DOE（design of experiment）的步骤
第一步 确认目标
我们通过控制图、故障分析、因果分析、失效分析、能力分析等工具的运用，或者是直接实际工作的反映，会得到一些关键点的问题点，它反映某个指标或参数不能满足我们的需求，但是针对这样的问题，我们可能运用一些简单的方法根本就无法解决，这时候我们可能就会想到实验设计。对于运用试验设计解决的问题，我们首先要定义好实验的目的，也就是解决一个什么样的问题，问题给我们带来了什么样的危害，是否有足够的理由支持试验设计方法的运作，我们知道设计必须花费较多的资源才能进行，而且对于生产型企业，试验设计的进行会打乱原有的生产稳定次序，所以确定实验目的和实验必要性是首要的任务。随着实验目标的确定，我们还必须定义试验的指标和接受的规格，这样我们的试验才有方向和检验试验成功的度量指标。这里的指标和规格是试验目的的延伸和具体化，也就是对问题解决的着眼点，指标的达成就能够意味着问题的解决。
第二部 剖析流程
关注流程，是我们应该具备的习惯，就像我们的很多企业做水平对比一样，经常会有一个误区，就是只将关注点放在利益点上，而忽略了对流程特色的对比，试验设计的展开同样必须建立在流程的深层剖析基础之上。任何一个问题的产生，都有它的原因，事物的好坏、参数的便宜、特性的欠缺等等都有这个特点，而诸多原因一般就存在于产生问题的流程当中。流程的定义非常的关键，过短的流程可能会抛弃掉显著的原因，过长的流程必将导致资源的浪费。我们有很多的方式来展开流程，但有一点必须做到，那就是尽可能详尽的列出可能的因素，详尽的因素来自于对每个步骤的详细分解，确认其输入和输出。其实对于流程的剖析和认识，就是改善人员了解问题的开始，因为并不是每个人都能掌握我们所关注的问题。这一步的输出，使我们的改善人员能够了解问题的可能因素在哪里，虽然不能确定哪个是重要的，但我们至少确定一个总的方向。
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我们有两种橡胶防尘套的货海运到客户那后,经他们检验各有450只(占10%)不合格-产品变形了.我当时就叫客户拍照过来(只拍了几个). 一看确实是变形了.我们跟客户说应该是运输途中受压变形,而且产品本身比较软,易变形.客户当时也没要求特别包装,我们只按普通包装包好. 但我们也很配合客户,就答应重做450只. 时隔一个月后客户又来跟我说现在正好有2000只的产品不合格,货是同一批的.晕了,上次才说450只,现在就说有2000只.产品总数量各5000只,每只才0.4和0.5美金. 我想就算有问题,数量也不可能正好都是2000只啊. 大家说我该怎么跟客户谈啊? 我觉得客户有点出尔反尔,想占便宜的意思. 这个是老客户,但做的比较小,而且也很坏.

当初你们签订的合同有没有说明“质量问题应在货到之后*天内提出”啊？一般是30天的，过了这个期限就不是你们的责任啊。


那就看你们是否想继续做他的生意了。如果不做，就不管他了；如果想做的，你就要解决这个问题。你们在签定合同时，有约定质量条款吗？如果有，按质量条款处理。同时，你们也要请客户再次确认有质量问题数量。并向他说明这次确认后，这批货物如果再有类似的质量问题，你们就不负责了。

让客户提供证据


LZ 自己也说了，这个客户很坏，我也感觉他就摆明了要占便宜。其实产品质量发生问题，是每个工厂都会遇到的，这个时候就需要你们的合同来说话，如果客户没有要求特别包装，导致产品出现了问题，这个责任其实是双方一人一半的。他当时跟你说有了问题，你就应该装做恨困难，但是又帮助客户着想，好不容易才跟领导申请下来了450只赔偿给他。而且你应该强调，剩余的产品既然质量是好的，就说明问题只是出现在包装上。所以应该告诉他，这450只虽然申请下来了，但是下一次他订货再一起赔偿，这样比较好。至于2000只的质量问题，证据是肯定需要的。你可以说，我们也曾经使用这个包装给某客户发，可是并没有出现问题。所以和他本地气候或者其他因素有关系，总之强调你们的质量没有问题啦。。。 收起阅读 »

序:
此文源于此贴:  http://www3.6sq.net/cdb/viewthread.php?tid=9637
未来对贴子的提练和总结将是我们的一个发展方向，我希望有更多朋友参加进来，提高自已帮助别人.我仅仅以此文给大家一个思路，参照。我们的原创大赛还在继续进行，欢迎各路英雄参加，奖品在等着你.

周日上午都想写此内容，但忙忙一天一直没有静下来，23:00发现任务仍未完成
转了几个网站看看反对派的评价，他们总是给我们动力. 我们唯有努力，用行动来反击!  6SQ永远不是下载站! 听取楼下朋友的意见，已于8.24修改，正式发表

某公司QA工程师Vitia先生今天收到海外一个客户的电话，内容如下：
“Vitia,今天整理你们资料的时候，发现一个很严重的事情，你们6月份提供的产品，6月17日，某项特性均值6.8，6月18日，相同特性均值在4.7。请贵公司注意一下。”
VIA收到这个投诉后，把这一信息反馈给他主管的时候，他的主管很疑惑的说
“很好啊，他们要求是2min，我们达到最差都到了4.7，简直无理取闹嘛”

另外一个工程师W也发表了他的看法:"如果SPEC是2MIN,而实际达到4.7~6，那么有必要进行SPC控制吗？我认为控制的意义不大，除非提高SPEC。另外也要考虑一下控制的成本。"

Vitia对主管的回答和M工程师的回答都不太满意， 觉的主管的回答太不负责了，M工程师的看法有些道理，但又好像有些问题在里面。就此他请教了企业内部的H咨询师. Vitia对H咨询师讲完这个故事后说:" 我认为这个老外的精神可佳，他的品质意识比我们强. 另外，是不是我们对产品品质不应该仅仅停留在SPEC上面?  我们应怎样做?"
H咨询师认真的与Vitia探讨这个问题:" 1，首先来说，老外的精神确实值的我们学习，他的精神可贵之处在于他的负责的态度，及时反馈异常信息提醒供方改善。2,老外并不是品质意识比我们强，而是他们的对数据的认识比我们更深刻。特性均值从6.8变成4.7意味着异常的出现，并不是无理取闹.

Vitia又问道:"但我们主管认为SPEC是2min，现在是4.7，我们的特性均值远远好于SPEC, 产品是满足客户需求的啊"
H咨询师回答说:"没错，产品是目前满足客户需求的，从表面上看起来也远远大于SPEC，好像没有理由需要进行改善分析. 为什么会导致这样的误解?

我们现在从两个方面来看:“1,我们对数据不理解. 知道SPC控制图吧? SPC的控制界线是根据历史数据计算出来的，打个比方，如果历史数据计算出我们的产品特性均值为6.8,然后会根据3sigma计算出控制界线.这个控制界线与SPEC是无关的，这在SPC的应用中很重要  特性均值由6.8变为4.7有2.1的波动，从经验来看是危险的，可能有异常已经发生,如果不及时发现和处理异常，产品就有可能会超出规格.

2,我们对数据处理方法不恰当。为什么现在我们不能更直观的来判定这是否危险? 这与数据的处理方法有关，如果只用普通的记录表方法是不能直观的体现出数据的波动是否正常，只能靠一些简单方法或经验来判.,对这些数据更好的方法是用SPC控制图来记录他们.如果我们用SPC来记录这些数据，计算出它的控制界线，我们就很容易的判定这个4.7数据是否超出控制界线或违反判定原则,对数据的判定更准确更科学。W工程师认为目标的质量水准远远大于规格，应用SPC控制图没有必要，这种观点是错误的。SPC对于这种有足够的工序能力的工序的控制是非常有效的，相反当工序能力不足时(Cpk<1)应用SPC控制图起不到什么效果。另外如果我们自已建立了SPC体系，就不用等到客户来反馈异常的数据信息，自已就可以及早发现异常问题，并进行改善了。”

Vitia说：“我对SPC也早有了解，但我还有一个问题，如果我们的产品特性一直很好，我们为什么不直接免检?这样可以节约检验成本.”

H咨询师答道:“你这个问题提的很好，对过程的控制并不是用SPC就好，如果产品的特性足够好，我们是可以免检的,但这是对产品的品质已经非常了解的情况下做出的决定。通常情况下我们应用spc进行控制，根据我们的spc控制图的记录,如果我们的产品特性长期都比较稳定，我们可以渐渐的减少抽样的频率,以节约成本，最终可以考虑免检。这项决策一定要建立在对过去的长期的监控数据记录上. 并且每隔一定的时间要重新研究一下过程的能力表现（比如二个月）以验证过程是否保持稳定，如果发现过程能力有下降趋势就得及时找出原因，采取措施”

Vitia与H咨询师愉快的交流了看法，最后认为有必要在公司里进一步推行SPC和统计技术. 收起阅读 »