天气: 晴朗心情: 高兴1、DFMEA与产品图样的关系：:t"GGcI7iV        DFMEA是产品图样的防错；bP4fbOC六西格玛品质论坛        产品图样是DFMEA的落实。-质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEAt P)N-j P;iVm-V3?-FE Q L1C2、PFMEA与控制计划的关系：f.S"f'x#N\        PFMEA是控制计划的防错；)Xmf2d"bw|.f7p        控制计划是PFMEA的落实。-质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA xBfw8Y7ek3、五本工具书的作用：o Q%^|W Z,D{1t                APQP是总纲（产品开发总纲，囊括其他4种工具）sNysq"Z&Rbbs.6sq.net                PPAP是目的（产品提交目的）~/k9z1X ]                FMEA是核心（产品、工艺设计核心）/cLJa-tM;rbbs.6sq.net                SPC是方法（过程方法）bbs.6sq.net+y\.Z8cc `                MSA是依据（检验、分析依据）
APQP是总纲（产品开发总纲，囊括其他4种工具-------滿足客人要求的方法六西格玛品质论坛ue-`2p
B5P\T'VPPAP是目的（产品提交目的）------滿足客人要求的依据六西格玛品质论坛s(Vj`0GFMEA是核心（产品、工艺设计核心)-------工具------經驗的積累預防為主Cilz,Jw2PSPC是方法（过程方法)--------工具---------過程的能力%TkU:~7~o!y7]obbs.6sq.netMSA是依据（检验、分析依据)-------工具-------測量系統能力TVWJ        O9N`APQP是产品策划的一种质量保证模式-------滿足客人要求的一种可信任的结构化方法-质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA)z!Gk N5iULbdT
CaPPAP是供应商质量保证-----i-ObS/I)qi7yd|gG9TPr六西格玛品质论坛FMEA是核心（产品、工艺设计核心)-------工具-----持续改进, -預防為主与知识管理的原则x'p\ ylut4Hta六西格玛品质论坛:Uk6{t&}SPC是方法（过程方法)--------工具---------测量,监控和改进過程的能力Kl!^+K,]:nSk8C  MSA是依据（检验、分析依据)-------工具-------測量系統能力, 确保决策的正确性 收起阅读 »

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首先我要告訴大家,我的標題這樣寫絕不是故弄玄虛.這個問題我請教過很多人,包括我們的經理甚至總公司的協理,沒有誰能解答.6SQ品質網高手如云,希望有人能告訴我到底是怎麼回事.這裡先謝謝了.
   從SPC的起源來說控制圖的上下管制界限一般是±3σ.但在<<統計過程控制>>SPC參考手冊(1992年版.1995年第二次印刷)中關於不合格率P管制圖的管制界限的公式是這樣的:
   問題是我有以下31個數據一個月31天的生產不良率)
日期        1        2        3        4        5        6        7        8        9        10        11        12        13        14        15        16        17        18        19        20        21        22        23        24        25        26        27        28        29        30        31
測試總數(n)        127899        149600        147836        166820        160444        155525        125282        112359        89631        100806        138646        152065        132280        134022        103789        107798        73627        82851        101259        109794        116988        94809        100800        108639        165357        137099        122049        99656        69807        209873        212099
不良品數(n)        741        811        827        1001        1359        952        628        881        1031        1457        888        1247        1024        1484        1543        1862        1219        1419        1560        1442        1665        1388        1101        1200        1720        1702        1147        777        664        6219        3727
不良率(%)        0.58%        0.54%        0.56%        0.60%        0.85%        0.61%        0.50%        0.78%        1.15%        1.45%        0.64%        0.82%        0.77%        1.11%        1.49%        1.73%        1.66%        1.71%        1.54%        1.31%        1.42%        1.46%        1.09%        1.10%        1.04%        1.24%        0.94%        0.78%        0.95%        2.96%        1.76%
   如果我按照上述公式來計算,得出的管制上下限是1.03%  1.05%  ,那麼30天總共只有5個數據是在管制界限內,如果我以±3σ來計算管制界限,情況就不一樣了:  0-2.68%  只有一個點超出管制界限.
    我的問題是:這不良率P管制圖的管制界限到底該如何計算?上述公式中"(平均不良率*(1-平均不良率))/平均每天檢測數量"再開平方是什麼意思?從公式看來,我的平均每天檢測數量越大,我的管制界限就會越小(即範圍越窄),等於說我的產量越大,我的不良率就越低?呵呵,怪不得幾乎所有的老板都是重視產量勝過重視品質??????
    懇請高手點拔,不勝感激!!! 收起阅读 »

看到有人在找MSA表格，刚好我手上有就发来了，有需要的都可以来此下载。G R—R表格.rar(2006-02-11 21:13:46, 大小: 6.69 kB, 下载次数: 26)

每张TS16949证书上都有一个IATF编号,请教一下这个编号可能查验证书的有效吗?
如果能查,在那个网站?

有没有福特公司的朋友.
请解释一下上面NPPR、FCR和ESER各是什么含义，怎么用？
多谢了！

昨天,我们的顾客对我们现场进行审核,现场检查50件产品,进行三个质量特性值的测量,并按照PPK的公式计算,作为本工序的各质量特性值的CPK值,结果只有0.75-0.89,给我出具不满意工序能力项目打了0分.
      后来又对一个重要的零件(采购的零部件)进行抽查,抽取50件,进行了6个质量特性值的测量,如上计算出CPK值,只有0.486-1.05,又对产品质量特性的项目打了0分.
      请各位大虾指教.如何整改.

[ 本帖最后由 hnzzwzh 于 2005-12-1 22:23 编辑 ] 收起阅读 »

下面是一通用系汽车零部件的外国厂家对我们的PPAP要求
1        设计图纸
2        过程流程图
3        过程FMEA
4        全尺寸检验报告
5        材料、性能试验报告
6        初始过程研究
7        测量系统分析研究
8        控制计划
9        零件提交保证书（PSW）
10        标准样品
11        检查辅具
12        零部件检查标准书
13        PV Test Report
14        SPR(设备能力研究)结果
13、14项不知什么含义。在来函中有这样的话语：
２、        SPR事项。
        贵公司的准备情况及完成日期
        我公司进行SPR日期（贵公司事前进行检查后由我公司QA部门进行实地检查）

３、        实地检查组。
        构成人员：共两名（QA部门课长一名/开发部门 课长一名）
        实地检查所需时间：20个小时（按一天十个小时为准）
        检查方法：生产准备完成的设备上按各工程进行有效性评价后，组装100套产品后进行质量评价。
        其它：也会检查与产品的质量评价相关的贵公司检测设备。

４、        PPAP。
        选取进行SPR时生产的产品30套样件在韩国进行。（为了减少运输时间，打算我们的人员回国的时候随身携带）。
        事前装备各种文档 收起阅读 »

天气: 晴朗心情: 高兴如果真实Cp=2.0,则有：当GR&R＝70%时，测量的Cp=1.15当GR&R＝60%时，测量的Cp=1.30当GR&R＝50%时，测量的Cp=1.45当GR&R＝40%时，测量的Cp=1.60当GR&R＝30%时，测量的Cp=1.75当GR&R<20%时，测量的Cp=2.00[ Last edited by clift on 2003-8-2 at 15:40 ] 收起阅读 »

提供全面的质量及生产管理的系统咨询服务，提供包括SPC FRACAS  质量管理信息系统  田口方法等方面的软件，系统及技术咨询服务，培训服务等。地区: 北京 海淀

最近一位会员给我email来了很多他们公司在运用spc的问题。其中一个问题是:
单边规格是否能做X-bar R chart?

根据我个人的经验回答是：" 当然能做"

但是这位会员提出说，以前问过其它的几位咨询师，他们对此的看法与我不同。

下面我谈谈我个人的观点，希望大家指正.

1,为什么我一看到这个问题就回答,"当然能做"

大家都应该知道，在应用spc时的一个误区就是SPC控制线总与规格挂钩. 也就是说SPC的控制线的产生与产品的规格无关 。所以说无论是单边规格，还有双边规格，这都不影响SPC控制线.

2, SPC控制线的产生.

SPC控制图的应用原则是在过程处于稳定状态，过程能力达到1.0以上(基本)。 控制线的计算是根据历史数据计算,通俗的讲就是”监控现有过程能力与历史过程能力是否一致”. 例如历史上某尺寸的平均值为5.0 平均极差为0.2   那么它的控制线就为 UCL=5.0+0.5770.2 =5.11 下控制线为LCL=5.0-0.5770.2=4.88 (分组为5) ,  如果极差平均为0.4 ,UCL=5.23  LCL=4.77 . 极差平均的大小代表历史过程的波动. 根据历史质量水平控制现有流程与历史相比是否发生变化，而这一切都与规格是单边或双边无关.

3,单边规格我们担心什么?

单边规格有两种，一种是大于某个值到正无穷,一种是小于某个值到0.( 到负无穷的比较少见  为什么会担心单边规格无法做X-bar R 图?  最关键的担心是数据有一个正无穷方向 或 无穷接近于0的波动. 但是我认为这种担心是没有必要的. 任何一个数据特牲在过程稳定的情况下波动都是有一定范围的. 关键在于工序的稳定，这也是应用spc的前题条件， 担心数据大范围的波动是由于没有考虑到这一点. 举个例子: 某公司铜线上打端子，要求端子受力大于20磅而不脱离铜线. 这是一个典型的正无穷的例子，而实际上在打端子机处于稳定状态上测出的数据是受力平均值为40磅，而最大只能够达到56磅，并不会向正无穷发展.

4,单边规格我们需要注意什么?

1)数据是否正态分布，应用的spc的基础是数据的正态分布。单边规格的数据有更多可能是非正态分布数据特性，如产品的寿命. 非正态数据需要转换成正态数据才可以应用SPC。(minitab中有此功能

2) 数据的异常处理。X-bar chart  1, 数据的非良性波动,超出控制线按正常的spc的处理方法,如停机查找原因进行改善再生产.(如规格是>20，数据向小于20方向波动) 2,数据的良性波动(如规格为>20,数据向大于20方向波动 这种情况，超出控制线不必停机。因为当超出控制线时,产品的品质是向良性发展的，但还是需要进行原因分析,这个原因的研究结果，可以做为把产品做的更好的改善方法.  R chart : R chart的波动要参照X-bar chart ，按上例情况，如果R的超控是由于X均值向非良性波动,则按正常的spc处理方法处理. 如果R的超控是由于X 均值向良性波动,参照上面处理Xbar chart 超控方法处理. 当然还要其它情况，总之要参照X 均值的情况进行灵活处理，而不是死板的按SPC规则进行处理.  以上只是举了一个单边规格大于某个值到正无穷的例子，小于某个值到0也是同样的道理.

5,我们来模拟一个例子.
参照上面那个铜线打端子的例子. 受力规格为>20磅 . 我们用minitab生成200行 平均值为40 ，标准差来6.0的正态分布的随机数. 然后做控制图,分组为5.   数据最大值为: 55 最小值为 26 cpk=1.22  并生成上下控制线，可以看出单边规格并没有影响我们制作X-bar R chart.



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天气: 晴朗心情: 高兴在生产过程中，产品的加工尺寸的波动是不可避免的。它是由人、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动影响所致。波动分为两种：正常波动和异常波动。正常波动是偶然性原因（不可避免因素）造成的。它对产品质量影响较小，在技术上难以消除，在经济上也不值得消除。异常波动是由系统原因（异常因素）造成的。它对产品质量影响很大，但能够采取措施避免和消除。过程控制的目的就是消除、避免异常波动，使过程处于正常波动状态。
统计过程控制（简称SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。它认为，当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。
实施SPC的过程一般分为两大步骤：首先用SPC工具对过程进行分析，如绘制分析用控制图等；根据分析结果采取必要措施：可能需要消除过程中的系统性因素，也可能需要管理层的介入来减小过程的随机波动以满足过程能力的要求。第二步则是用控制图对过程进行监控。
控制图是SPC中最重要的工具。目前在实际中大量运用的是基于的休哈特原理的传统的控制图，但控制图不仅限于此。近年来又逐渐发展了一些先进的控制工具，如对小波动进行监控的EWMA和CUSUM控制图，对小批量多品种生产过程进行控制的比例控制图和目标控制图；对多重质量特性控制的T2控制图等。这些大大拓宽了SPC的应用领域，也增强了SPC工具的有效性。
SPC源于本世纪二十年代，以美国休哈特博士发明控制图为标志。自创立以来,即在工业和服务等行业得到推广应用，二战中美国将其制定为战时质量管理标准，当时对保证军工产品的质量和及时交付起到了积极作用;自五十年代以来SPC在日本工业界的大量推广应用对日本产品质量的崛起到了至关重要的作用；八十年代以后，世界许多大公司纷纷在自己内部积极推广应用SPC，而且对供应商也提出了相应要求。在ISO9000以及QS9000中也提出了在生产控制中应用SPC方法的要求。
SPC非常适用于重复性生产过程。它能够帮助我们对过程做出可靠的评估；确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作。
SPC作为质量改进的重要工具，不仅适用于工业过程，也适用于服务等一切过程性的领域。在过程质量改进的初期，SPC可帮助确定改进的机会，在改进阶段完成后，可用SPC来评价改进的效果并对改进成果进行维持，然后在新的水平上进一步开展改进工作，以达到更强大、更稳定的工作能力。 收起阅读 »

天气: 大风心情: 高兴我在青岛，最近想换工作，我一直坐体系，想参加TS16949的培训，拿个内审员资格证，如果谁知道在青岛有培训项目的，可以告诉我，当然自己掏钱，价格低些更好。联系6765229@163.com
或者QQ ：112180775

天气: 阴雨心情: 高兴今天一个同事问我，做XBAR-R图可不可以每组样本数不一致。我还真不知道，虽然我们每次取样的样本容量都是一致的，但是不知道是不是应该一致。
有何依据？
期待指点！

假如项目团队在分组采样280个样本，样本空间为5。得出产品的合格率为95.46％，根据以上数据可以计算出在采样周期内过程能力为2sigma水平。请问该能力是长期能力还是短期能力？
条件1：采样在一个星期内完成。
条件2：采样在3个月完成
条件3：采样在一年内完成
如果还需要条件的话：就是抽样方式为简单随机抽样，抽样产品为手机。 收起阅读 »

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天气: 冷心情: 平静我现在怀疑TS16949真有说得那么好。如果真有那样的好，为什么没有被中国企业从心底里所接受呢。是不是外国公司忽悠我们来着。记得有句话说，高级别的企业的竞争是标准的竞争。你要执行TS16949，你的DFMEA把你的技术暴露给了人家，你的家底暴露无遗。人家拿大头，你拿小头，还美其名，满足顾客要求，就象一句话：被人卖了还笑着给人数钱。<?xml:namespace prefix = o ns = "urn:schemas-microsoft-com:office:office" />
你认为呢。 收起阅读 »

天气: 晴朗心情: 高兴
SPC改善流程－首先运用柏拉图80/20规律 查找到问题点，通过直方图和管制图对现状的了解，然后运用因果图和散布图查找原因和结果之间的相关性，剖析引起问题发生的主因，采取相对应的措施，然后对采取的措施进行效果验证。然后实施标准规范的管理，来减少变异。 收起阅读 »

天气: 阴雨心情: 平静    其实我前几天就申请了空间，但却不知道如何使用，也不知道该发些什么。
    今天我去了“任大小姐之魔窟”，感觉还不错，也来发一下。
    写些什么呢？
    我是学计量的，毕业以后自然就和质量、品质工作挂上钩。从计量员，CMM测试员，到现场质量管理，质量技术员，负责数据收集、整理、分析、报告，图表、表格、查原始记录和执行最新版本工艺，什么体系呀认证呀干了一大堆，每次都是补这补那，替别人做功课，然后跟着认证的人查这查那，请吃请喝，几年下来回头一看真不知自己做了些什么？填不完的表格，做不完的记录......
    现在做技术了，才发现原来做质量对我来说只是一场空。
    解决质量问题的根本方法是从技术上来的，当然加强质量监督必不可少，质量监督是减少人为因素带来的质量问题的重要手段。做技术的搞SPC比做质量的搞SPC更能找出产生质量问题的根本原因，质量管理最重要的工作与职责就是监督工艺纪律的执行和出了质量事故以后来承担责任，以及客户问题的处理，联系各部门间的质量工作。
    也许是因为我现在做了技术的原因，以前做质量工作的时候可不这么想，那时还认为自己工作挺不错的。不过做了质量现在来做技术其实对我的帮助也挺大的，比如做SPC，其实现在发现以前的很多质量问题根本就是技术上未解决而造成的，却东找西找原因一大堆，什么因果图、鱼刺图，看着挺不错，却解决不了实际问题。现在做很快就能发现问题的所在，解决起来也简单了，而且也保证质量，所以我现在要求做技术的必须要学会质量分析工具，否则工作是不会出成绩的。
    写了这么多怎么发现好象全是窂骚话，这就是我的第一篇blog？ 收起阅读 »

天气: 晴朗心情: 高兴表（三）：一般质量特性



一般质量特性

等级范围
过程能力
判定
采取措施

Ⅰ
Cp>1.67
能力过剩

降低精度要求，降低技术工人等级，降低生产成本。

Ⅱ
1.67≥Cp>1.33
能力富余

采用统计抽样检验，减少检验频次，对装配质量没有影响的情况下适当降低机器设备的精度要求。

Ⅲ
1.33≥Cp>1.00
理想状态

对过程实施标准化作业。

Ⅳ
1.00≥Cp≥0.67
低风险

在确认不影响最终产品质量，经验证明确原设计不合理的情况下适当放宽公差范围。

Ⅴ
Cp<0.67
中等风险

增加检验频次，加严检验，如对下道工序质量有影响，应查明原因采取纠正措施加以改进。
　
过程能力与不合格率之间的对应关系



Cp
0.33
0.67
0.86
1.0
1.1
1.16
1.3
1.33
1.47
1.63
0.67

不合格率（％）
32.26
4.56
1
0.27
0.1
0.05
0.01
0.006
0.001
0.0001
0.00006
　
实例：
仍以直方图中讲的包装生产线的例子，假设其重量的目标期望值为345g,允许的公差范围是[335,355],计算其过程能力。使用专业的质量管理软件计算得到Cp＝0.75，Cpk=0.66，图如下：

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天气: 舒适心情: 平静现在一家小公司上班，这公司已经导入16949一年多了，可进展不大，公司很多很多的基础工作都没做好，咨询公司也是个“球”的，老早的时候不给公司进行一个系统的深入的培训，现在准备认证了，个个都慌了，记录没得，很多的规范没得，现在所有的工作就落在了三个人身上，要补以前的，要搞现在的，多给自己念几遍往生咒吧 收起阅读 »

天气: 晴朗心情: 高兴实施SPC分为两个阶段，一是分析阶段，二是监控阶段。在这两个阶段所使用的控制图分别被称为分析用控制图和控制用控制图。 分析阶段的主要目的在于：　　一、使过程处于统计稳态，　　二、使过程能力足够。　　分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备。生产准备完成后就可以进行，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行；然后就可以用生产过程收集的数据计算控制界限，作成分析用控制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。如果任何一个不能满足，则必须寻找原因，进行改进，并重新准备生产及分析。直到达到了分析阶段的两个目的，则分析阶段可以宣告结束，进入SPC监控阶段。 　　监控阶段的主要工作是使用控制用控制图进行监控。此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定，生产过程的数据及时绘制到控制上，并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。 在工厂的实际应用中，对于每个控制项目，都必须经过以上两个阶段，并且在必要时会重复进行这样从分析到监控的过程。 收起阅读 »

天气: 晴朗心情: 平静今天经理出差了，但是还有很所事情做。
坛子是每天都来的，除了周末。
这几天在这里探讨了MSA，又有更深一步的理解。想想当初刚刚毕业没几天，自己还没有学懂，就敢给别人培训MSA,真是初生牛犊不怕虎的。怀念这样的感觉。
明天还有一大堆事情。最重要的一件事：operator的MSDS的培训，争取在五一之前做完。 收起阅读 »

天气: 晴朗心情: 高兴4月19日，进行了TS预审核，审核老师说，整体没有大的问题，细节方面要注意。
文件审核预计在6月进行。。

天气: 阴雨心情: 平静给一家汽车辅助配件的制造企业建立一个完善的质量管理体系：原料、外购件的质量控制；质量过程监控；不良品处理、分析；内部审核；持续改进等　　　　联系ＱＳ９０００和ＴＳ１６９４９
 请各位多指教

天气: 阴雨心情: 高兴五一长假，公司组织了关于TS16949的五大手册之一-SPC进行了为期两天的培训，感觉效果还不错，虽然是占用了休息时间，但是还是取得了不小的成果，关于SPC的推行计划和操作步骤方面，希望各位大虾能够将推行SPC的实际操作经验和困难给点指示。 收起阅读 »

ISO/TS16949:2002 的收藏和参考手册链接: 点击访问

天气: 晴朗心情: 高兴知道这个玩意的近来吼几下啊~！！
 
SOS！！！

天气: 晴朗心情: 高兴◆ISO/TS16949:2002 质量管理体系运行工作方法： ○“多方论证方法”（即“项目管理方法”）应用于所有工作，强调横向职能协调； ○“抓系统”＋“系统抓”层层保证、定期讲评的工作方法  “抓系统”         由贯标工作组（品质保证部）对各职能部门进行检查和指导体系运行；  “系统抓”         各职能部门围绕本系统工作对各分部门、车间进行检查和指导体系运行； ○定期进行贯标工作例会，进行如下工作：¨        讲评体系运行状况、¨        采取纠正措施、¨        管理流程协调、¨        难点问题攻关、¨        履行考核激励手段、¨        下步工作安排等。
 一、品质保证部A、质量体系文件控制1.        体系文件的总控清单；外来技术文件的总控清单。2.        体系文件的保管和责任3.        体系文件和资料的标识（图号/编号、更改、受控、存档责任件）4.        体系复制/分发/回收和借阅规定5.        体系文件的更改（更改权限、更改标识、相关文件的同步更改、版本状态一览表）6.        生产现场体系文件的使用和管理7.        体系文件的存档管理8.        贮存条件（防火、防潮、防霉、防蛀、防损坏、防窃）9.        电子文件的管理10.        存档范围/存档期限的规定（一览表）11.        存档及借阅规定12.        企业内部文件和顾客文件保密规定13.        无效文件的处理 14.        体系文件有效性定期检查B、质量记录控制1.        质量记录总控清单2.        记录表单清样3.        记录要求（标识、正确、完整、清晰、日期、签名、审核）4.        存档责任（涉及产品安全性的在产品更新换代后保存15年）5.        贮存条件（防火、防潮、防霉、防蛀、防损坏、防窃）6.        电子文件的管理规定7.        存档范围/存档期限的规定（一览表）8.        借阅规定9.        失效记录的处理C1、质量管理体系审核1.        一、二方ISO/TS16949审核员的资格2.        内审年度计划和审核实施计划3.        按部门审核检查表4.        审核实施（审核记录表、首末次会议记录等）5.        ISO/TS16949体系审核报告6.        不符合项纠正措施计划7.        纠正措施效果的验证C2、产品审核1.        产品审核年度分月计划（覆盖所有产品）2.        产品审核缺陷分级指导书3.        产品审核报告4.        产品审核QKZ趋势分析5.        导出纠正和预防措施D、持续改进过程（领导推动、全员参与）1.        制定年度优先持续改进计划（注意与纠正措施的区别）¨        顾客关心的项目（质量、成本、交付）¨        特殊产品、过程特性2.        成立项目小组采用相应统计技术实施KVP项目3.        有形、无形效果验证4.        开展群众性改进活动（体现全员参与）□        品质保证部负责“QCC”□        党委工作部负责“合理化建议和技术改进”□        综合管理部负责“六改善活动”□        产品开发部负责“零缺陷工程”5.        最高管理层要亲自组织，必须营造持续改进的工作氛围。E、纠正和预防措施1.        规定解决问题的方法（4D/8D）2.        重复发生不合格的识别和应用8D方法解决3.        所有内外部发生的不合格必须彻底闭环4.        重大的纠正和预防措施输入管理评审F、管理评审1.        管理评审计划2.        管理评审的输入及职能3.        管理评审准备4.        管理评审的实施5.        管理评审报告6.        导出改进计划7.        改进计划的实施和跟踪8.        保存日常各项会议的会议记录、纪要、以及工作安排意见。（如生产例会、质量例会、技术发展例会、销售例会等）G、检验和试验状态1.        检验和试验的4种状态的规定2.        各种状态标识和场合的管理责任3.        状态区域的设定H、不合格品的控制1.        不合格品的判定权限2.        不合格品的判定依据3.        不合格品反应计划（进货、过程、成品、产品审核、已发运产品）＝控制计划4.        不合格品的可视标识和隔离5.        不合格品的处置权限（评审、判定、报废）6.        不合格品的处置分类（让步接受、降级使用、返工、返修、报废）7.        返工产品的控制（复检、可见返工痕迹的产品不允许销售给零售商）8.        返修产品的控制（复检、必须通知顾客并同意）9.        不合格品的定期统计分析（包括退货产品）10.        不合格品优先减少计划11.        重复不合格的识别、纠正预防的实施（见E、纠正和预防措施）12.        形成《月份公司质量分析报告》，提交最高管理层，召开质量例会。I、检验、测量和试验设备的控制1.        计量管理人员的资格2.        委托外部检验和试验机构的资质证明3.        检验测量和试验设施的管理（包括台账管理）4.        检测设施的周期检定策划5.        周期检定的实施方法6.        使用有效期限的标识管理7.        检验测量和试验设备的操作保养规定8.        必要的检定规程及校准记录（针对自检的器具）9.        量值溯源关系10.        量值失效的反应计划11.        测量系统分析计划12.        测量系统分析和判定13.        必要的纠正措施14.        试验室质量体系管理J、进货检验和试验1.        质量判定的权限2.        进货检验试验指导书3.        可接受准则（C=O）4.        紧急放行规定（权限、职责、程序）5.        让步接收规定（范围、权限、职责、程序）6.        检验和试验状态标识7.        进货检验和试验的不合格品控制、缺陷收集卡8.        分承包方进货检验和试验数据传递给采购部门进行供货业绩评价的输入9.        固定的记录表式K、过程检验和试验1.        不合格品判定的权限2.        操作者自检责任、检查员巡检和专检责任（三检制）3.        质量监控人员的职责和权限4.        过程检验试验指导书5.        可接受准则（C=O）6.        例外转序规定（权限、职责、程序）7.        让步接收规定（范围、权限、职责、程序）8.        检验和试验状态标识9.        不合格品控制（标识、隔离）10.        质量统计、缺陷收集卡11.        固定的记录表式L、最终检验和试验1.        不合格品判定的权限2.        成品检验人员的职责和权限3.        检验试验规范4.        可接受准则（C=O）5.        让步接收规定（顾客同意）6.        检验和试验状态标识7.        不合格品控制（标识、隔离）8.        质量统计、缺陷收集卡9.        固定的记录表式10.        全尺寸检验和功能试验指导书11.        全尺寸检验和功能试验计划12.        全尺寸检验和功能试验报告（自检和委托外部试验机构）13.        产品审核报告（见C3）M、检验人员资质1.        持证上岗2.        检验知识技能定期考核3.        独立行使鉴别、报告、把关的检验职能4.        身体素质适合检验工作（如视力证明）5.        检验印章的可追溯性及其使用严肃性。
 
二、产品开发部A、过程审核1.        审核员的资格（具备2年产品/过程开发工作经验）2.        过程审核年度计划和审核实施计划（按产品组）3.        过程审核提问表4.        审核实施（审核记录表、首末次会议记录等）5.        VDA6.3过程审核报告6.        不符合项纠正措施计划7.        纠正措施效果的验证B、过程开发和策划1.        从公司产品中选出典型产品模拟开发一套APQP数据和资料 2.        从公司产品各系列中分别选取某一型号产品作：¨        流程图→FMEA→控制计划→作业指导书¨        对工艺相同的产品在控制计划中附以引用清单¨        根据现生产出现的不合格以及缺陷问题进行P-FMEA的动态完善，并不断磨合生产控制计划。3.        过程能力CPK/PPK分析（针对特殊特性），目标稳定工序CPK≥1.33，不稳定工序PPK≥1.674.        并对计量值安全特性制定升值计划CPK≥1.67。计数值特殊特性达到“0缺陷”目标。5.        针对顾客关心的项目、特殊特性制定并实施优先持续改进计划。C、统计技术应用1.        在过程开发和策划（APQP）阶段确定统计技术的应用需求。2.        按照VDA6.1提问22所列的5个应用环节规定应用范围。3.        制定统计技术的应用指导书（重点是TQM的7种工具和方法以及QS9000的SPC参考手册）。4.        对使用者进行统计技术的培训和指导（掌握基础统计概念，如变差、能力、过渡调整等）。5.        定期检查统计技术的应用有效性。6.        防错技术一览表D、产品安全性（关键特殊特性控制）1.        产品责任原则众所周知（制定宣传手册）。2.        15年存档责任便于“举证倒置”。 3.        安全性产品应急计划。4.        安全性产品标识（全过程＝文件、记录、现场）。5.        本企业产品缺陷后果所引起的法律责任和诉讼展示表。E、制造过程控制1.        环境条件要求            (V14.6、QS90004.9)2.        特殊特性的确定          (QS90004.9.d1)见G条款3.        过程监控和作业指导书    (V<?xml:namespace prefix = st1 ns = "urn:schemas-microsoft-com:office:smarttags" />4.9.2、V13.7、V14.5、QS90004.9)4.        维持过程控制            (QS9000 4.9)5.        机器能力和过程能力要求  (V14.1)6.        作业准备的验证          (V13.7 QS90004.9)控制图和末件比较方法7.        特殊过程控制            (V14.3、QS90004.9)8.        预防性维护保养的实施    (V14.4、QS90004.9)9.        偶发性事故应急计划      (V19.6、QS90004.9)供应中断、劳动力短缺、关键设备故障等10.        过程更改的控制要求      (V14.2、QS90004.9)11.        外观项目的控制          (V09.2、QS90004.9)12.        生产过程有效性评价     （V14.7、QS90004.2.6.1）F、技术文件控制1.        技术文件的总控清单；外来技术文件的总控清单。2.        技术文件的保管和责任3.        技术文件和资料的标识（图号/编号、更改、受控、存档责任件）4.        技术复制/分发/回收和借阅规定5.        技术文件的更改（更改权限、更改标识、相关文件的同步更改、版本状态一览表）6.        生产现场体系、技术文件的使用和管理7.        技术文件的存档管理8.        贮存条件（防火、防潮、防霉、防蛀、防损坏、防窃）9.        电子文件的管理规定10.        存档范围/存档期限的规定（一览表）11.        外來文件的评审核转化12.        存档及借阅规定13.        企业内部文件和顾客文件保密规定14.        无效文件的处理 15.        体系、技术文件有效性定期检查
三、人事部A、人力资源1.        人力资源规划2.        企业用工制度3.        核心人才建设4.        人员招聘、甄选与录用B、培训1.        岗位素质描述2.        实施素质现状调查3.        形成人员素质状况矩阵4.        编制年度员工培训计划5.        实施培训资料汇总6.        实施培训有效性评价7.        未达到培训效果的处理8.        新员工/转岗员工培训资料9.        新产品/新工艺的投产前培训10.        特殊过程人员清单→资格证明11.        特殊人员的顶岗计划12.        个人培训档案B、内部、员工满意度、激励机制1.        员工激励政策的策划2.        形成员工激励政策方案3.        员工满意度调查（问卷、公司人力资源管理信息）4.        员工满意度分析报告5.        员工满意的改进措施6.        内部（工序间）满意度调查、分析、报告、改进措施。
四、采购部（原材料、工装）A、分承包方的选择和评价1.        合格分承包方的选择准则 / 标准2.        分承包方质量能力审核3.        顾客指定的分承包方（如果有）4.        新老分承包方认可过程(PPAP) ¨        首次供货的首批样品、批量认可¨        批量供货的年度样品、批量认可5.        合格分承包方的命名（年度合格分承包方名单）6.        分承包方质量体系开发计划7.        质量协议（检验试验协议、价格协议、技术协议、异义处理协议等）8.        与分承包方的持续改进目标协议，监控达成状态9.        供货业绩的输入（供货质量PPM、交付业绩、服务等）10.        对分承包方的供货业绩评价（每半年）11.        质量信息反馈12.        对分承包方的供货业绩评价结果向所有分承包方展示13.        对分承包方评价和重新评价的准则14.        对不合适的分承包方的处置规定15.        定期召开协作配套会议，并保留会议资料。B、采购实施1.        采购物资重要度分类清单（ABC三类）2.        采购物资月份平衡（采购周期）3.        采购文件（采购订单、技术标准、交付进度要求等）的发放记录4.        分承包方交付进度的跟催5.        进货物资的报验通知6.        实施进货检验（见进货检验和试验）7.        按《质量协议》处理不合格采购物料8.        采购人员的授权证明C、采购物资收发存1.        库存量最低设定、库存量优化目标、库存周转率月报2.        库存品状况检查3.        库房帐、卡、物一致4.        先进现出系统5.        标识和可追溯性6.        定期盘点D、每个分承包方建立一个档案包专柜保管、建立检索目录、定期更新。 五、财务控制部（最高管理层）A、企业战略1.        公司中长期业务计划2.        行业水准对比的应用（Banchmarking）3.        公司级数据清单4.        各部门年度业务计划（质量目标分解展开）5.        业务计划月度趋势图及分析改善资料6.        业务计划完成状况必须以适当地方式向全体员工展示B、质量成本1.        质量成本的科目设置2.        质量成本计划3.        质量成本的核算4.        质量成本的开支范围5.        质量成本的分析和报告6.        质量成本控制和考核（按产品、工序、发生时间进行分析，并由质量保证部采取纠正预防措施）7.        质量成本报告C、产品报价管理1.        参与合同评审2.        产品报价单（价目表）3.        产品成本比例构成（报价的灵活性）4.        制造成本测算（产品开发部）5.        劳动定额清单（人事部）
六、营销部A、营销质量1.        市场调查表2.        新产品市场调研报告3.        新产品市场营销计划4.        企业总体市场调研报告5.        产品建议书B、外部顾客满意度1.        外部顾客满意度调查2.        外部顾客满意度分析报告3.        外部顾客满意度的改进措施4.        与竞争对手、行业水准比较（年度业务计划的输入）C、合同评审、库房管理1.        生产能力调查资料2.        顾客订货信息登记3.        重要、特殊、一般合同评审资料4.        合同/订单100％履约率月报及趋势分析、措施。5.        合同/订单/销售计划更改、更改信息传递6.        成品储备定额、优化目标7.        成品周转率月报，优化目标8.        成品状况检查9.        成品库房帐、卡、物一致10.        发货审核11.        年度、月份销售计划的传递12.        顾客档案的建立13.        销售人员/合同评审人员授权书14.        新产品投标、报价管理15.        收发存的交接手续16.        包装损坏统计、纠正措施D、售后服务1.        顾客访问计划2.        顾客访问单3.        年度服务报告4.        顾客质量信息反馈途径、处理方法、闭环。七、机动部1.        设备管理台帐2.        设备保养维护要求和内容3.        设备保养维护计划4.        设备保养维护后检查记录5.        各类设备日常点检6.        设备完好率、非计划停机时间/率、设备利用率、设备总效率等指标汇总、分析、改善。7.        关键设备备件清单和制造、外购计划，供应商名单等。8.        闲置设置维护规定9.        设备能力测定（CMK≥1.67）10.        保养维修记录汇总、分析、改进11.        关键设备标识12.        设备操作规程13.        设备操作证（全体员工持证上岗）14.        设备故障分析15.        设备档案、设备履历卡16.        设备大中修理管理17.        关键设备故障应急计划18.        公用动力设备、设施的维护管理19.        设备润滑、清洗换油计划与实施。八、生产保证部A、生产管理1.        生产能力调查资料2.        生产作业计划（年、半年、季度、月份）3.        生产计划更改资料4.        生产进度监控（日监控、周分析、月总结）5.        不足件控制6.        新产品生产计划的实施与监控。7.        在制品、成品储备定额，优化目标8.        在制品、成品贮存状况检查9.        在制品、成品库房帐、卡、物一致10.        作业现场5S管理11.        工位器具管理12.        批次管理，产品可追溯性控制13.        生产区域设定（定置区域、定置图、颜色管理）14.        生产例会制度（会议记录、纪要）15.        调度指令的严肃性B、现场管理作业现场5S管理标准5S日常检查（公司、部室、车间、班组）5S活动月份检查结果评比、展示现场环境问题纠正措施闭环。C、产品处置/物流1.        产品处置指导书（搬运、贮存、包装、防护和交付）2.        仓库贮存条件的规定（包括防火、防潮等安全设施）3.        账、卡、物相符4.        先进先出的策划5.        库存优化目标6.        超额运费统计7.        贮存管理检查表的使用8.        收发存的交接手续D、工装管理1.        入库前的检验2.        工装的仓库管理3.        工装的日常保养4.        工装的未件比较5.        工装的预防性维修6.        工装委托制造的分承包方质量、成本和交付进度的控制
九、党委工作部A、质量方针、目标的宣贯（党群协助）1.        制定质量方针的内涵解释宣贯提纲2.        采取各种方式向全体员工展示、介绍公司的质量方针和目标3.        各部门、车间建立“目视管理板”向全体员工展示以下内容：（不限与此）¨        质量方针¨        企业文化倡导¨        质量、经济目标计划/实际达成状态和趋势¨        现场5S（或者6S）活动¨        平面定置图¨        员工素质矩阵¨        质量警示¨        单位组织机构、职责分工等。 收起阅读 »

天气: 晴朗心情: 高兴1.定义：


1)     英文Failure Mode andEffectsAnalyses编写.


2)     是依据由质量目标所制定的技术文件,根据经验分析产品设计与生产工艺中存在的弱点和可能产生的缺陷公及这些缺陷产生的后果与风险,在决策过程中采取措施加以清除.


3)     分为设计失效模式分析过程失效分析.过程FMEA是以工艺过程的每道工序为分析对象;


设计FMEA是以系统或零部件为分析对象;


因此FMEA分析要从系统组成零件列表中或加工工艺流程事确定产品设计项目或过程项目.基本思路:划分分析对象,确定每一对象的分析内容,研究分析结果及处理措施,制作FMEA分析表;


4)     FMEA流程分析流程


                    



<?xml:namespace prefix = v />  缺陷的名称                 潜在失效的后果



建议纠正措施           想象中可能产生的缺陷          失效严重度评估      



缺陷被发现的概率          缺陷产生的频度              缺陷产生的原因









二.FMEA的分类


1)     设计FMEA是由设计主管工程师/4组在设计早期彩的一种分析技术,用来在最大范围内保证已充分地考虑到和指明各种潜在的失效模式及其相关的起因和理,评估最后的产品以及每个与之相关的系统,系统和零部件,以最严密的形式总结了设计思想.


2)     在设计阶段使用FMEA时常用:


a.      有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡;


b.     建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统;


c.     为推荐和跟踪低风险的措施提供一个公开的的讨论形式;


d.     为将来分析研究现场情况,评价设计时的更改及开发更先进的设计,提供参考;


e.      有助于对制造和装配要求的最初设计;


f.       提高在设计开发过程中已考虑潜在失效及其对系统和产品使用影响的可能性;


g.     对制定全面,有效的设计试验计划和开发项目提供更多信息;


3)     过程FMEA


由制造主管工程师/小组,采用的分析技术,用在最大范围内,保证充分地考虑到并指明失效模式及其相关的后果起因/机理,以最严密的形式总工程师结了工艺过程设计的设计思想,与一个工程师在任何制造过程中经常经历的思维过程是一致的.


   过程FMEA假设设计的产品会满足设计要求,它们的影响及避免措施由设计FMEA来解决.主要考虑与制造计划的制造厂装配过程有关的产品设计参数,以便最大限度地保证产品能满足顾客要求和期望.


3.FMEA的意义


为设计:生产、质保部门提供共享的信息资源也为同类产品的设计提供资料。


目的：1）发现，评价产品/过程中潜在的失效及其结果；


2）确定与产品有关的过程潜在失效及其结果；


3）确定失效对顾客的影响；


4）确定潜在制造或安装过程失效起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；


5）减少缺陷的严重性；


6）提高对缺陷的发现概率；


4．实施FMEA的步骤


1）          排列故障；


2）          评定故障；


3）          采取措施；


具体的工作步骤：


1）          确定被分析的缺陷名称，根据零件的工艺特性，对特定工序列出每一个潜在失效模式，这些失效可能发生，确定这些缺陷时，应查看一下同类产品或工艺以产原FMEA表格。在生产加工过程中或用户使用过程中经常出现质量问题，还应考虑在使用一段时间后出现的问题。


2）          确定潜在失效后果：


指失效对顾客的影响；


3）          确定严重度（s）


严重度（s）是潜在失效     模式对顾客的影响后果的严重程度评价指标，仅用于失效的后果，一般分为1-10级；


4）          确定缺陷生产的原因；


指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或多或控制的原则来描述。针对每一个潜在失效模式，尽可能广的范围内，列出可以相到的失效原因，只有找到原因才能解决；


5）确定发生的频度：


指具体的失效起因/机理发生的频度，着重含义而不在数值。


6）          发现的概率：


指现行过程控制中，零件离开制造工序或装配工位之前，可能被发现并柚故?Х⑸?目赡埽?p>

7）          计 风险顺序RPN寻找改进措施：


RPN=S×O×D


严重（s）的评价准则






后果

判断准则：后果的严重度

严重度数


无警告的严重危害

可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响系统安全运行或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。

10


有警告的严重危害

可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响系统安全运行或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。

9


很高

生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，系统无法运行，丧失基本功能，顾客不满意。

8


高

生产线破坏不严重，产品需要筛选部分（低于100%）报废，系统能运行，但性下降，不满意。

7


中等

生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），系统能运行，但舒适性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适。

6


一低

生产线破坏不严重，产品需要100%返工，系统能运行，但有些舒适性或方便项目性能下降，顾客有些不满意。

5


很低

生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工，装配必涂装或尖响和卡喀响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷。

4


轻微

生产线破坏轻，部分（100%）需要在生产线其他工位返工。装配和涂装尖响和卡喀响等到项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。

3


很轻微

生产线破坏较轻微，部分（少于100%）产品需要在生产经线上原工位返工。装配和涂装或者说尖响和卡喀响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷。

2


无

没有影响

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