或发运给顾客前，通过自动或手动方法探测是否存在失效起因或失效模式。
 
如下图所示：



可见，对位于操作过程下游的检测过程来说，它既是产品制造过程流程图中需要做PFMEA的一个步骤，同时也可以看作是对前一个或多个操作过程的失效模式的探测。 

二者并不矛盾，也并不重复，它们的作用和目的是不同的！作者建议我们先要对操作过程的当前探测措施和探测度进行分析、评价以及优化，在确定不再需要进一步优化之后，再单独对该检测过程进行PFMEA的分析，以便输出对检测过程的控制措施，从而减少测量误差和误判率！

我们先了解一下操作过程的探测措施。

它分为对失效起因的探测和对失效模式的探测，但是在实际的生产线和生产过程的设计时，人们往往不喜欢寻求防止失效起因的出现的预防措施，或者发现失效起因的探测措施，而是习惯于寻求对失效模式的探测，也就是我们常吐槽的“事后检验”、“死后验尸”，这似乎已经成为了一种天经地义的事情！这其实是一种非常落后的质量控制理念！通过下图，从同一个焊接过程中，我们可以全面了解这几种控制理念和方法：



从上图中可以看出，对于焊接、热处理、铸造、电镀、注塑等特殊过程，相当多的特性，如机械性能，是不能通过对产品的检测而得知的，这就必须识别出失效起因，对失效起因采取预防或者探测措施。即使是可以进行事后检测的产品，一旦发现不合格，也是一种浪费，因此，评价一个探测措施，我们需要分为这样几种情况：
 
对失效起因的探测，好于对失效模式的探测；在工位内失效模式的探测，好于下游工位的探测；仪器探测，好于人工目测；机器探测，好于人工探测；防错探测，好于一般机器/仪器探测。在FMEA手册的探测度D的打分指导中就是遵循此理念，读者可自行查阅。

因此，在对当前探测措施进行优化时，我们就要按上述“档位”做出改变，也就是升级为比当前更加先进的探测方法，这也是衡量一个过程设计是否先进的重要依据之一。一旦一个探测方法被确定下来，这个检测过程就形成了，我们就要对它加以管理，包括研究它的失效模式、失效起因，以及输出对它的控制计划。

那么怎样分析检测过程的PFMEA呢？它与MSA分析有什么关系呢？

我们还是使用FMEA手册中的失效链：



下面我们来探讨一下如何进行检测过程的PFMEA分析。

首先，我们要明确一个检测过程的功能是什么，很显然，执行检测，就是为了要把产品（注：在此处也包括零件、半成品，以下同）中的不合格的挑选出来，同时把合格的流到后面的工序当中去，因此，一个检测过程的失效模式应当是：把不合格的产品当作了合格的产品（接收不合格）、把合格的产品当作了不合格的产品（拒收合格），还可能在检测时把产品损坏了，例如特性的改变、损伤等。

它的失效影响和严重度S怎样分析呢？

如果是把不合格产品判断为合格产品，这相当于被检特性所对应的加工过程的失效模式和失效影响，例如，一个机加工过程，尺寸过大是这个加工过程的一个失效模式，可能会造成后续不能装配，如果它的专检工序失效，这个尺寸过大的零件就会被放行，同样也会造成后续不能进行装配。

如果是把合格产品判断为不合格产品，就会产生误报警，造成不必要的生产线停线事故。一家管理成熟的工厂都会有快速反应规则，包括生产线暂停运行，例如，如果是所检特性是一个关键特性，只要发现一次或几次问题，则会造成产线的暂停，这时S为7-8这个程度（请读者自行查阅一下FMEA手册的S打分指导）；如果是一个次要特性，则只有达到一定数量或比例后才使生产线暂停，所以要看所检特性的重要度。

如果是因为检测而造成产品的损坏，这要根据受到影响的特性的重要度来确定S的值，例如检测过程损伤的是产品的表面质量，S仅仅是3-4。

如何分析检测过程的失效起因？

检测过程的影响因素，不同于加工过程的4M1E（人、机、料、法、环），而是SWIPE： S-标准、方法，W-工件，I-仪器/量具，P-测量者或者测量程序，E-测量环境。



总结以上分析，我们可以得到检测过程PFMEA失效分析的通用结构形式：


如何进行检测过程PFMEA的风险分析与控制措施的优化？

这是基于检测过程的当前预防措施和探测措施进行的分析和评价，同样也有着各自的Occurrence 和Detection。
预防措施是针对失效的起因采取的，对于检测过程，就是上述展开的SWIPE因素。

关于测量的方法（S）和发生频度（O）。当前的预防措施一般是原自于其他产品同类检测过程使用过的、已经证明是可靠的检测方法，一般是做成检测指导书的形式。分析和评价的目的是确认现有检测方法（检测指导书）是否会导致产生较高的测量误差或损伤。具体可以从这几个方面考虑：

• 是否分析过设计要求？
• 是否考虑过产品加工过程的特点（易出问题的地方）？
• 测量原理或过程是否与产品的运行过程和客户的使用工况相匹配？
• 测量方法是否存在产生较大测量误差或产生产品损伤的可能？
• 是否做过不同方法的MSA的分析和结果（测量误差）的对比？等等。

在设计一个检测过程时，如果这些方面没有充分研究过，则就有可能产生较大的测量误差，这也是确保一种检测方法可靠的预防控制措施。

检测过程失效起因发生频度O的打分，我们完全可以参考FMEA手册中的“过程的潜在频度O”的打分指导，例如，如果检测过程完全是一键控制式的自动化测量，且被测产品的定位也是自动化定位，那么关于方法这个因素的O就1分；如果完全是手工测量，例如使用卡尺或者目测，则要看检测方法指导书上有没有确定性、明确的、图文并茂的规定。

下面是作者在之前企业工作时遇到的一个典型案例。一个板金零件需要测量它的角度α，如下图所示，由于板金件在折弯机上折弯时，下面的工装支架产生了松动，使得两端的角度α1和α2不一致，如果不在检测指导书中规定一个明确的测量位置，则就会存在很大的重复性误差（即同一检验员使用同一把量具，也会产生不一致的结果）。





对于被测量的工件（W），其实这也与测量方法有关系。只要其特性不会随着时间的推移而发生变化，就不会影响测量的结果，而有些则是会随着时间而发生变化的，例如，零件的平面度，如果存在内应力，它会在加工完毕后随着应力的释放而发生变化；塑料件的尺寸会随着储存环境温度的变化而变化；电容的漏电量，不同时间是有变化的；压力（水压、气压）试验时压力随时间衰退，等等，这些特性的变化，就会大大影响测量结果，会产生较大的误判。

对于这样的被测量对象，我们必须采取相应的预防控制措施，即在测量方法中规定好测量的时间限制、补偿的系数等，否则，就会影响测量的结果。对于一般的特性稳定的产品工件，这个因素，是不打O值的。

测量的仪器/量具（I）和测量人员/程序（P）及它们的O值。 量具与测量者是两个重要的测量误差来源，对于量具来说，它的细分因素包括量具、试验台（平整度、是否有减震措施等）、测量设备和量检具出厂时的精度和稳定性（随使用环境因素变化）、夹具（夹紧力、夹持位置等）；对于测量人员来说，是否在上岗前进行过专业的培训和资质的认证，以及是否经常轮换（会产生较大的再现性误差）等。

以上这些因素，在设计一个测量过程时，要事先充分考虑，并进行一一的策划与确认，采取相应的预防控制措施，例如，在三座标测量室中，应有温度控制措施，对于测量/试验台，应增加减振措施，对于量具的出厂精度，应依据要测量的零件设计精度要求（例如分辨率为公差范围的1/10以上），并对这些细分因素进行MSA的分析或者进行方差分析来对比研究，选择测量误差最小的方式。

关于这两个因素的O值打分，我们可以根据检测过程的MSA分析中量具和测量者的误差分量，再结合FMEA手册中的O值打分指导来进行打分。下面是如何将MSA的分析结果转化为O值的评价理论依据和示例：

下图是一个基准值为XT，偏倚为B，精度为σm的测量系统的一系列测量值所构成的分布（假设为正态），当我们研究量具的影响时，可以通过研究量具能力和GRR来获得单纯的量具偏倚（B）和重复性误差（σe），同理，当我们研究测量者之间或者量具之间的误差时，我们则使用再现性误差（σo）。





我们可以通过查寻或者通过统计软件计算正态累积概率函数来获得误判的类型和概率。

例如，一个测量系统，它测量一个零件的长度。经过测量系统分析得知，其偏倚B = 0.05，R&R的标准差也是0.05。如果测量一个基准值为0.4的零件长度，它的规格为0.6 – 1.0，那么有多大的概率产生误判？



对该结果的解释：虽然这个零件的基准值（0.4）在规格范围以外，是不合格的，但是，由于存在测量误差，理论上存在0.135%的误判风险（不合格判为合格）。在FMEA手册的过程潜在频度O（备选）打分指导中，这属于O值5-6的程度。

关于控制措施的优化，先看主要误差的类型，如果是偏倚而且恒定的，则可以采用补偿，否则，就需要矫正或者更换新量具；如果是精度误差较大，先看这个量具的出厂说明或制造标准中的理论测量精度，如果这个理论精度也达不到产品的测量要求（例如分辨率为公差范围的1/10以上），那么就应更换精度更高的量具类型，如果是因为磨损老化导致，则进行修理、矫正，或者更换。

对于测量环境（W）。测量环境对测量结果的影响，要看测量的产品和特性的类型，例如机械加工件，可能会对环境温度有较高的要求，如果是一个声学产品，则需要对环境噪声有极高的要求，需要在专门的、远离车间环境的听音室中进行检测。这些影响因素，在设计一个测量过程时要考虑、策划，并采取必要的预防措施。

检测过程的探测（D）

检测过程本身对应的是操作过程的失效模式探测，而检测过程自己的探测措施所要针对的则是对检测误差的发现机会和能力。我们怎样才能及时、有效地探测到一个检测过程（测量系统）产生的误差呢？这包括：对测量者的考核（频次、内容、标准）、对量具的校准（频次及机构）、测量系统分析MSA（指标、标准、频次、方法）等等，例如，这些类型的活动一次也没有做，则D应当为10分。

对检测过程的探测措施的优化包括提升校准/MSA的频次、增加样品的数量、改进抽样方案，以及执行这些活动计划是通过人工提醒，还是自动化提醒的方式等等。

综上所述，研究一个检测过程，实际上包括了MSA工作，且把MSA分析的结果应用于改进和优化检测过程。在业界的MSA培训和学习时，存在一种不好的习惯，就是只注重分析那几个测量系统的统计指标（偏倚、线性、稳定性、重复性、再现性），而忽视了对测量系统的构成（影响）因素的识别，忽视了把MSA统计指标应用于系统因素的进一步分析和改善上，其实这才是MSA的真正目的。

那么，有人会产生一个疑问：我们对检测过程进行MSA分析不就行了吗？为什么还要进行PFMEA呢？

对检测过程进行PFMEA分析，与单纯的MSA还是不一样的，检测过程PFMEA是面向整条产线上的所有检测过程，通过分析它们的S、O、D来确定是否需要优化（AP），怎样优化，优化完成后，再制定针对检测过程各影响因素的控制计划，用来管控这个检测过程不出现过大的测量误差，这才是对检测过程进行PFMEA分析的最终目的，这也是通常容易被忽视了的！这个控制计划就包括：是否做MSA分析，做哪些MSA指标，以及做MSA的频次，因此检测过程的PFMEA要比MSA高一个层次。下表是检测过程控制计划一个示例。



检测过程的PFMEA与MSA的关系，见下图所示。

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FMEA最早在美国武装部队军事程序文件MIL-P-1629（1949年）中出现，文件其后在1980年修订为MIL-STD-1629A。到了20世纪60年代初，美国国家航空和航天局（NASA）也开始使用FMEA，早期的FMEA也称作FMECA。由此可见FMEA的使用在于极重要的流程上，因为它是一套分析风险的工具，风险的成本代价越大，分析的重要性便更大。这也是今天华为研发这么看重FMEA分析的原因。

失效模式与影响分析（英文：Failure mode and effects analysis，FMEA），FMEA是用来预测潜在的失效模式的发生和它所带来的影响，从而管理过程的风险，简而言之，是一种风险评估的工具。优思学院｜六西格玛培训整个工具的重要一环是为各个过程和特性，计算出风险指数(RPN)，以评估风险优先级数的一种衡量指标，有助于识别与您的设计或过程相关的关键故障模式的潜在问题，从而预先采取必要的控制或预防措施，以提高产品的质量和可靠性。

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今天和大家聊聊新版FMEA手册中的MSR，不是MSA.

质量工具的 FMEA 在2019年进行更新，取消了S*O*D=RPN的RPN值，改用组合方式的AP值，改用AP后FMEA表再使用的Excel完成时因为是组合方式（如下图），常规公式不易计算（我能想到的就是借助辅助表，把SOD文本先结合起来然后使用查找函数查找字符串的方式进行计算）
我的方法是使用一个自定义公式的进行计算AP值，使用的时候直接使用=AP（S，O，D）（SOD为这个自定义函数的三个参数）的方式获得对应的AP值，使用的效果如下图，代码分享如下，对代码进行了稍微的注释，方便不熟悉的朋友们理解
（结尾有这个自定义函数的添加过程，只分享该方法，模板源文件抱歉无法上传，请朋友们谅解）搞质量又没学习过VBA的朋友应该用得上，但是这个方法有缺点因为要使用VBA，所以模板表需要保存为带宏的.xlsm 文件，做为使用人员如果不清楚把它保存为普通文件，公式会被丢失掉导致错误；
VBA大神来看的话是很简单的，欢迎各大神分享其它更方便的解决方案
 ’-----------------------------------------------------------------------------------
Function AP(S, O, D) As String 
’声明一个自定义函数，函数的参数为S、O、D 三个参数，输出结果为文本型
 
S = Application.WorksheetFunction.Substitute(S, " ", "")
O = Application.WorksheetFunction.Substitute(O, " ", "")
D = Application.WorksheetFunction.Substitute(D, " ", "")
S = Application.WorksheetFunction.Substitute(S, Chr(10), "")
O = Application.WorksheetFunction.Substitute(O, Chr(10), "")
D = Application.WorksheetFunction.Substitute(D, Chr(10), "")  ' 注释：将S O D的空格和换行符两个常见非法字符删除，避免出错

If Not S Like "[1-9]" And S <> 10 Then
    AP = "S值错误"
ElseIf Not O Like "[1-9]" And O <> 10 Then
    AP = "O值错误"
ElseIf Not D Like "[1-9]" And D <> 10 Then
    AP = "D值错误"   ' 注释：判断S O D是否为数字1-10，如果不是函数输出为值错误
Else

    S = S * 1
    O = O * 1
    D = D * 1  ' 注释：S O D 转化为数值处理，防止文本型数据导致出错
    
    Select Case S
        Case Is >= 9
            Select Case O
                Case Is >= 6: AP = "H"
                Case Is >= 4
                    Select Case D
                        Case Is >= 2: AP = "H"
                        Case Is = 1: AP = "M"
                    End Select
                Case Is >= 2
                    Select Case D
                        Case Is >= 7: AP = "H"
                        Case Is >= 5: AP = "M"
                        Case Is <= 4: AP = "L"
                    End Select
                Case Is = 1: AP = "L"
            End Select
        Case Is >= 7
            Select Case O
                Case Is >= 8: AP = "H"
                Case Is >= 6
                    Select Case D
                        Case Is >= 2: AP = "H"
                        Case Is = 1: AP = "M"
                    End Select
                Case Is >= 4
                    Select Case D
                        Case Is >= 7: AP = "H"
                        Case Is <= 6: AP = "M"
                    End Select
                Case Is >= 2
                    Select Case D
                        Case Is >= 5: AP = "M"
                        Case Is <= 4: AP = "L"
                    End Select
                Case Is = 1: AP = "L"
            End Select
        Case Is >= 4
            Select Case O
                Case Is >= 8
                    Select Case D
                        Case Is >= 5: AP = "H"
                        Case Is <= 4: AP = "M"
                    End Select
                Case Is >= 6
                    Select Case D
                        Case Is >= 2: AP = "M"
                        Case Is = 1: AP = "L"
                    End Select
                Case Is >= 4
                    Select Case D
                        Case Is >= 7: AP = "M"
                        Case Is <= 6: AP = "L"
                    End Select
                Case Is >= 2: AP = "L"
                Case Is = 1: AP = "L"
            End Select
        Case Is >= 2
            Select Case O
                Case Is >= 8
                    Select Case D
                        Case Is >= 5: AP = "M"
                        Case Is <= 4: AP = "L"
                    End Select
                Case Is <= 7: AP = "L"
            End Select
        Case Is = 1: AP = "L"
    End Select
    ' 注释：按第五版标准 AP 表对SOD进行对照得到AP值，输出为函数结果
End If
End Function
‘-----------------------------------------------------------------------------------
以上是代码，添加操作过程如图示（简单图示，方法有很多），完成后就可以正常使用=AP（S,O,D）的自定义函数了
注意最后EXCEL文件请保存为.xlsm格式或.xls格式，普通的xlsx文件不能被存放代码
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欢迎大家来一起探讨一下，可以扫码听课，见上面的微师 或 腾讯课堂，



一杯咖啡的钱就能让你GET到精髓，还有案例相送！

FMEA第四版及之前版本，几乎没有涉及边界图的应用和分析。新版FMEA里面把边界图作为结构分析的一个重要组成部分，只有有效开展了边界图分析，才能更好的将设计识别并分解为系统、子系统、组件和零件。大家有边界图应用经验的，请分享一下或一起交流一下，谢谢！

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 一份新版PFMEA的课件，与大家分享一下，欢迎交流！
 
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DFMEA用手机看条目DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis,設計失效模式及後果分析)

目錄

[隱藏]

1 什麼是DFMEA
2 DFMEA基本原則
3 DFMEA與PFMEA的關係
4 形式和格式(Forms and Formats)
5 我們應在何時進行設計失效模式及後果分析？
6 由誰進行設計失效模式及後果分析？
7 怎樣進行設計失效模式及後果分析？
8 怎樣進行設計失效模式及後果分析？
9 怎樣進行設計失效模式及後果分析？
10 怎樣進行設計失效模式及後果分析？
11 DFMEA的案例分析

11.1 案例一：DFMEA的案例分析[1]
11.2 案例二：DFMEA在通訊產品設計中的應用[2]

12 相關條目
13 參考文獻[編輯]什麼是DFMEA

DFMEA是指設計階段的潛在失效模式分析,是從設計階段把握產品質量預防的一種手段,是如何在設計研發階段保證產品在正式生產過程中交付客戶過程中如何滿足產品質量的一種控制工具。因為同類型產品的相似性的特點，所以的DFMEA階段經常會借鑒以前量產過或正在生產中的產品相關設計上的優缺點評估後再針對新產品進行的改進與改善。[編輯]DFMEA基本原則

DFMEA是在最初生產階段之前,確定潛在的或已知的故障模式,並提供進一步糾正措施的一種規範化分析方法;通常是通過部件、子系統/部件、系統/組件等一系列步驟來完成的。最初生產階段是明確為用戶生產產品或提供服務的階段,該階段的定義非常重要,在該階段開始之前對設計的修改和更正都不會引起嚴重的後果,而之後對設計的任何變更都可能造成產品成本的大幅提高。

DFMEA應當由一個以設計責任工程師為組長的跨職能小組來進行,這個小組的成員不僅應當包括可能對設計產生影響的各個部門的代表,還要包括外部顧客或內部顧客在內。DFMEA的過程包括產品功能及質量分析、分析故障模式、故障原因分析、確定改進項目、制定糾正措施以及持續改進等6個階段。[編輯]DFMEA與PFMEA的關係

DFMEA是指設計階段的潛在失效模式分析,是從設計階段把握產品質量預防的一種手段,是如何在設計研發階段保證產品在正式生產過程中交付客戶過程中如何滿足產品質量的一種控制工具。因為同類型產品的相似性的特點，所以的DFMEA階段經常後借鑒以前量產過或正在生產中的產品相關設計上的優缺點評估後再針對新產品進行的改進與改善。

PFMEA如果在DFMEA階段做的比較好的話那麼在PFMEA階段將不會出現影響較大的品質問題，但必竟是新產品往往都會出現自身特有的問題點，而這些問題也通常都是要經過長時間的量產或者是交付給客戶後才發生或發現的品質問題，這就要通過PFMEA加以分析保證。

兩者最終的目的都是一樣的都追求產品質量的穩定及良品最大化，同時也為大量生產提供可行性的保證。[編輯]形式和格式(Forms and Formats)

用戶可能有他們所要求的特定格式或形式。如果是這樣，你只有徵得他們的書面同意，才能採用其他格式。

這是產品設計小組採用的一種分析方法，用於識別設計中固有的潛在失效模式，並確定所應採取的糾正措施。

正式程式
著眼於客戶
儘可能利用工程判斷和詳實的數據[編輯]我們應在何時進行設計失效模式及後果分析？

當還有時間修改設計時！
事後補作設計失效模式及後果分析只能當作一個練習而已
設計失效模式及後果分析是產品質量先期策劃和控制計劃(APQP)中“產品設計和開發”階段的產物
在分析了客戶要求和形成初始概念之後進行
在過程失效模式及後果分析(PFMEA)之前，通常與可製造性設計(DFM)一道進行。
應成為概念開發的一個組成部分
是一個動態文件

從一種戰略觀點出發...

在下列情形下，進行設計失效模式及後果分析DFMEA(或至少評審過去做過的DFMEA) ：

是一種新的設計
在原設計基礎上修改
應用條件或環境發生變化

從一種戰略觀點出發...

客戶的要求或期望改變
競爭環境、業務環境或法律環境發生變化
你公司負有設計責任，且PPAP(生產件批准程式) 的一些條件適用
實際發生失效[編輯]由誰進行設計失效模式及後果分析？

由對設計具有影響的各部門代表組成的跨部門小組進行

供應商也可以參加
切不要忘記客戶

小組組長應是負責設計的工程師

跨職能部門小組

5-9人，來自：

系統工程
零部件設計工程
試驗室
材料工程
工藝過程工程
裝備設計
製造
質量管理[編輯]怎樣進行設計失效模式及後果分析？

提要

組建跨職能部門設計失效模式及後果分析DFMEA小組
列出失效模式、後果和原因
評估

the severity of the effect (S) 影響的嚴重程度
the likelihood of the occurrence (O) 可能發生的機會
and the ability of design controls to detect failure modes and/or their causes (D) 探測出失效模式和/或其原因的設計控制能力[編輯]怎樣進行設計失效模式及後果分析？

提要

Calculate the risk priority number (RPN) to prioritize corrective actions 計算風險優先指數(RPN)以確定應優先採取的改進措施[編輯]怎樣進行設計失效模式及後果分析？

提要

Plan corrective actions 制訂糾正行動計劃
Perform corrective actions to improve the product 採取糾正行動，提高產品質量
Recalculate RPN 重新計算風險優先指數(RPN)[編輯]怎樣進行設計失效模式及後果分析？

提要

先在草稿紙上進行分析；當小組達成一致意見後，再將有關信息填在設計失效模式及後果分析FMEA表上

use fishbone and tree diagrams liberally 充分利用魚骨圖和樹形圖
trying to use the FMEA form as a worksheet leads to confusion and messed-up FMEAs 若將FMEA表當做工作單使用，就會造成混亂，使FMEA一塌糊塗

建議

1. 組建一個小組並制訂行動計劃

絕不能由個人單獨進行設計失效模式及後果分析，因為：

由個人進行會使結果出現偏差
進行任何活動，都需要得到其他部門的支持

應指定一個人(如組長)保管設計失效模式及後果分析FMEA表格

應將小組成員的姓名和部門填入設計失效模式及後果分析FMEA表格

2. 繪製產品功能結構圖

一種圖示方法，其中包括：

用塊表示的各種組件(或特性)
用直線表示的各組件之間的相互關係
適當的詳細程度

結構圖

[产品功能结构图]

3. 列出每個組件的功能

功能系指該組件所起的作用
以下列形式說明功能：

Verb + Object + Qualifier

動詞+賓語+修飾詞

例如：

insulates core 使型芯絕緣
assures terminal position in connector 確保端子與接頭連接到位
protects tang from smashing, etc. 防止柄腳被壓碎， 等

Don't forget auxiliary functions as well a primary functions 不要忘記基本功能和輔助功能
Often, components work together to perform a function 通常，多個組件一起行使某一功能
Hint: Use the Block Diagram! 提示：利用結構圖！

4. 列出質量要求

a customer want or desire 客戶的期望或要求
could seriously affect customer perception 有可能嚴重影響客戶的看法
could lead to a customer complaint 有可能導致客戶投訴
Hint: Use QFD 提示：使用質量功能展開

5. 列出潛在的失效模式

a defect, flaw, or other unsatisfactory condition in the product that is caused by a design weakness 由設計缺陷造成的產品缺陷、瑕疵或其它令人不滿意的情況

典型的失效模式

- breaks　- cracks

破碎　　　斷裂

- corrodes　- sticks

腐蝕　　　　　粘結

- unseats　- deforms/melts

未到位　　　變形/熔化

提示

從前兩個步驟做起：

功能
質量要求

AIAG將失效模式定義為產品不能實現其設計意圖的一種方式。本教材所列第5個步驟中的提示通過列舉功能和質量要求，扼要闡述了設計意圖。註明“無功能”的中間步驟則是指設計意圖無法實現。

用你自己的話，對下列情況舉例說明：

failure = no function

失效=無功能

failure = not enough function

失效=功能不強

failure = too much function

失效=功能過強

同樣：

failure = no quality requirement, etc.

失效=無質量要求，等

具體說明每種情況發生的方式:

使用“技術”術語具體說明
採用工程技術判斷和/或分析
參考歷史資料，如顧客戶抱怨等
“組件或特性，導致無功能”

例如：線束夾＋螺釘＋車身面板上的孔眼
功能=固定線束
無功能=夾子不能將線束固定在車身面板上，失效模式：

夾子在彎頭處出現裂紋或斷裂
夾子從固定孔眼中脫落

功能不足=夾子不能將線束夾緊，失效模式：

夾子太大
夾子未鎖定

功能過強=夾子將線束夾得過緊，失效模式：

夾子的金屬邊夾破了電線
夾子對不齊

6. 推導各種失效模式的潛在後果

失效的結果（衍生物）
有可能後果

最終客戶或中間客戶
政府法規，或
系統層次中的某一部分

顧客的抱怨是有用的信息來源
其後果可能是：

功能完全喪失，或
性能或質量下降

許多失效模式有不止一種影響！
提示：從你在上面所提到的“無功能”情況出發
失效的後果通常表現為從直接後果到對客戶的最終後果等一系列連鎖反應
建議對每一種失效模式建立這種關係鏈，並記錄在失效模式及後果分析FMEA表上

運用樹形圖（故障樹）

6. 說明

無功能=夾具不能將電線固定住
失效模式：夾具彎曲處出現裂縫
後果：線束鬆脫

可能纏住或絆住
可能喪失電氣功能

功能不足=夾子不能將電線夾緊
失效模式：線束鬆動
後果：線束髮出咔嗒聲

客戶感覺到嗓音

功能過強=夾子將線束夾的過緊
失效模式：夾具不對中
後果：使線束變形

有可能使接頭移位
有可能使電氣系統喪失功能

6. 失效的後果

如果影響了安全或對政府法規的符合性，就應如實講清。

7. 評估每種後果的嚴重性

AIAG嚴重性評估標準是針對車輛發生的失效制訂的。它有助於將這個表格轉換成你的特定產品的術語。

嚴重性打分：Severity Rating (S):

9-10 unsafe 不安全
7-8 loss of primary function 喪失基本功能
5-6 discomfort 不舒適、不方便
2-4 noticeable 具有明顯的影響
1 no effect 無影響

嚴重性列表 AIAG Severity Table

影響的嚴重性 Severity of Effect (S):

10 unsafe or out of compliance, with no warning to the customer 不安全或不符合法規，未告誡客戶
9 unsafe or out of compliance, but a warning is given 不安全或不符合法規，但發出了警告
8 inoperable 不能操作
7 operable, but at reduced performance 可操作，但性能降低
6 comfort or convenience item is inoperable 舒適方便的項目不能操作
5 comfort or convenience item is operable, but at reduced performance 舒適方便的項目能操作，但性能降低
4 noticeable by most customers 絕大多數客戶感覺明顯
3 noticeable by average customer 一般客戶感覺明顯
2 noticeable by discriminating customer 辨別能力強的客戶感覺明顯
1 no effect 無影響
0 THERE IS NO SCORE OF ZERO. 無零分

7a. Classify special product characteristics 特殊產品特性分類

如果影響到安全或違反法規(嚴重性為9或10分)而且發生率或探測性（occurrence or detection）評分也很高(如3分以上)...這些產品特性須特別加以控制。

Control Plan 控制計劃

8. 確定每種失效模式的潛在原因

形成失效模式的設計缺陷是造成失效的原因

是產品設計後所固有的
與產品的使用有關

許多失效模式是多種原因造成的！
將導致失效的條件文件化

例如：應力超過強度

考慮“可預見的對產品的錯誤使用”

如用一根20A保險絲代替10A保險絲

此外，還應考慮產品的使用壽命
失效通常是由一系列的事件造成的，從直接原因到最終原因等
建議為每一種失效模式建立這種鏈並記錄到失效模式及後果分析表

可利用故障樹或魚刺圖加以闡述

因果圖

[因果图]

例如：線束夾子
失效模式：夾具彎曲處斷裂
原因：

彎曲半徑太小，無法承受較大的應力<< 設計標準不明確
振動<< 安裝方向不對<< 受到空間限制

設計失效模式及後果側重於設計缺陷。然而有時在失效的“設計”原因與“過程”原因之間並無明顯區別。

示例：即使所有加工尺寸都符合規格，但累積公差仍有可能造成一小部分零部件失效。這實際上屬於設計缺陷。

如果確信某項設計特別易受過程變差的影響，就應將此也視為一種設計缺陷，並應列入設計失效模式及後果分析中。

9. 評估每種失效原因出現的可能性

如果依據現有設計進行生產的話

利用歷史資料
註重改進
考慮產品使用壽命
利用可靠性模型，與類似的產品進行比較。

Occurrence Rating (O):發生率評分(0)：

9-10 failure is almost inevitable 失效幾乎是不可避免的
7-8 repeated failures likely 有可能重覆失效
4-6 occasional failures likely 有可能偶爾失效
2-3 relatively few failures 很少失效
1 failure is unlikely 不可能失效
O ccurrence Rating (O):發生率評分(0)

AIAG Occurrence Table 發生率表

10 > 1 in 2
2項發生1次 failure is almost inevitable 失效幾乎是不可避免的
9 1 in 3
3項發生1次 -
8 1 in 8
8項發生1次 repeated failures likely 有可能重覆失效
7 1 in 20
20項發生1次 -
6 1 in 80
80項發生1次 occasional failures likely 有可能偶爾失效
5 1 in 400
400項發生1次 -
4 1 in 2000
2000項發生1次 -
3 1 in 15,000
15,000項發生1次 relatively few failures 很少失效
2 1 in 150,000
150,000項發生1次 -
1 < 1 in 1,500,000
1,500,000項發生1次 failure is unlikely 不可能失效

Be conservative in assigning numbers. 在評分時應持保守態度
No clue? Assume a score of 10 to "flag" the RPN. 沒有線索怎麼辦？可評10分“標明”風險順序數 RPN。

10. 編製現有設計控制清單

設計控制：能夠保證合理設計的任何技術

可製造性分析DFM Analysis
Sneak Circuit Analysis (System FMEA)潛行迴路分析(系統FMEA)
耐久性/驗證試驗
有限元分析Finite Element Analysis
模擬方法Simulation
其它

設計失效模式及後果分析的目的：

核實失效模式及其原因

產品確實能夠以這種方式失效嗎？
產品還會以其它方式失效？
是否已識別失效的真正原因？

...或者防止發生失效
失效模式如同疾病，設計控制則象醫生採取的診斷方法

no false negatives 無虛假否定
no false positives 無虛假肯定
(doctor prefers prevention) (醫生喜歡採取預防方法)

提示

To continue the analogy, the FMEA is like a list of suspicions that a doctor has based on the symptoms he sees. The design controls are the tests that the doctor proposes to either confirm or throw out those suspicions. 繼續進行類比。FMEA恰似一名醫生根據他所看到的病癥作出的一系列診斷。設計控制就是醫生用於證實或排除這些診斷的試驗。

設計控制有三種類型：

(1) 防止失效產生的原因；

(2) 查明失效的原因；

(3) 檢測失效模式

在FMEA表上指定用於相同或類似設計的設計控制手段
設計控制對應於控制失效模式或原因

可以採取任何類型：1，2 或3，或其中的任意組合。
如果沒有，可寫“無”。

11.探測失效

探測評分----衡量第2或第3種設計控制能力，告訴我們

潛在的失效模式是否是真正的失效模式，或
潛在的原因是否是真實的原因
還可以對第1種“預防性”控制的有效性進行評分

Detection Rating (D):探測評分(D)

9-10 remote chance of detecting failure 查明失效的可能性極小
7-8 very low chance 可能性很小
5-6 low to moderate chance 可能性不大
2-4 good chance 可能性較大

1 will almost certainly detect failure (if it passes this, it won’t fail) 幾乎肯定能探測到失效(如能通過這項探測，就不會失效)

註意：

這是一種數值判斷
其目的是評估現有設計控制能力
Controls designed to force failure may mask real failure modes! 用於強行防止失效的設計控制手段有可能掩蓋真正的失效模式！

(應小心謹慎，並自己作出判斷)

12.估算風險優先數(RPN)

RPN= S x O x D

RPN =Severity of Effect x Occurrence Rating x Detection Rating

RPN =後果的嚴重性x失效發生概率評分x探測評分

重點放在較高的RPN上

措施

從最大的RPN項目開始

不要憑直覺隨意確定優先“減小”數值

13. 糾正措施

應採取哪些改進措施來降低：嚴重性、發生率或探測評分
減輕嚴重程度--更改設計，以控制其後果
降低發生率--更改設計，以控制其產生原因
改進探測--改進試驗或模擬方法
如果嚴重性的評分為9或10分時，應予以特別註意
你不建議採取糾正措施嗎來降低風險優先數RPN？

不要在表上留下空格不填。應填寫“無”

某些項目可能需要與PFMEA小組討論。將這一點記在表上。

14. 職責和預定日期

FMEA以採取行動為主
必須確定職責並記錄履行日期
指定最適合履行職責的個人或小組
被指定的個人或小組應該是FMEA小組成員。

15. 採取的糾正措施

記入表內，以便

追蹤進展情況
將“充分的關註”文件化（理智的、知識豐富的、負責任的人員應確保產品的設計、製造和交付符合適用的政府標準和法規。為實現充分的關註並符合顧客的其它要求，在執行關鍵特性標識系統是，應將標準關註、附加關註和特殊關註設計到質量體系中。）

完成日期和簡要說明

16. 重新計算風險優先數RPN

評價建議採取的糾正行動
然後重新評估

嚴重程度severity,
發生率，和/或occurrence, and/or
探測能力detection.
重新計算風險優先數RPN
利用支持數據確認改進措施

結果：

有可能對失效重新排序
有可能導致進一步糾正措施[編輯]DFMEA的案例分析[編輯]案例一：DFMEA的案例分析[1]

DFMEA是一種以預防為主的可靠性設計分析技術,該技術的應用有助於企業提高產品質量,降低成本,縮短研發周期。目前,DFMEA已在航空航天以及國外的汽車行業得到了較為廣泛的應用,並顯示出了巨大的威力;但在國內汽車行業並沒有系統地展開,也沒有發揮其應有的作用。以DFMEA在國產汽油機節流閥體的改進設計中的實施為例,對改進後的DFMEA的實施方法和流程進行闡述。

一、實施DFMEA存在的困難

發動機為完成其相應的功能,組成結構複雜,零部件的數量也很龐大,如不加選擇地對所有的零部件和子系統都實施DFMEA,將會耗費大量人力、物力和時間,對於初次實施DFMEA的企業幾乎是不可能完成的工作。為此,需要開發一種方法,能夠從發動機的子系統/零部件中選擇出優先需要進行分析的對象。

發動機由曲柄連桿機構、配氣機構、燃油供給系統、進氣系統、冷卻系統和潤滑系統等組成,各機構和系統完成相應的功能。子系統的下級部件或組件通常需要配合完成相應的功能,在描述這些部件或組件的功能時,不僅應該描述其獨立完成的功能,還應描述與其他部件配合完成的功能。

組成發動機的零部件種類很多,不僅包括機械零部件還有電子元件,電子部件的故障模式已經較為規範和完整,但機械繫統及其零部件的故障模式相當複雜,不僅沒有完整且規範的描述,二者之間還有一定的重覆,為DFMEA工作的開展帶來了困難,故需要為機械繫統及其零部件建立相應的故障模式庫。

二、實施DFMEA的準備工作

由於在發動機設計中實施DFMEA要遇到較多困難,故作者建議,在具體實施DFMEA之前,需要做好建立較為完善的故障模式庫並確定DFMEA的詳細分析對象等準備工作。

1.建立故障模式庫的方法

發動機的組成零部件多、結構複雜,大多數零部件在運行時還會有相互作用,導致零部件、子系統和系統的故障模式不僅複雜,各層次的故障模式還會相互重覆,需要為發動機建立一個故障模式庫;該模式庫不僅應該包含發動機中所有子系統和零部件的故障模式,還能夠反映出該故障模式究竟屬於哪一個零部件或系統,其建模流程如下圖所示。

（1）建立系統結構樹

為建立故障模式庫,首先要建立系統的結構樹,它並不依賴於某一特定的產品,而是依據同一類產品建立。如建立一個汽油機的結構樹時,應考慮該廠所有的汽油機,分析出其共同特點後建立結構樹;對於組成結構有重大改變的產品,可以考慮為其改變的部分建立一個分支,掛接在系統結構樹的相應節點上。

以汽油機的節流閥體為例,該閥體大致都由閥體、怠速控制閥、節氣門位置感測器等組成,細節部分會有所不同,節流閥體的系統結構樹如下圖所示。

（2）確定故障數據源

為確定故障模式,先要找到相應的數據源;建議選擇同類產品的試驗數據或三包數據,因為這兩種數據中較為詳細地記錄了產品在試驗和使用過程中出現的故障。由於發動機可靠性試驗的成本很高,一般企業中都不會有充分的試驗數據;儘管三包數據記錄的不是十分規範,但通過歸納和整理,仍然可以從中抽象出故障模式。所以,在試驗數據不充足的情況下,一般推薦採用三包數據。

（3）篩選所分析子系統的故障數據

一般來講,故障數據來自於系統,需要將故障數據逐層篩選,才能最終得到系統、每一級子系統以及零部件的故障數據,為確定其故障模式作准備。

（4）確定關鍵字

三包數據來自於不同的維修點,並非由專業的試驗人員收集,難免存在不規範的現象,比如對於“密封不嚴”這一故障現象,故障數據中就會有“密封不嚴、不密封、密封性差、密封性不好”等多種描述。

針對這種現象,建議數據歸納人員先要瞭解各種故障現象的描述,在此基礎上確定關鍵字,對所選子系統的故障數據進行歸類。關鍵字確定的原則是,能篩選到95%以上的同種故障現象,儘量做到不遺漏;不同故障現象間儘量做到不重覆。因此,篩選同一種故障現象很可能需要確定幾個關鍵字。

（5）對系統的故障數據進行分類

依據確定的關鍵字對系統的故障數據進行分類,分類後的故障數據就可以用來抽象出故障模式。

（6）故障模式的抽象

根據分類後的故障數據,可以抽象出相應的故障模式。故障模式要求用術語表示,汽車產品可以參照標準　QC—900;標準中沒有的故障模式,需由工程師商量之後統一確定。

（7）故障模式掛接在系統結構樹的節點上

系統、子系統及零部件等不同層次都會有相應的故障模式,需要將其掛接在相應的節點上,至此故障模式庫就搭建完成。隨著分析工作的深入和故障數據的持續歸納,故障模式庫會越來越完整。

對節流閥體的故障數據進行以上的處理之後,得到了各級組件及零部件的故障模式,建立了節流閥體的故障模式庫,下圖示出故障模式庫的一部分。

需要指出,實施DFMEA時分析對象的故障模式不僅來源於故障模式庫,還來自於工作小組的分析。

2.確定DFMEA的詳細分析對象

根據實施DFMEA需要耗費大量時間的具體情況,本研究的參考文獻[2]提出了一種新方法來確定需要詳細實施DFMEA的對象;思路是對系統進行逐級分析,根據一定的標準確定需要詳細分析的分支(以下稱為重要分支),對重要分支一直細化到最底層,不可再分的重要分支即為需要詳細分析的對象。方法分為3步,即建立系統的組成結構樹、確定閾值、選擇所需分析的對象。

（1）建立系統的組成結構樹

此處系統的組成結構樹與上述中的系統結構樹類似,但本質上不同。這裡的系統組成結構樹是與系統的組成完全相同,依照系統的結構和功能逐級向下建立,直到系統的零部件為止(稱為組成結構樹的葉結點),組成結構樹的示意圖見下圖。

圖中的系統由子系統1和子系統2組成,兩個子系統分別完成相應的功能。子系統1由子總成1和2組成,子總成1又可以向下劃分為零部件;子系統2由兩個零部件組成。其中S12,S21,S22,S111和S112都是該組成結構樹的葉結點。

（2）確定閾值

閾值是確定重要分支所依據的條件。根據DFMEA的原理,推薦確定重要度(S)和風險順序數(RPN)兩個參數的閾值,只要某分支的S和RPN兩參數中的任意一個等於或超過閾值,該分支就被確定為重要分支。除S和RPN以外,DFMEA中還有發生度(O)和探測度(D)兩個參數,S用來描述故障後果,O表明故障原因的發生概率,D是對探測措施有效程度的度量,RPN是S,O,D3者的乘積。O和D的閾值根據類似產品的故障數據確定,原則是要比DFMEA中的閾值低。

（3）選擇所需分析的對象

對產品的組成結構樹逐級向下分析,首先確定第一級分支的所有的S,O,D值,並計算得到RPN值;然後根據閾值來確定哪一個分支為重要分支,被確定為重要分支的仍然重覆以上過程直到組成結構樹的葉結點,非重要分支則不再繼續分析。

以下圖所示的系統組成結構樹為例,選擇需要分析的對象。假設S和RPN的閾值分別為6和70,組成結構樹中分支的各參數情況如圖5所示,有“3”的部分為重要分支。

由圖可見,子系統S1的S和RPN都達到閾值,被確定為重要分支;子系統S2的RPN雖未達到閾值,但S已經超過閾值,也被確定為重要分支;S12,S22和S111被確定為分析對象,需要對其進行詳細的DFMEA。

分析節流閥體的故障數據,確定S和RPN的閾值分別為5和30,分析結果見下圖。由分析結果可知,需要對節氣門位置感測器、怠速控制閥、閥片、閥體本體進行詳細的DFMEA。

三、實施DFMEA的流程

為增加DFMEA的可用度,使初次進行DFMEA的工作人員也能順利地實施DFMEA,針對發動機設計的特點,對DFMEA的流程進行了進一步的歸納和改進(見下圖)。

為加深對實施階段的理解,提高分析效率,將實施階段分成確定基礎項、確定衍生項及生成DFMEA報告等3步。

實施階段中,功能、潛在故障模式、潛在故障影響、故障原因和現有控制措施等5個加“3”的為基礎項,它們的分析是決定DFMEA實施成功與否的關鍵;S,O,D,RPN和建議的糾正措施為衍生項;基礎項確定之後,衍生項可以隨之確定。

1.分析基礎項

（1）功能

分析項目的功能,用儘可能簡明的文字來說明被分析項目滿足設計意圖的功能;閥體的功能是與閥片配合保證最小流量;與怠速控制閥配合保證怠速流量;與節氣門位置感測器配合保證主進氣量。

（2）潛在故障模式

每項功能會對應一種或一種以上的故障模式,填寫故障模式要遵循"破壞功能"的原則,即儘量列出破壞該功能的所有可能的模式;故障模式大部分來源於故障模式庫,還有一部分是新出現的故障模式以及小組分析的結果,閥體的潛在故障模式為磨損、裂紋、斷裂以及積碳等。

（3）潛在故障後果

每種故障模式都會有相應的故障後果;分析故障後果時,應儘可能分析出故障的最終影響,即最嚴重的影響;閥體的潛在故障後果為發動機無力、燃油消耗率高、怠速高。

（4）潛在故障起因

所謂故障的潛在起因是指設計薄弱部分的跡象,其結果就是故障模式;根據閥體結構和對其進行的功能分析,可以知道閥體磨損的潛在故障原因為,閥體喉口與閥片直徑不匹配;閥桿與閥片螺釘孔的位置不匹配;怠速控制閥與怠速通道的孔徑不匹配;怠速通道的孔系不同軸。

（5）現有控制措施

根據故障的潛在起因可確定預防與探測的措施,這些都是已有的或將要有的措施。

閥體的現有控制措施為配合設計閥體喉口和閥片直徑,保證其配合間隙;配合設計閥桿和閥片螺釘孔位置,保證其同心度;配合設計怠速控制閥和怠速通道的孔徑,保證其配合間隙。

2.分析衍生項

根據潛在故障後果確定S,根據潛在故障原因以及同型產品的三包數據確定O,根據探測措施確定D;根據確定的S,O,D計算得到RPN值。如果需要修正,可以提出適當的建議措施,作為改進的依據,最後生成統一的DFMEA報告。

美國汽車工業行動集團(AIAG)頒佈的FMEA標準中,提供了嚴重度、O和D的評定准則[3],其中,O準則非常直觀,根據計算得到的頻率即可得。

D和嚴重度判定准則的操作性較差,作者推薦企業根據AIAG的D準則,結合企業現有的控制措施制定適用於企業自身的D判定准則。

至於嚴重度的判定,提倡仍沿用AIAG的準則,但為了增強其可操作性,作者對其進行了進一步的歸納總結,生成如下圖所示的流程;根據該流程即可很容易地判定每種故障的嚴重度。

閥體磨損的嚴重度影響了發動機的基本功能,但未完全喪失,所以嚴重度為7;

閥體磨損的O根據故障數據的統計結果,結合專家組的分析,確定O為3;

閥體磨損的檢測度現有的控制措施除硬度檢測外,均為對兩零部件的配合檢測,有較多的機會能找出潛在的起因,檢測度為4。

專家組確定S和RPN的閾值為7和80,當S超過7(含7),RPN超過80(含80)時,必須對其進行改進。因此,提出了以下建議措施:a)閥體喉口和閥片直徑、閥片和閥桿影響全閉泄漏量,除保證其配合間隙外,還應通過設計保證裝配後閥體喉口和閥片的同軸度,併進行全閉泄漏量檢測;b)怠速控制閥和怠速通道影響怠速流量,先需要通過設計保證怠速通道孔系的同軸度,然後保證怠速控制閥和怠速通道的同軸度和間隙。

完成以上分析後,要根據建議措施對設計進行修正(實際採取的措施可能與建議措施不同),修正後再重覆以上步驟,直至S和RPN低於確定的DFMEA的S和RPN閾值。

3.生成DFMEA報告

完成每輪DFMEA之後,要及時生成DFMEA報告,包括需改進的零部件、建議措施和改進措施等。[編輯]案例二：DFMEA在通訊產品設計中的應用[2]

一、DFMEA簡介

1.DFMEA簡介

FMEA 是potential Failure Modeand Effects Analysis的縮寫，意指失效模式和後果分析。它是一種識別設計風險，降低風險的分析方法。該方法於1949年由美國軍方創建，並將其用於國防工業。後來在航空航天、汽車工業中得到廣泛運用。1 993年，美國汽車工業行動集團首次發行了FMEA標準，並於2008年發佈第四版。

FMEA主要分為DFMEA和PFMEA。DFMEA指設計失效模式和後果分析，關註的是產品設計產生的潛在失效。

PFMEA指過程失效模式和後果分析，關註的是產品製造過程中產生的潛在失效。

本文將重點討論通訊產品設計過程，如何通過DFMEA來提高產品質量。

2.DFMEA的作用

DFMEA由負責產品設計的設計工程師在設計開發階段完成。同時它也是一種有效的法律記錄，記錄了我們降低顧客潛在風險，保護顧客投資所做的努力。

DFMEA的實施，可以有效的提高產品質量，縮短產品開發周期，降低開發維護成本，提高顧客滿意度。同時，DFMEA也是創新型企業知識管理的方法，為企業如何做好知識積累提供思路。

3.DFMEA在執行過程中遇到的主要問題。

FMEA目前在汽車製造行業運用最為廣泛。因此大部分介紹FMEA或者DFMEA的專著都是以汽車行業為背景。

這就為希望把DFMEA分析方法引入通訊產品設計的工程師帶來了不小的麻煩。

DFMEA在執行過程中，很容易產生下麵兩個問題：第一是把DFMEA做“虛”。DFMEA最重要的作用就是失效預防。很多企業甚至把分析工作放到了開發基本結束後，如何可能實際效果? DFMEA如果沒有和現行的開發流程、製造流程緊密結合。最終都將變成紙上談兵。

第二，設計工程師沒有正確理解DFMEA的內在邏輯關係，盲目照搬DFMEA標準的表格，依靠個人經驗，無序的堆徹想象出來的失效模型。這樣得出的結果，自然無法實現失效預防。

針對這兩類問題，筆者對DFMEA的方法做了一些改進，加入了自己的實踐理解和操作經驗，使之更為適合通訊產品設計的運用。該方法在某高新技術企業的交換機產品開發上進行了實施，收到了較好的效果。

二、DFMEA流程

1.DFMEA實施流程

DFMEA的實施一般可分為：DFMEA策劃，表頭填寫，團隊組建，失效調研，結構分析 功能分析，風險評估，風險量化，優化措施等，共計9個步驟。

上述9個步驟和產品的開發密切相關，是本文討論的重點，但並不是DFMEA的全部。DFMEA是一個動態文件，在整個產品的生命周期都有效，它應該隨著產品在市場的表現，不斷的被更新，直到產品退市。這種意識是DFMEA得以成功實施的很關鍵的一點。

2.DFMEA與IPD開發流程的關係

IPD(Integrated Product Development)是一種先進的產品研發流程，在通訊行業運用較廣。在IPD流程中，產品研發一般包括以下六個階段：概念階段、計劃階段、開發階段、驗證階段、發佈階段、品類階段。其中概念階段到驗證階段，一般認為是產品研發的關鍵階段。也是我們DFMEA實施的主要階段。

DFMEA的實施與IPD流程有以下幾個關鍵的契合點：

（1）DFMEA策劃在產品計劃階段結束前完成。DFMEA策劃的啟動，一般要求在產品設計方案定型以後開始，一般建議該活動放在產品計劃階段內完成。該階段是我們制定各種產品開發計劃的關鍵階段。這也包括DFMEA的實施計劃。

（2）DFMEA的啟動一般在計劃階段結束後。計劃階段結束，產品馬上進入開發階段階段。該階段是產品設計實現的階段，也是DFMEA實施的主要時段。

（3）DFMEA的優化措施必須在樣機發佈之前完成。要保證讓DFMEA分析的結論，能成功的導入設計。那就必須做到在設計凍結之前，完成第一次DFMEA分析。這樣才能使我們的DFMEA不流於錶面。

（4）DFMEA的更新必須在產品正式發佈之前，至少完成一次。在產品的驗證階段，我們要做大量的調試、測試工作，很可能會發現一些設計問題。這些問題需要更新到我們上個階段的DFMEA分析報告。

（5）DFMEA需要在整個產品生命周期被持續更新。企業是否具備這種觀念可以說是DFMEA在這個企業是否被成功實施的重要特征之一。只有堅持持續更新我們的DFMEA分析報告，才能做到知識的不斷累積，進而用來提高下一個產品設計的質量。

有了上面5個關鍵契合點的保證，至少在流程上保證了DFMEA的成功實施。但是，要使DFMEA能真正為我們的設計保駕護航，還需要我們深入的瞭解DFMEA各步驟的內在邏輯關係。

三、實施DFMEA

1.DFMEA實施準備

（1）建立失效模型庫

失效模型庫是一個創新型企業最重要的知識組成之一。它通常由產品故障資料庫、售後維修記錄、客戶投訴等幾個至關重要的資料庫共同組成。這些內容基本上都是在市場上付出了高昂代價後，取得的知識積累。因此稱得上是企業最核心的知識產權。這部分數據如何利用起來，指導新設計預防失效的發生，是失效模型庫的最重要的價值體現。

①我們要確保失效模型庫的數據能被方便檢索，且不易被遺漏。失效模型的記錄要儘可能的詳實，這有助於使用者理解。失效模型至少應包括以下內容：功能模塊、潛在失效模式、潛在失效後果、潛在失效原因、現行控制措施。為了便於檢索，建議對於每一條失效記錄都定義幾個關鍵詞。比如主晶元的型號，主電路的功能等。

②如何保證市場故障、售後維修或者客戶投訴的內容能被整理，並放入失效模型庫。企業應該建立這樣的機制，鼓勵相關人員為失效模型庫作出貢獻。只有充分動員全體人員的力量，才能使失效模式庫不斷得到更新和補充。

③需要考慮如何保護失效模型庫。失效模型庫是企業核心競爭力的體現，因此如何做好數據安全顯得格外重要。主要包括防止資料庫丟失和數據泄密兩方面的工作。防止資料庫丟失只需要做好備份工作即可，有很多方法可以採用。資料庫保密工作可以通過許可權控制來實現。

建立了一個有內容，易檢索的失效模型庫，為我們成功實施DFMEA打下了基礎。至少它可以保證曾經出過的失效，我們不再犯。

（2）確定DFMEA的範圍

對於較複雜的通訊產品設計，要先做好模塊分解。通訊產品的設計按照其採用的技術成熟與否，可以分為三個等級。第一級是完成採用新技術的設計。第二級是有類似技術可供參照的設計。第三級是完全相同的技術。

根據模塊的技術成熟度，採取不同的DFMEA分析策略。

技術成熟度高的，可以少做甚至不做分析；對於成熟度低的新設計，必須作為DFMEA分析的重點；而中間的第二級設計，筆者建議把精力放在設計變更部分。總的原則就是，把更多的精力向高風險的設計傾斜，這樣才能使我們獲得較好的投入產出比。

（3）產品模塊分解

通訊產品按照各組成電路／模塊實現的功能，一般都可以拆解成“系統— —子系統—— 部件”這樣的金字塔結構。當然，系統複雜的產品將對應更多的層次。層次拆分過多或過少，都不利於我們理清各模塊之間的關係。建議根據參與設計的角色或者職責分工來拆解整個系統。一個總的原則是，每個設計工程師負責自己那部分工作的DFMEA分析，總體規劃工程師負責總成。

完成模塊分解，是為了便於我們確定負責人，確定DFMEA團隊的核心人員。企業針對自己的產品特點，應做一個較為全面的分解，這個分解出來的結構將變成模板，用於指導具體項目的模塊分解。

2.DFMEA策劃

有了前面的準備，項目組可以在企劃階段(或者方案確定以後)策劃DFMEA的實施計劃。主要包括產品模塊分解，指定DFMEA策略，指定模塊負責人，確定完成時間等。

3.DFMEA團隊組建

DFMEA團隊是基於利益相關方原則來建立的。至少會包括設計工程師，工藝製造工程師，測試驗收工程師，質量工程師等。為了能發揮團隊的力量，要監控所有成員對DFMEA的貢獻度，否則容易流於形式。

4.產品結構分析

很多設計人員在做DFMEA分析的時候，存在一定的盲目性，想到哪寫到哪。根本無法保證產品的所有細節都被考慮到。做產品結構分析的作用就在於此，系統的、全面地分析產品的構成，確保各組成部分都能被分析到。

5.產品功能分析

產品功能是產品的價值所在。對於通訊產品設計，筆者建議從需求分析入手，對產品功能進行全面的分析。開發的概念階段一般都會產生一個叫產品需求的文檔。它是產品經理充分瞭解客戶需求後，得出的一個產品開發要求。只要我們牢牢把握了這個文檔，並據此深入分析詳細的功能。我們就可以基本做到不遺漏功能。

產品功能分析和產品結構分析一道，共同保證了我們對產品的全面分解。這些內容就構成了DFMEA標準表格的第一列“項目／功能”。

6.風險評估

DFMEA風險評估的思想，是把潛在失效發生的嚴重性，發生的概率，發生後被檢測到的可能性，這三個指標加權作為衡量一個失效風險的高低。

嚴重度、頻度、探測度的評估具有一定的主觀因素存在，不同的人對同一個問題往往會有不同的判斷。我們不用去細摳具體的分值是多少，而應該把精力放在對前文表一到表三第二列內容的判斷上。比如一個失效，我們判斷它探測度的時候，只要確認它在那個階段能被髮現?如果在設計階段被髮現，那麼就是3～5分，如果要到樣機階段才可能被髮現，那麼就是6～8分。

7.量化評估。

嚴重度、頻度、探測度的分值加權，可以幫助我們判斷失效風險的順序，用RPN來表示。如何使用這三個參數，不同的企業有不同的方法。大部分企業採用三者相乘，以所得值的高低作為處理的優先順序。對於通訊產品設計，筆者建議首先應考慮嚴重度。嚴重度超過8的失效可能導致企業付出慘重代價，比如違反法規導致的召回，對客戶安全產生了問題而導致的訴訟等。因此，嚴重度超過8的失效應予以首要考慮。其次，再考慮以三者的乘積作為判斷的依據。

無論採用哪種方法，RPN值所代表的含義都僅是一個處理的先後順序。當只存在一個失效模式時，這個值無論多高都沒有任何意義。筆者也不建議企業對RPN設定閥值，比如有些企業定義“RPN低於1 00的失效，可以不需要採取措施”，這樣的設定容易產生惰性。

8.優化措施。

有了RPN值，我們就可以判斷出哪些失效需要優先考慮優化措施。優化措施是針對降低頻度和探測度而言的。一個失效的嚴重度一般不能被降低，除非是採取的措施是更換了關鍵模塊／部件，或者是去除了某些功能。

優化措施需要明確負責人，完成時間等。只有把分析的結論導入了設計，我們的DFMEA才算落到了實處。
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产品免检是质量管理的一种模式，不是不检验

众所周知，在已经运营的工厂或组织中实施卓越运营，对现有流程进行持续改进以实现卓越运营，是很常见的。对于投资项目，比如新建工厂项目，是否可以把卓越运营工具应用于其中以作指导呢？答案是肯定的。卓越运营工具和理念可以应用于投资项目中的各个阶段，包括项目设计、项目施工、项目启用。本文以下分别描述若干典型卓越运营工具在投资项目中的应用及其带来的好处，但对工具本身不做过多阐述。

1. 失效模式与影响分析（FMEA）：风险管理是投资项目实施的重要部分，任何方面发生的不可预测的事件都可以称为风险，风险控制是否有效决定项目成败。对投资项目而言，关键的风险控制点包括项目进度（Time Schedule）控制，费用（Cost）控制以及质量（Quality）控制。对于每一方面，都可以运用FMEA工具，分析其可能的风险点，其可能带来后果的严重性，其根本原因，其可能性。对于已经做出判断的风险点，根据其可能性和影响采取不同的措施规避或者消除风险。风险分析定期回顾。FMEA可以应用于整个项目管理，也可以应用于其中一个专业或者一个方面。试想，整个项目过程中，所有风险都能得到有效甄别深入分析有针对性的控制，项目成功的可能性就会提高许多。对于一些特殊行业的项目，FMEA可以用来做专业领域的分析。比如医药行业，FMEA可以用于项目GMP回顾。 
2. 精益设计（Lean design）：精益作为一种理念在投资项目设计全生命周期内都可以发挥作用。在概念设计和基础设计阶段，可以对关键流程进行探讨，用价值流图（Value stream mapping）等工具分析流程优化的可能性，若能在设计前期对流程的深度分析，一方面减少项目交付之后的改善，二是减少项目建设期的变更。在项目详细设计期，可以用专业工具进行仿真分析，提高系统的稳定性（Reliability）。比如，对物流自动化系统而言，有诸多仿真分析专业软件可以分析系统的能力，去除瓶颈，提高稳定性。利用专业软件可以实现项目的空间管理，有效避免建设施工期的空间冲突。在项目建设期和启用期，利用可视化（Visualization）工具将项目阐述成通俗易懂的图形或者视频，提高项目的可视化。 
3. ADKAR：作为变革管理的经典工具，ADKAR在投资项目的启用中有很强的指导作用。对许多项目而言，项目建设本身也许难度不大，但是怎样把建成的项目顺利的移交到最终用户并能顺利投入运营，是重点，也是难点。分析项目本身和最终用户特点，用ADKAR工具做指导，逐步的将项目的内容和进度通报给最终用户，慢慢建立对项目的认识；同时让其预见美好的未来，增加对项目的主动接纳程度。用技能矩阵（Skill matrix）和工位分析（Workplace analysis）等工具对于最终用户需要具备但尚不具备的技能，要有系统的方案来补足差距，比如供应商培训，邀请最终用户参与项目设计及关键问题讨论等。项目结束投入运营之后，要定义一定时期作为特别关注期，主要供应商及关键技术人员要能及时反应。如果项目周期比较长，可以举办一系列的论坛，邀请最终用户参与，逐渐提升最终用户的能力。 
4. 关键绩效指标（KPI）：在投资项目中，对于关键新购系统或者设备，若能定义项目运营后关键绩效指标及量化目标，将能有效控制项目质量。在项目设计阶段，可以把关键绩效指标及标准写入客户需求书（URS）；在招投标中，关键绩效指标及标准可以写入合同；在接收测试和验证过程中，以关键绩效指标和标准为依据；在项目运营爬坡期，验证其实现程度；在项目稳定运营之后，若有必要，把关键绩效指标并入组织关键绩效指标体系。
5. 标准化（Standard work）：投资项目实施期间，对于一些常规流程的标准化作业或者标准制定有利于提成工作效率。项目中典型的一些流程，比如费用控制流程，接口管理，设备验证，文档管理等，大多数时候并没有规范的文档来定义或者阐明，这样执行过程中不可避免的会带来一些混乱。应用流程图和标准化工具，把相关流程标准化，并以文档的形式定义下来，项目经理批准，公示给团队成员，能有效减少沟通障碍。 
6. 绩效对话（Performance dialogue ）与绩效看板（Performance dashboard）：绩效对话可以帮助项目经理和专业负责人有效管理团队，绩效看板使项目信息透明，两者有效配合有利于发现潜在的风险，增加团队成员的凝聚力，营造好的团队氛围，有利于项目成功。绩效对话不一定要有绩效看板，但是要有针对性。比如，项目经理可以组织专业负责人每天一次的晨会，更新各专业进度，发现专业间协作存在的问题并及时解决。各专业负责人可以召集项目团队成员甚至供应商团队，讨论本专业的进度及存在的问题。绩效看板可以展示多种多样的信息，比如项目关键指标，项目进度，项目重大事件。 
7. 5S：5S作为卓越运营最基础的工具，在投资项目管理中能发挥很大作用。其一，5S可以应用到项目管理中，提升办公效率。其二，5S有助于实现移动办公室概念。办公区域的座位只保留必需的公用办公用品，如电话，公用座位不属于个人，项目实施期间，在临时建筑办公室容量有限的情况下，保证流动人员能快速找到办公位置，这样既可以提高工位的利用效率，又能有效支持项目运转。其三，项目实施期，对所有新建区域做5S 标准化设计，交付之前，对所有状态进行5S检查，确保项目完成之时，交付物已高度5S标准化。

以上是根据笔者亲身经历，总结了几种典型卓越运营工具在投资项目中的应用。需要说明的是，每个项目不同，面临的挑战也各不相同，其可以运用的卓越运营工具也是不近相同。同时，各卓越运营工具并不是对立的，其实在每一个具体的方面都是可以有效融合并相互支持的，这在前文也有阐述。

将运营卓越理念贯穿投资项目管理生命周期的始终，能有效提高设计质量；很大程度支持项目管理，确保项目有效运转；有利于项目启用及平稳爬坡达到量产。将精益概念运用于投资项目各个阶段，可使项目交付物就已是精益工厂，而不是项目结束就要做诸多改善。

把卓越运营工具和理念融入到投资项目实施中，可培养既具备投资项目管理知识和经验又具备卓越运营知识和理念的综合性人才。具体的形式，针对投资项目中遇到的具体问题，立项OE项目。每个OE项目由指定OE项目经理负责。OE项目经理接受一定的OE知识和技能培训，完成相关项目，通过相应资质认证。项目结束后，其在组织内部运营卓越相关架构建立和项目实施上会有好的延续。 收起阅读 »

FMEA译为“失效模式与影响分析”，是一种可靠性设计的重要方法。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。分为设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）。DFMEA适用于产品设计阶段的失效模式与影响分析，PFMEA则适用于工艺设计和生产制造的失效模式与影响分析。其中，PFMEA在精益六西格玛项目中用得较为广泛。


其工作原理为：①明确潜在的失效模式，并对失效所产生的后果进行评分；

②客观评估各种原因出现的可能性，以及当某种原因出现时企业能检测出该原因发生的可能性；

③对各种潜在的产品和流程失效进行排序；④以排序靠前因素为研究重点，消除产品和流程存在的问题，并帮助预防问题的再次发生。
作为一种策划用的预防措施工具，其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善；能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机；帮助项目组对影响因素进行筛选，识别重要因素。
适用情况1.问题复杂，起初情况混淆不清，牵涉部门众多，检讨起来各说各话。
2.认识新事物（新问题、新办法）；整理归纳思想；从现实出发，采取措施，打破现状。使用步骤




对于每个流程输入，决定所有输入可能发生失效的模式；
对于每个输入的失效模式，决定此失效对顾客造成的影响（不要忽略了内部顾客）；
确认每个失效模式潜在的原因；
列出每个原因或失效模式现有的控制；
建立严重程度、发生频度和可侦测度的评分等级；
将每个原因的严重程度、发生频度和可侦测度进行评分,并计算每个原因的RPN值；
建议降低高RPN值的改善行动；
执行适当的改善行动，并重新计算RPN值。




操作案例在下面PFMEA案例中，从RPN得分可知，问题主要集中在客户信息录入环节，主要原因包括系统设置、录入流程不标准、检查不到位等，这些要素将结合定量分析结果作为后期改进重点。


——THE END—— 收起阅读 »

       目前在很多企业发现，检验过程的PFMEA的分析都存在问题，往往都将产品不合格当做检验过程的失效模式去分析，这根本就是没有理解PFMEA的对象是什么。我在此简单谈谈我对检验过程的PFMEA分析的看法。
      
      PFMEA主要是针对过程的功能及要求展开分析。
1、检验过程的功能有哪些呢（包括进货、过程、成品、出厂检）？
     检验的功能主要是判定和把关，即放过合格品，卡住不合格品。那么，a）“把关”功能不能实现就是失效模式（功能丧失），b）“把关”功能实现的不够好也是失效模式（功能下降）。
2、对检验过程的要求有哪些呢？
     对检验过程的要求主要有两个：“准确”与“及时”。那么，a）检验无法做到准确（肯定不准确）与及时就是失效模式（要求不满足）。b）检验的结果无法确定准确与否（可能是准确的，也有可能是不准确的）也是失效模式（要求不满足）。
3、针对功能丧失或功能下降、要求不满足去分析后果、产生的原因、目前的预防措施及发现失效模式的探测措施。
     其实，检验过程的PFMEA分析就是简单的工作质量的分析。 收起阅读 »

小龙是一位汽车工程师，一个上小学二年级8岁男孩的父亲他们的家庭生活会有什么不同吗？

其实小龙和其他父亲也没什么区别，当然每个父亲都关心自己的孩子，尤其关心孩子的身体健康和安全，这不，父亲正为孩子上学路上可能发生的情况苦思苦想呢。小龙想到了孩子上学路上可能会贪玩，因而上学迟到，被老师处罚，因而耽误学习（小龙认为发生的可能性较大，他选择发生度O=5或6）；也想到了路上有一个马路需要孩子横穿过去，发生交通事故的可能性也有，当然不是很大（小龙认为发生度O=3或4）。当然还有其他可能发生的事情，但发生的可能性都非常小（小龙认为发生度O=1或2），所以不再考虑。接着小龙分析，上学迟到是一件风险不是很大的事情，仅仅影响学习而已，他将风险系数确定为S=4或5，而发生交通事故的确是个大问题，父亲将风险系数确定为S=9或10。接下来小龙开始寻找对策，如何不让上述情况发生或一旦发生后损失最小，当然最好的办法是父亲每天送孩子上学，可是小龙因为工作原因做不到这样，最后小龙想出了办法，他每天写一个纸条让孩子交给老师签字，这样小龙就可以监控孩子每天是否按时到学校（小龙认为探测度非常高，确定D=3或4）；小龙为孩子选择了一条可以不横穿马路的上学路径，从而使发生的可能性降的很低（小龙确定新的发生度为O=1）。孩子不解地问父亲为什么这样做？小龙神秘地告诉孩子他的这种方法是汽车行业非常流行的潜在失效模式及后果分析（英文简称FMEA），孩子不以为然，但还是按照父亲的办法执行了。

小龙还关心的是孩子的学习成绩，因为没有时间照顾孩子，便为孩子每次考试成绩做了曲线图（小龙告诉孩子这叫X-R控制图，是统计过程控制SPC的一种），孩子不明白，问父亲这图有什么用，小龙告诉孩子可以用来监控学习成绩的变化，以便及早做出预防，比如：有超出控制限的点或连续几点上升或下降，都需要作出分析，找原因。孩子笑了，问父亲：“如果连着上升不就说明成绩变好了吗，还分析什么”？小龙严肃地告诉孩子，即使连续上升也要分析，分析的目的是找出变好的原因，以便形成标准并加以巩固，孩子似懂非懂地点点头。

孩子的课外活动也是小龙所关心的，有一次学校让每个孩子做5个手工制品参加竞赛，学校给了制作标准，要求周五上交。孩子做好了一个，并要继续做下去，却被小龙制止了，他告诉孩子先别急着继续做，明天先拿这个给老师检查一下，合格后再继续做后面的4个，孩子笑话父亲太小心谨慎了，父亲同样严肃地告诉孩子，这叫做产品和过程批准（英文简称PPAP），小心使得万年船。孩子按父亲的教导去做了，果然孩子的作品获得了成功，而同班的却有几名同学因作品不合格被取消了参赛资格，这次孩子终于开始佩服父亲了。

期末到了，小家伙因为在各方面的出色表现被老师表扬，当老师和同学要求小家伙说一说成功的经验时，小家伙本想把父亲教他的什么FMEA，SPC，PPAP好好宣传一番，可由于兴奋，竟然一点也想不起来，最后只好说：“因为我爸是个汽车工程师。”
注：资料转自网络ylh1118 收起阅读 »

今天公司在开发区某四星级酒店举行了年终总结晚会。我和其他三位同事报名参加了一个演出节目——小虎队在2010央视春晚上表演的《再聚首》歌曲。按照节目单的安排我们的歌曲被安排在了第一个演出——这之前是另一个节目，只是被该节目的负责人临时和晚会导演说了一下，由第一个演出节目调整到了第二个（事后证明，这个调整是多么的正确）。于是，一场比较失败的演出就开始了……
按照晚会节目单的安排，我们是第一个上去表演的。谁知道，今天的晚会，在老板讲话之后，被临时安排了表彰优秀员工，之后老板开始讲话，持续了半个多小时。之后是对公司的销售精英进行了表彰，之后老板又开始讲话，又持续了半个多小时……这期间，我和其他两个人一直站在舞台的入口处等待入场，就这么站了将近一个小时，才轮到我们出场。
说实在的，可能是我们三个人等待的时间太长，没有了多少耐性；也可能是我们节目准备的不太充分，在节目主持人把固定话筒的支架拿上来之后，我把话筒固定在了支架上（！！！）。待其他两个同事固定好后，我向主持人打了个手势，示意其可以播放MV伴奏带了。于是，小虎队的《爱》的旋律开始响起，我们三个按照之前排练的舞蹈动作开始边做着手语边演唱，但是，当唱到“向天空大声的呼唤”的时候，固定我的话筒的支架突然松动，话筒垂了下去。我急了，赶忙停止演唱和手语动作，开始调整支架（！！！）。待调整完毕后，爱》的歌曲已经完毕，开始第二段《蝴蝶飞呀》的音乐，此处没有什么异常。在开始第三段《青苹果乐园》时，小虎队有个背对观众突然转身的动作，在我和另一个哥们转身之后，站在我们中间饰演“吴奇隆”的哥们却突然定在了那里，或许他也可能是意识到了自己的舞步错误，也慌慌忙忙的把身子转了过来，之后，节奏似乎被打乱了，虽然基本的动作还算协调，歌词还算正确，没有跑调，但整场演出我个人觉得只能打二十分左右。
下场时，我小声的提示了其他两个哥们，把话筒的固定支架带下去，带到舞台的一个角落里，以方便后续的节目正常开演。之后，我闷闷的回到了座位上，可能其他两个兄弟的心情也和我一样吧，如霜打了的茄子般萎靡吧。
晚会结束之后，我和其他两个兄弟道别，回到了家。一路上，我在暗暗总结自己以及这个节目的失败点。
客观原因如下：1、由于是晚会第一个节目，准备不充分（包括舞台道具）；
2、心里没有及时的调整过来，在台下等待了将近一个小时后，那种跃跃欲试的激情被消耗殆尽，剩下的是松懈和疲于应付，甚至是后来的手忙脚乱。
3、节目没有完全按照节目单的顺序进行（或许这个不算什么客观原因）……
主观原因总结如下：1. 我的确认工作做的严重不到位，当话筒被固定在支架上后，我没有进行仔细的确认和检查，没有确认话筒是否固定牢靠，支架是否被拧紧，是否可能存在话筒或支架松动、脱落的风险。——这点是我的失误之一。
2. 我的临场应变能力不足，没有大局的意识。当话筒支架突然垂下后，我没有继续按照原定的舞蹈手语动作和歌词进行正常的演出，而是突然停下来，调整下垂的话筒，严重影响了整个节目的整体性和协调性。——这是我的失误之二。
3. 当被另一个同事延迟的舞步突然打扰后，我明显是受到了影响，有点分心，没有集中注意力，导致也有一个舞步提前做了出来——快了半拍。这说明我的思绪受环境影响较大，属于那种敏感型的。——这是我的失误之三。
4. 这个节目，从整体来看，我的舞蹈动作有些僵硬，不够柔和，歌词记得不太清楚，有两句唱错。这可能和平时练习的过少有关，看来还是没有经过长期的验证，就匆匆上马，虽然偶尔的一两次能侥幸表演的挑不出什么毛病，但始终是个隐患——今天这个隐患就突然显现了出来。——这是我的失误之四。
综合以上的原因分析，抛开客观环境因素的影响（因为客观因素可控性较差，属于偶发缺陷），就上述所总结的四条来看，后续的改进对策如下：
1. 动作或方案的确认工作坚决不能马虎，不能被忽视。必须要仔细和严谨。
2. 在任何情况下， 都必须树立大局观、全局观，以集体利益为先，也就是现在常说的“团队观念”，当个人出现了一些异常情况时，除非情况很严重，否则必须要先坚持完成。看到过这样的足球比赛：某个球员的鞋子被对手无意间给踩掉了，这名球员第一反应不是去赶快穿上鞋，而是继续带球突破、传球、分球，待这次进攻结束后才匆匆捡起掉落的鞋子，穿上。——这就是典型的集体主义至上的案例。我要好好学习之。
3. 任何情况下，集中所有精力去做一件事，往往会事半功倍。抵抗外界的干扰，学会控制自己的情绪，尤为重要。
4. 大量的实践会出真理。工作和学习莫不如此。多做，多练习，反复的对照标准修正自己的行为，这样才能逐渐接近标准，甚至能取代标准。
通过之前学习的FMEA，感觉自己的这次失败，多多少少和对各种失效模式的表现、影响及严重度的认识不足有关。演出之前自己和伙伴们过于乐观，对演出过程中可能出现的突发状况认知不足！FMEA分析的不够透彻啊。。。
写完了这些，郁闷的心情多少得到了一定的缓解。虽然，这仅仅是一场演出，一次娱乐而已。但，从失败中汲取教训，应该是让人得到快速成长的捷径。如果通过这次失败能让我发现并纠正我个人的上述或更多的缺点，足矣——毕竟，事情已经发生，丑也已经丢过，已经无法再挽回，唯有以后多注意，避免再重蹈覆辙才是对这次失败最好的回报。
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FMEA又分为DFMEA和PFMEA，分别是针对产品设计、开发时期的分析技术和产品实现过程的分析技术。近日有质量人询问是否有PFMEA的经验介绍，今天给大家推荐的就是质量前辈自己的一点心得。

1、事前准备工作。要加强数据的统计分析。对与该产品相类似的产品的失效数据做一个分析，给这些失效做个排序。这些数据不但做PFMEA用的找，对开发设计人员也很有用，所以把时间花在这上面，绝对物超所值。

2、 关于团队。我们经常讲，做FMEA要讲究CFT的方法，这点固然重要，但如果组建一个不负责任或者说和稀泥的团队，不是没完没了的吵下去就是无休止的耗下去，还不如单兵作战。可以在单兵的基础上做成一个讨论版，大家再拿来讨论，这样可以提升工作效率。

3、 关于打分。发现很多公司（人）在PFMEA的打分上很不严谨。同一个失效，同样的失效影响，前后的打分能相差很多，目视确认打到3或4。要打的严谨很简单，仔细对照下手册就可以了，但是偏偏很少有人愿意时不时的去翻看手册，那么把手册上的打分表简化到你的PFMEA表单中来不失为一个方法。这也体现了poka yoke的思想。可以把每个打分的单元格都设置成下拉选择的类型，可以在选择数字的时候看到对应的文字说明。

4、PFMEA可以以类做区分。不必细分到每个品番上去。前提是同类化的设计。

5、PFMEA是个动态文件。从它身上，我们最能看出持续改善的影子。看过很多PFMEA，要么后面空空如也，要么给我写上“加强员工教育”，坑爹啊，人的因素就不要作为改善点了，人的技能能够满足要求，是我们做任何事情的一个前提。比如说，漏组装这个失效，你可能分析它是因为“员工的疏失”，此时如果你的对策里写“加强员工教育”是不妥当的，如何来防止漏组装、漏组装后如何检出，才是你施策的重点。

6、很多人一直疑惑PFMEA有什么用？制造现场吧，是根据控制计划来作业的，与其做好PFMEA还不如做好控制计划。PFMEA之功用在于：1、警示设计人员，防微杜渐；2、警示过程开发人员，预防第一；3、警示操作者或作业者，安全第一；4、警示作者，动脑第一。

以上就是质量前辈做PFMEA的一些经验，希望可以帮到有需求的同学们。 收起阅读 »

从飞马说开去
由于工作的需要，笔者常需要在项目开发的过程中参与FMEA（potential failure mode and effect analysis,中文名飞马）活动。就像每天都要吃工作餐，吃的多了，对厨子（们）和饭菜也有了自己的看法。说来惭愧，目前的想法也仅是管中窥豹，写下来做个学习笔记吧，也为提醒自己，stay hungry, stay foolish。文中仅代表个人目前认知水平，望高手轻拍。

先从几个基本的概念开始

1. 什么是FMEA
中文名失效模式和影响分析。是在项目开发过程中对产品设计（顾客需求转换为产品特性并固化在产品上的初始idea）和过程开发时（设计开发已完成并冻结，进行讨论如何实现的过程），对可能出现的风险进行识别和评估，做出优先顺序排列，并持续采取相应行动，降低风险的活动。目的是集中项目有限的资源，降低那些对项目威胁最大的风险。一般分为设计FMEA（DFMEA），过程FMEA（PFMEA），系统FMEA（好像是SFMEA）

产品开发流程


产品设计：相当于顾客说想吃酸菜鱼，服务员需要问清是小份还是大份，口味要清淡还是稍重，然后大厨根据服务员的回馈开始有个概念，开始准备材料，如鱼的大小，佐料多少，几分熟，用什么盘子盛放等
过程设计：如大厨准备开始做酸菜鱼，在哪口锅上面做，什么时候做，做完需要多长时间，火候如何把握，怎么盛放进盘子里等

2． 为什么要做FMEA
但凡做一个项目，总会面临各种风险。相信没有项目成员愿意带着各种风险的项目投产。为了全面识别出在以上两个过程中的所有风险，尽早的进行预防，防止到项目后期木已成舟，酿成大错。笔者就常听说“要早知道这个问题就好了”（未能及时全面的识别出所有风险）以及“要是重视这个问题就不会这样了”（识别出来了但是没能科学的评级）
3. 适用范围
（1） 新产品，新设计，新工艺，新流程
（2） 现有设计和工艺的改善
（3） 现有设计和工艺在新环境下的应用
4. 如何做FMEA
这个在2008年第四版中有详细的描述，包括每个条目的解释和例子，在此不再详述。
5. DFMEA和PFMEA有何异同
工作过程中很多同事问到，D和P飞马有何不同。目前个人看法如下
不同点：
　 DFMEA PFMEA
目的 识别设计是否合理，合法
是否能满足顾客需求 识别部件制造和组装过程中的风险
阶段 开始于项目早期 早于生产工装和设备的采购
对象 设计过程中的风险 生产过程中的风险
前提 QFD,P图，方块图 设计是符合设计意图的，工艺流程图
方法 对部件功能的分析和失效进行分析 对部件生产过程中失效进行分析
输出 设计评审计划和报告 DVP&R 过程控制计划（WI,TPM,AM）

DFMEA的输出：DVP&R（表示这东西寡人从未见过，囧~）

PFMEA输出：过程控制计划

相同点
最终目的相同，都是为了降低项目风险，提高顾客满意程度。
都需要全面的评估和及时的更新
6. FMEA常见错误
（1） 认识错误
很多人认为FMEA只是一个质量工具，应该有质量部负责制作和跟踪。大谬！须知传统的职能部门的边界思维乃是现代企业的大忌。不仅在项目开发过程中制造摩擦，当产品上市后一旦遭遇问题也多是踢皮球，最终只能由个别部门独吞恶果，其他人看笑话。FMEA应作为项目工具，识别和跟踪项目风险。并且，FMEA不仅适用于制造业，在很多服务行业也同样适用。
（2） 时效性
其一，开始的时间太晚。前文已述，然而实际情况是很多项目快做完了，为了完成FMEA而做，变成了paper work，完全没有起到作用
其二，只做一版，不及时更新。制定了行动计划和责任人无人执行，形同虚设。
（3） 积累性
随着企业发展，新旧更替，之前积累了经验的老人走了，随即带走了know how。这些know how很多是通过市场不良反馈，企业用大把金钱换来的。如果没有把所有以前项目的FMEA统一起来学习，甚至不重视之前的经验教训，只能是平地起高楼，很多时候还会走前人的弯路。相反，如果珍视每个项目的FMEA，定期整理和总结，为后来人或引以为戒，或开拓思路。十数年后，即便人来人往，企业无损失，终会在同行中脱颖而出。否则，每天都犯以前犯过的错误，岂不痛心？
（4） 改善措施
在对应的栏目里常见的是“加强检验”“全检”。须知控制措施里分为防范性措施和探测性措施，此二者中应优选前者。只因后者存在探测程度低，探测成本大等问题。人言，防范甚于救火。
（5） RPN之祸（惑）
笔者初及FMEA，也觉得很是简单，SOD三个数字相乘，设置个极限值，高于极限值的想办法降低，低于的可以不用管了。现在看来，只知其一，不知其二。举个例子，公司忘了发这个月的工资，这事件的发生概率很低且可探测度很高，然而严重性几乎爆表，因为事情十分严重。哪个企业敢发生一次，管保你的人事部被围得水泄不通。像安全性事件，法律法规的要求等，虽然发生概率小，但后果严重，此类项目应该强制要求改善。而RPN乘积的意义在于当确定了项目是否需要采取措施之后，再对需要采取措施的风险进行排序，主席言”集中优势兵力，各个消灭敌人”。
在第四版的FMEA中，对此也有特殊说明：
“对于确定是否需要措施，不建议使用RPN极限法”。那如何是好呢？好像没有人要求一定要三个数字乘起来吧？那么S X O呢？好像也没有人要求一定要乘，那么三个数字并排呢？组成个三位数，不就恰恰证明了三个数字的优先顺序了么？来看例子：

妙，甚妙！
7. 由FMEA延伸出的问题
QFD的重要性
质量功能展开，来自日本。其法目的在于准确把握顾客需求，并根据当时竞争对手的水平进行突破，将顾客模糊的需求描述转化为具体的可测量的设计需求，进而开发出更容易被顾客接受的产品。甚至能找到顾客潜在需求，创造顾客需求。QFD的重要性对整个企业而言在于找准目标顾客，找准顾客需求，找准自己在行业内的定位。否则，犹如无的放矢，纵然努力拼搏，也是竹篮打水。笔者教训，在FMEA实施过程中，QFD常被忽略，通常是一群人用头脑风暴的方法，不仅事倍功半，且分析不全面，为以后的功能失效埋下隐患

8. 工具和思维
工具：
FMEA，QFD，质量老7工具（五图一法一表），QC新七法等，众多方法不计其数，但终究只是大侠手中利器。若想驰骋江湖，必修武德，必修心胸，必修心智。

质量是什么？
先来看看质量不是什么，或者不仅仅是什么？
不是手持一把卡尺，终日在产线上巡逻，随便抓个部件一通测量，然后打上pass或non-pass，然后用红色标记笔mark一下。不是整天被召唤到生产线，被逼迫填写让步放行单，被询问这件产品能不能放行。不是没有分析到根本原因的问题，从看到的现象被划归为“质量问题”。
质量即是符合标准。标准从何而来，其一来自国家法律，行业规范；其二来自顾客需求具化而来的产品特性；其三来自企业内标，或者是“业界的良心”。以上三者合而为一即是产品标准，一旦被管理层和各方接受，必须严格执行。否则来看一下后果，违反国家法律，行业规范，轻则被通报罚款，重则勒令停产。不按顾客需求生产，要么顾客拒收，要么顾客抱怨不满，品牌形象受损。不符合企业内标，更是影响甚广，今天让步放行，明天厂里所有的员工都会知道不符合标准没什么大不了，因为可以让步，标准建立形同虚设。

从检验质量，到统计控制质量，到全面质量，ISO9000八大原则里明确“全员参与”，大家也都贯了标，有多少知名企业还是认为质量只是质量部的事情，吾辈任重而道远啊！

其实质量很简单，看一个公司单位数量的产品售后维修人员数量就行了。比如平均每1000件产品只有1名维修服务人员和平均1件产品需要10个维修服务人员在不同时间答复顾客提问，上门服务才能解决问题。孰优孰劣，一看便知。

质量存在的意义并非擦屁股，而是为公司创造利润。如何创造？从尊重顾客开始，从对全员进行质量意识培训开始，从少犯错误开始，从减少浪费开始。。。

第一次发文章，图片和表格不会弄进来，诸君将就看看吧 收起阅读 »

古代相马家伯乐看儿子一年一年长大了，便开始教他学习《相马经》，儿子十分勤奋，早晨起来就抱着书读起来。一天，他对父亲说：“我已经掌握全部的相马技术了，要找千里马，只要看额头是不是端正，眼睛是不是闪闪发光，四个蹄子是不是又大又正，你要是不信，我就给你找一匹回来。”

他在池塘边见到一只癞蛤蟆，一看，对！额头丰满还隆起来，眼睛也闪光，腿有四条，再看蹄子，可惜太小了，他摇摇头，但转念一想，父亲不是经常说瑕不掩瑜吗？

他兴高采烈把它捉回家里，大声喊道：“父亲，我找到了一匹千里马，只是蹄子不像书上说的又大又正。”父亲见是癞蛤蟆，非常生气，但想到这个儿子向来很笨，便转怒为笑：“孩子，这匹千里马喜欢跳跃，但不能奔驰，更不能拉车。”

儿子听了连连点头：“就是嘛！我也看出来，都是因为蹄子不够大。”



说完了千里马，再来说说“飞马”，即FMEA：潜在失效模式与后果分析(Failure Mode and Effects Analysis)，是质量管理常用的一种分析工具，说它常用，是因为在我过往应聘质量经理的经历中，我感觉总经理对于质量管理基本都不在行（也可以说质量管理出身当上总经理的不多），但有关“飞马”的问题却常被问及，看来了解“飞马”的管理人员确实不在少数。

我总觉得，任何工业的技术或工具与我们高中时所学的数理化知识比起来，简直就是小巫见大巫，不足道哉！培训资料的那些工业的案例都过于枯燥，且随意举一个简单的例子：

一个8级地震的FMEA

严重度(Severity)： 家破人亡，10分 (越严重分值越高)
频度(Occurrence)： 千年一遇，1分 (频率越高，分值越高)
探测度(Detection)：不可预测，10分 (越难探测，分值越高)

风险顺序数RPN(Risk of Priority Number)=严重度(S)频度(O)探测度(D)=10110=100分

不论是严重度为10还是RPN=100，都必须进行改善，那该怎样进行改善呢？

频度：与其说取决于地壳运动及你是否处在地震带上，还不如说是看运气；
探测度：自从张衡的候风地动仪失传以后，就再也无法提前预测了；
严重度：人不能像鸟一样住在树上，一有风吹草动就可以展翅高飞，但人可以把房子建得结
实一些，以及训练逃生及自救的能力。

所以用FMEA分析的结果是：改变频度和探测度非人力能为，只有采取措施降低严重度才可以降低地震的破坏性。

其实你会发现：

地震很可怕，但可以把房子建得结实一些（降低严重度）。
飞机高空失事必死无疑，但可以想办法不让它掉下来(降低频度)。
台风来袭很厉害，但可以提前预报（提高探测度）。

这些不过都是人所共知的常识罢了，如果用FMEA来分析，也是这样的结果，这样看来，FMEA是本无所谓有，无所谓无的。知识要从常识和经验中来，也要回到常识和经验中去，不然就会犯前文讲的按图索骥的毛病。

看看FMEA的定义：

是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量可靠性，确保客户满意的系统化活动。

这不就是现代版的《相马经》吗？

不论“飞马”还是其它的管理工具或方法，都不是什么绝世的秘笈，武侠剧里的武林高手行走江湖向来是不带秘笈和兵器的，草木皆可为剑，只因心中有剑。

人之所以为人是因为人发明了工具，但在发明工具之前一定是先有了意识。
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