天气: 晴朗心情: 高兴实施SPC分为两个阶段，一是分析阶段，二是监控阶段。在这两个阶段所使用的控制图分别被称为分析用控制图和控制用控制图。 分析阶段的主要目的在于：　　一、使过程处于统计稳态，　　二、使过程能力足够。　　分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备。生产准备完成后就可以进行，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行；然后就可以用生产过程收集的数据计算控制界限，作成分析用控制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。如果任何一个不能满足，则必须寻找原因，进行改进，并重新准备生产及分析。直到达到了分析阶段的两个目的，则分析阶段可以宣告结束，进入SPC监控阶段。 　　监控阶段的主要工作是使用控制用控制图进行监控。此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定，生产过程的数据及时绘制到控制上，并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。 在工厂的实际应用中，对于每个控制项目，都必须经过以上两个阶段，并且在必要时会重复进行这样从分析到监控的过程。 收起阅读 »

天气: 晴朗心情: 平静今天经理出差了，但是还有很所事情做。
坛子是每天都来的，除了周末。
这几天在这里探讨了MSA，又有更深一步的理解。想想当初刚刚毕业没几天，自己还没有学懂，就敢给别人培训MSA,真是初生牛犊不怕虎的。怀念这样的感觉。
明天还有一大堆事情。最重要的一件事：operator的MSDS的培训，争取在五一之前做完。 收起阅读 »

天气: 晴朗心情: 高兴4月19日，进行了TS预审核，审核老师说，整体没有大的问题，细节方面要注意。
文件审核预计在6月进行。。

天气: 阴雨心情: 平静给一家汽车辅助配件的制造企业建立一个完善的质量管理体系：原料、外购件的质量控制；质量过程监控；不良品处理、分析；内部审核；持续改进等　　　　联系ＱＳ９０００和ＴＳ１６９４９
 请各位多指教

天气: 阴雨心情: 高兴五一长假，公司组织了关于TS16949的五大手册之一-SPC进行了为期两天的培训，感觉效果还不错，虽然是占用了休息时间，但是还是取得了不小的成果，关于SPC的推行计划和操作步骤方面，希望各位大虾能够将推行SPC的实际操作经验和困难给点指示。 收起阅读 »

ISO/TS16949:2002 的收藏和参考手册链接: 点击访问

天气: 晴朗心情: 高兴知道这个玩意的近来吼几下啊~！！
 
SOS！！！

天气: 晴朗心情: 高兴◆ISO/TS16949:2002 质量管理体系运行工作方法： ○“多方论证方法”（即“项目管理方法”）应用于所有工作，强调横向职能协调； ○“抓系统”＋“系统抓”层层保证、定期讲评的工作方法  “抓系统”         由贯标工作组（品质保证部）对各职能部门进行检查和指导体系运行；  “系统抓”         各职能部门围绕本系统工作对各分部门、车间进行检查和指导体系运行； ○定期进行贯标工作例会，进行如下工作：¨        讲评体系运行状况、¨        采取纠正措施、¨        管理流程协调、¨        难点问题攻关、¨        履行考核激励手段、¨        下步工作安排等。
 一、品质保证部A、质量体系文件控制1.        体系文件的总控清单；外来技术文件的总控清单。2.        体系文件的保管和责任3.        体系文件和资料的标识（图号/编号、更改、受控、存档责任件）4.        体系复制/分发/回收和借阅规定5.        体系文件的更改（更改权限、更改标识、相关文件的同步更改、版本状态一览表）6.        生产现场体系文件的使用和管理7.        体系文件的存档管理8.        贮存条件（防火、防潮、防霉、防蛀、防损坏、防窃）9.        电子文件的管理10.        存档范围/存档期限的规定（一览表）11.        存档及借阅规定12.        企业内部文件和顾客文件保密规定13.        无效文件的处理 14.        体系文件有效性定期检查B、质量记录控制1.        质量记录总控清单2.        记录表单清样3.        记录要求（标识、正确、完整、清晰、日期、签名、审核）4.        存档责任（涉及产品安全性的在产品更新换代后保存15年）5.        贮存条件（防火、防潮、防霉、防蛀、防损坏、防窃）6.        电子文件的管理规定7.        存档范围/存档期限的规定（一览表）8.        借阅规定9.        失效记录的处理C1、质量管理体系审核1.        一、二方ISO/TS16949审核员的资格2.        内审年度计划和审核实施计划3.        按部门审核检查表4.        审核实施（审核记录表、首末次会议记录等）5.        ISO/TS16949体系审核报告6.        不符合项纠正措施计划7.        纠正措施效果的验证C2、产品审核1.        产品审核年度分月计划（覆盖所有产品）2.        产品审核缺陷分级指导书3.        产品审核报告4.        产品审核QKZ趋势分析5.        导出纠正和预防措施D、持续改进过程（领导推动、全员参与）1.        制定年度优先持续改进计划（注意与纠正措施的区别）¨        顾客关心的项目（质量、成本、交付）¨        特殊产品、过程特性2.        成立项目小组采用相应统计技术实施KVP项目3.        有形、无形效果验证4.        开展群众性改进活动（体现全员参与）□        品质保证部负责“QCC”□        党委工作部负责“合理化建议和技术改进”□        综合管理部负责“六改善活动”□        产品开发部负责“零缺陷工程”5.        最高管理层要亲自组织，必须营造持续改进的工作氛围。E、纠正和预防措施1.        规定解决问题的方法（4D/8D）2.        重复发生不合格的识别和应用8D方法解决3.        所有内外部发生的不合格必须彻底闭环4.        重大的纠正和预防措施输入管理评审F、管理评审1.        管理评审计划2.        管理评审的输入及职能3.        管理评审准备4.        管理评审的实施5.        管理评审报告6.        导出改进计划7.        改进计划的实施和跟踪8.        保存日常各项会议的会议记录、纪要、以及工作安排意见。（如生产例会、质量例会、技术发展例会、销售例会等）G、检验和试验状态1.        检验和试验的4种状态的规定2.        各种状态标识和场合的管理责任3.        状态区域的设定H、不合格品的控制1.        不合格品的判定权限2.        不合格品的判定依据3.        不合格品反应计划（进货、过程、成品、产品审核、已发运产品）＝控制计划4.        不合格品的可视标识和隔离5.        不合格品的处置权限（评审、判定、报废）6.        不合格品的处置分类（让步接受、降级使用、返工、返修、报废）7.        返工产品的控制（复检、可见返工痕迹的产品不允许销售给零售商）8.        返修产品的控制（复检、必须通知顾客并同意）9.        不合格品的定期统计分析（包括退货产品）10.        不合格品优先减少计划11.        重复不合格的识别、纠正预防的实施（见E、纠正和预防措施）12.        形成《月份公司质量分析报告》，提交最高管理层，召开质量例会。I、检验、测量和试验设备的控制1.        计量管理人员的资格2.        委托外部检验和试验机构的资质证明3.        检验测量和试验设施的管理（包括台账管理）4.        检测设施的周期检定策划5.        周期检定的实施方法6.        使用有效期限的标识管理7.        检验测量和试验设备的操作保养规定8.        必要的检定规程及校准记录（针对自检的器具）9.        量值溯源关系10.        量值失效的反应计划11.        测量系统分析计划12.        测量系统分析和判定13.        必要的纠正措施14.        试验室质量体系管理J、进货检验和试验1.        质量判定的权限2.        进货检验试验指导书3.        可接受准则（C=O）4.        紧急放行规定（权限、职责、程序）5.        让步接收规定（范围、权限、职责、程序）6.        检验和试验状态标识7.        进货检验和试验的不合格品控制、缺陷收集卡8.        分承包方进货检验和试验数据传递给采购部门进行供货业绩评价的输入9.        固定的记录表式K、过程检验和试验1.        不合格品判定的权限2.        操作者自检责任、检查员巡检和专检责任（三检制）3.        质量监控人员的职责和权限4.        过程检验试验指导书5.        可接受准则（C=O）6.        例外转序规定（权限、职责、程序）7.        让步接收规定（范围、权限、职责、程序）8.        检验和试验状态标识9.        不合格品控制（标识、隔离）10.        质量统计、缺陷收集卡11.        固定的记录表式L、最终检验和试验1.        不合格品判定的权限2.        成品检验人员的职责和权限3.        检验试验规范4.        可接受准则（C=O）5.        让步接收规定（顾客同意）6.        检验和试验状态标识7.        不合格品控制（标识、隔离）8.        质量统计、缺陷收集卡9.        固定的记录表式10.        全尺寸检验和功能试验指导书11.        全尺寸检验和功能试验计划12.        全尺寸检验和功能试验报告（自检和委托外部试验机构）13.        产品审核报告（见C3）M、检验人员资质1.        持证上岗2.        检验知识技能定期考核3.        独立行使鉴别、报告、把关的检验职能4.        身体素质适合检验工作（如视力证明）5.        检验印章的可追溯性及其使用严肃性。
 
二、产品开发部A、过程审核1.        审核员的资格（具备2年产品/过程开发工作经验）2.        过程审核年度计划和审核实施计划（按产品组）3.        过程审核提问表4.        审核实施（审核记录表、首末次会议记录等）5.        VDA6.3过程审核报告6.        不符合项纠正措施计划7.        纠正措施效果的验证B、过程开发和策划1.        从公司产品中选出典型产品模拟开发一套APQP数据和资料 2.        从公司产品各系列中分别选取某一型号产品作：¨        流程图→FMEA→控制计划→作业指导书¨        对工艺相同的产品在控制计划中附以引用清单¨        根据现生产出现的不合格以及缺陷问题进行P-FMEA的动态完善，并不断磨合生产控制计划。3.        过程能力CPK/PPK分析（针对特殊特性），目标稳定工序CPK≥1.33，不稳定工序PPK≥1.674.        并对计量值安全特性制定升值计划CPK≥1.67。计数值特殊特性达到“0缺陷”目标。5.        针对顾客关心的项目、特殊特性制定并实施优先持续改进计划。C、统计技术应用1.        在过程开发和策划（APQP）阶段确定统计技术的应用需求。2.        按照VDA6.1提问22所列的5个应用环节规定应用范围。3.        制定统计技术的应用指导书（重点是TQM的7种工具和方法以及QS9000的SPC参考手册）。4.        对使用者进行统计技术的培训和指导（掌握基础统计概念，如变差、能力、过渡调整等）。5.        定期检查统计技术的应用有效性。6.        防错技术一览表D、产品安全性（关键特殊特性控制）1.        产品责任原则众所周知（制定宣传手册）。2.        15年存档责任便于“举证倒置”。 3.        安全性产品应急计划。4.        安全性产品标识（全过程＝文件、记录、现场）。5.        本企业产品缺陷后果所引起的法律责任和诉讼展示表。E、制造过程控制1.        环境条件要求            (V14.6、QS90004.9)2.        特殊特性的确定          (QS90004.9.d1)见G条款3.        过程监控和作业指导书    (V<?xml:namespace prefix = st1 ns = "urn:schemas-microsoft-com:office:smarttags" />4.9.2、V13.7、V14.5、QS90004.9)4.        维持过程控制            (QS9000 4.9)5.        机器能力和过程能力要求  (V14.1)6.        作业准备的验证          (V13.7 QS90004.9)控制图和末件比较方法7.        特殊过程控制            (V14.3、QS90004.9)8.        预防性维护保养的实施    (V14.4、QS90004.9)9.        偶发性事故应急计划      (V19.6、QS90004.9)供应中断、劳动力短缺、关键设备故障等10.        过程更改的控制要求      (V14.2、QS90004.9)11.        外观项目的控制          (V09.2、QS90004.9)12.        生产过程有效性评价     （V14.7、QS90004.2.6.1）F、技术文件控制1.        技术文件的总控清单；外来技术文件的总控清单。2.        技术文件的保管和责任3.        技术文件和资料的标识（图号/编号、更改、受控、存档责任件）4.        技术复制/分发/回收和借阅规定5.        技术文件的更改（更改权限、更改标识、相关文件的同步更改、版本状态一览表）6.        生产现场体系、技术文件的使用和管理7.        技术文件的存档管理8.        贮存条件（防火、防潮、防霉、防蛀、防损坏、防窃）9.        电子文件的管理规定10.        存档范围/存档期限的规定（一览表）11.        外來文件的评审核转化12.        存档及借阅规定13.        企业内部文件和顾客文件保密规定14.        无效文件的处理 15.        体系、技术文件有效性定期检查
三、人事部A、人力资源1.        人力资源规划2.        企业用工制度3.        核心人才建设4.        人员招聘、甄选与录用B、培训1.        岗位素质描述2.        实施素质现状调查3.        形成人员素质状况矩阵4.        编制年度员工培训计划5.        实施培训资料汇总6.        实施培训有效性评价7.        未达到培训效果的处理8.        新员工/转岗员工培训资料9.        新产品/新工艺的投产前培训10.        特殊过程人员清单→资格证明11.        特殊人员的顶岗计划12.        个人培训档案B、内部、员工满意度、激励机制1.        员工激励政策的策划2.        形成员工激励政策方案3.        员工满意度调查（问卷、公司人力资源管理信息）4.        员工满意度分析报告5.        员工满意的改进措施6.        内部（工序间）满意度调查、分析、报告、改进措施。
四、采购部（原材料、工装）A、分承包方的选择和评价1.        合格分承包方的选择准则 / 标准2.        分承包方质量能力审核3.        顾客指定的分承包方（如果有）4.        新老分承包方认可过程(PPAP) ¨        首次供货的首批样品、批量认可¨        批量供货的年度样品、批量认可5.        合格分承包方的命名（年度合格分承包方名单）6.        分承包方质量体系开发计划7.        质量协议（检验试验协议、价格协议、技术协议、异义处理协议等）8.        与分承包方的持续改进目标协议，监控达成状态9.        供货业绩的输入（供货质量PPM、交付业绩、服务等）10.        对分承包方的供货业绩评价（每半年）11.        质量信息反馈12.        对分承包方的供货业绩评价结果向所有分承包方展示13.        对分承包方评价和重新评价的准则14.        对不合适的分承包方的处置规定15.        定期召开协作配套会议，并保留会议资料。B、采购实施1.        采购物资重要度分类清单（ABC三类）2.        采购物资月份平衡（采购周期）3.        采购文件（采购订单、技术标准、交付进度要求等）的发放记录4.        分承包方交付进度的跟催5.        进货物资的报验通知6.        实施进货检验（见进货检验和试验）7.        按《质量协议》处理不合格采购物料8.        采购人员的授权证明C、采购物资收发存1.        库存量最低设定、库存量优化目标、库存周转率月报2.        库存品状况检查3.        库房帐、卡、物一致4.        先进现出系统5.        标识和可追溯性6.        定期盘点D、每个分承包方建立一个档案包专柜保管、建立检索目录、定期更新。 五、财务控制部（最高管理层）A、企业战略1.        公司中长期业务计划2.        行业水准对比的应用（Banchmarking）3.        公司级数据清单4.        各部门年度业务计划（质量目标分解展开）5.        业务计划月度趋势图及分析改善资料6.        业务计划完成状况必须以适当地方式向全体员工展示B、质量成本1.        质量成本的科目设置2.        质量成本计划3.        质量成本的核算4.        质量成本的开支范围5.        质量成本的分析和报告6.        质量成本控制和考核（按产品、工序、发生时间进行分析，并由质量保证部采取纠正预防措施）7.        质量成本报告C、产品报价管理1.        参与合同评审2.        产品报价单（价目表）3.        产品成本比例构成（报价的灵活性）4.        制造成本测算（产品开发部）5.        劳动定额清单（人事部）
六、营销部A、营销质量1.        市场调查表2.        新产品市场调研报告3.        新产品市场营销计划4.        企业总体市场调研报告5.        产品建议书B、外部顾客满意度1.        外部顾客满意度调查2.        外部顾客满意度分析报告3.        外部顾客满意度的改进措施4.        与竞争对手、行业水准比较（年度业务计划的输入）C、合同评审、库房管理1.        生产能力调查资料2.        顾客订货信息登记3.        重要、特殊、一般合同评审资料4.        合同/订单100％履约率月报及趋势分析、措施。5.        合同/订单/销售计划更改、更改信息传递6.        成品储备定额、优化目标7.        成品周转率月报，优化目标8.        成品状况检查9.        成品库房帐、卡、物一致10.        发货审核11.        年度、月份销售计划的传递12.        顾客档案的建立13.        销售人员/合同评审人员授权书14.        新产品投标、报价管理15.        收发存的交接手续16.        包装损坏统计、纠正措施D、售后服务1.        顾客访问计划2.        顾客访问单3.        年度服务报告4.        顾客质量信息反馈途径、处理方法、闭环。七、机动部1.        设备管理台帐2.        设备保养维护要求和内容3.        设备保养维护计划4.        设备保养维护后检查记录5.        各类设备日常点检6.        设备完好率、非计划停机时间/率、设备利用率、设备总效率等指标汇总、分析、改善。7.        关键设备备件清单和制造、外购计划，供应商名单等。8.        闲置设置维护规定9.        设备能力测定（CMK≥1.67）10.        保养维修记录汇总、分析、改进11.        关键设备标识12.        设备操作规程13.        设备操作证（全体员工持证上岗）14.        设备故障分析15.        设备档案、设备履历卡16.        设备大中修理管理17.        关键设备故障应急计划18.        公用动力设备、设施的维护管理19.        设备润滑、清洗换油计划与实施。八、生产保证部A、生产管理1.        生产能力调查资料2.        生产作业计划（年、半年、季度、月份）3.        生产计划更改资料4.        生产进度监控（日监控、周分析、月总结）5.        不足件控制6.        新产品生产计划的实施与监控。7.        在制品、成品储备定额，优化目标8.        在制品、成品贮存状况检查9.        在制品、成品库房帐、卡、物一致10.        作业现场5S管理11.        工位器具管理12.        批次管理，产品可追溯性控制13.        生产区域设定（定置区域、定置图、颜色管理）14.        生产例会制度（会议记录、纪要）15.        调度指令的严肃性B、现场管理作业现场5S管理标准5S日常检查（公司、部室、车间、班组）5S活动月份检查结果评比、展示现场环境问题纠正措施闭环。C、产品处置/物流1.        产品处置指导书（搬运、贮存、包装、防护和交付）2.        仓库贮存条件的规定（包括防火、防潮等安全设施）3.        账、卡、物相符4.        先进先出的策划5.        库存优化目标6.        超额运费统计7.        贮存管理检查表的使用8.        收发存的交接手续D、工装管理1.        入库前的检验2.        工装的仓库管理3.        工装的日常保养4.        工装的未件比较5.        工装的预防性维修6.        工装委托制造的分承包方质量、成本和交付进度的控制
九、党委工作部A、质量方针、目标的宣贯（党群协助）1.        制定质量方针的内涵解释宣贯提纲2.        采取各种方式向全体员工展示、介绍公司的质量方针和目标3.        各部门、车间建立“目视管理板”向全体员工展示以下内容：（不限与此）¨        质量方针¨        企业文化倡导¨        质量、经济目标计划/实际达成状态和趋势¨        现场5S（或者6S）活动¨        平面定置图¨        员工素质矩阵¨        质量警示¨        单位组织机构、职责分工等。 收起阅读 »

天气: 晴朗心情: 高兴1.定义：


1)     英文Failure Mode andEffectsAnalyses编写.


2)     是依据由质量目标所制定的技术文件,根据经验分析产品设计与生产工艺中存在的弱点和可能产生的缺陷公及这些缺陷产生的后果与风险,在决策过程中采取措施加以清除.


3)     分为设计失效模式分析过程失效分析.过程FMEA是以工艺过程的每道工序为分析对象;


设计FMEA是以系统或零部件为分析对象;


因此FMEA分析要从系统组成零件列表中或加工工艺流程事确定产品设计项目或过程项目.基本思路:划分分析对象,确定每一对象的分析内容,研究分析结果及处理措施,制作FMEA分析表;


4)     FMEA流程分析流程


                    



<?xml:namespace prefix = v />  缺陷的名称                 潜在失效的后果



建议纠正措施           想象中可能产生的缺陷          失效严重度评估      



缺陷被发现的概率          缺陷产生的频度              缺陷产生的原因









二.FMEA的分类


1)     设计FMEA是由设计主管工程师/4组在设计早期彩的一种分析技术,用来在最大范围内保证已充分地考虑到和指明各种潜在的失效模式及其相关的起因和理,评估最后的产品以及每个与之相关的系统,系统和零部件,以最严密的形式总结了设计思想.


2)     在设计阶段使用FMEA时常用:


a.      有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡;


b.     建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统;


c.     为推荐和跟踪低风险的措施提供一个公开的的讨论形式;


d.     为将来分析研究现场情况,评价设计时的更改及开发更先进的设计,提供参考;


e.      有助于对制造和装配要求的最初设计;


f.       提高在设计开发过程中已考虑潜在失效及其对系统和产品使用影响的可能性;


g.     对制定全面,有效的设计试验计划和开发项目提供更多信息;


3)     过程FMEA


由制造主管工程师/小组,采用的分析技术,用在最大范围内,保证充分地考虑到并指明失效模式及其相关的后果起因/机理,以最严密的形式总工程师结了工艺过程设计的设计思想,与一个工程师在任何制造过程中经常经历的思维过程是一致的.


   过程FMEA假设设计的产品会满足设计要求,它们的影响及避免措施由设计FMEA来解决.主要考虑与制造计划的制造厂装配过程有关的产品设计参数,以便最大限度地保证产品能满足顾客要求和期望.


3.FMEA的意义


为设计:生产、质保部门提供共享的信息资源也为同类产品的设计提供资料。


目的：1）发现，评价产品/过程中潜在的失效及其结果；


2）确定与产品有关的过程潜在失效及其结果；


3）确定失效对顾客的影响；


4）确定潜在制造或安装过程失效起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；


5）减少缺陷的严重性；


6）提高对缺陷的发现概率；


4．实施FMEA的步骤


1）          排列故障；


2）          评定故障；


3）          采取措施；


具体的工作步骤：


1）          确定被分析的缺陷名称，根据零件的工艺特性，对特定工序列出每一个潜在失效模式，这些失效可能发生，确定这些缺陷时，应查看一下同类产品或工艺以产原FMEA表格。在生产加工过程中或用户使用过程中经常出现质量问题，还应考虑在使用一段时间后出现的问题。


2）          确定潜在失效后果：


指失效对顾客的影响；


3）          确定严重度（s）


严重度（s）是潜在失效     模式对顾客的影响后果的严重程度评价指标，仅用于失效的后果，一般分为1-10级；


4）          确定缺陷生产的原因；


指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或多或控制的原则来描述。针对每一个潜在失效模式，尽可能广的范围内，列出可以相到的失效原因，只有找到原因才能解决；


5）确定发生的频度：


指具体的失效起因/机理发生的频度，着重含义而不在数值。


6）          发现的概率：


指现行过程控制中，零件离开制造工序或装配工位之前，可能被发现并柚故?Х⑸?目赡埽?p>

7）          计 风险顺序RPN寻找改进措施：


RPN=S×O×D


严重（s）的评价准则






后果

判断准则：后果的严重度

严重度数


无警告的严重危害

可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响系统安全运行或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。

10


有警告的严重危害

可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响系统安全运行或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。

9


很高

生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，系统无法运行，丧失基本功能，顾客不满意。

8


高

生产线破坏不严重，产品需要筛选部分（低于100%）报废，系统能运行，但性下降，不满意。

7


中等

生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），系统能运行，但舒适性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适。

6


一低

生产线破坏不严重，产品需要100%返工，系统能运行，但有些舒适性或方便项目性能下降，顾客有些不满意。

5


很低

生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工，装配必涂装或尖响和卡喀响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷。

4


轻微

生产线破坏轻，部分（100%）需要在生产线其他工位返工。装配和涂装尖响和卡喀响等到项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。

3


很轻微

生产线破坏较轻微，部分（少于100%）产品需要在生产经线上原工位返工。装配和涂装或者说尖响和卡喀响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷。

2


无

没有影响

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天气: 晴朗心情: 高兴两个问题，希望大家多多指点。1、ISO/TS 16949：的中文名字是——质量管理体系   汽车生产件及相关维修零件组织应用GB/T 19001：的特别要求。  这句话是对的吗？这个问题，我认为是错的，我认为上面的那句话中的GB/T 19001：**要改成ISO9001才是正确的，或者说把ISO/TS 16949该成GB/T 18305才是正确的。我们不能用国家的标准来限制国际标准。不能无形的把标准的范围缩小，这是一中错误的说法。大家如何认为的呢？2、控制计划中必须记录制造工程管理中使用的管理方法吗？我觉得这个没有必要，应该根据情况而定，您又是怎么样认为的呢？希望大家多多指点。谢谢先。 收起阅读 »

天气: 晴朗心情: 高兴公司进行美国FDA的cGMP认证，需要进行趋势分析，但是在药厂推行趋势分析和SPC理论比我想像的要困难的多，在海南药厂推行SPC也史无前例。
但是我还是大致理出了个头绪，从被动的趋势分析转到主动的趋势控制还有很多路要走......
 
ufo与2006年05月18日 收起阅读 »

天气: 晴朗心情: 高兴国际标准化组织（ISO）于2002年3月公布了一项行业性的质量体系要求，它的全名是“质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求”，英文为ISO/TS16949。
我们从实践角度出发，在背景、目标与意义、内容三方面，对该质量管理体系要求作简要介绍。
1、ISO/TS16949的背景和动态
为了协调国际汽车质量系统规范，由世界上主要的汽车制造商及协会于1996年成立了一个专门机构，称为国际汽车工作组 International Automotive Task Force (IATF) 。 IATF的成员包括了国际标准化组织质量管理与质量保证技术委员会(ISO/TC176)，意大利汽车工业协会(ANFIA)，法国汽车制造商委员会(CCFA)和汽车装备工业联盟(FIEV)，德国汽车工业协会(VDA)，汽车制造商如宝马(BMW)，克莱斯勒(Daimler Chrysler)，菲亚特(Fiat)，福特(Ford)，通用(General Motors)，雷诺(Renault)和大众(Voldswagen)等。
IATF对3个欧洲规范VDA6.1(德国)，VSQ(意大利)，EAQF(法国)和QS-9000(北美)进行 了协调，在和ISO9001：2000版标准结合的基础上，在ISO/TC176的的认可下，制定出了ISO/TS16949 :2002 这个规范。
2002年3月1日，ISO与IATF公布了国际汽车质量的技术规范ISO/TS16949:2002，这项技术规范适用于整个汽车产业生产零部件与服务件的供应链，包括整车厂，2002年版的ISO/TS16949已经生效，并展开认证工作。
在2002年4月24号，福特，通用和克莱斯勒三大汽车制造商在美国密歇根州底特律市召开了新闻发布会，宣布对供应厂商要采取的统一的一个质量体系规范，这个规范就是ISO/TS16949。供应厂商如没有得到 ISO/TS16949的认证，也将意味着失去作为 一个供 应商的资格。
目前，法国雪铁龙(Citroen)，标志(Peugeot)，雷诺(Renault)和日本日产(Nissan)汽车制造商已强制要求其供应商通过ISO/TS16949的认证。

2、时间表
a) ISO/TS16949:2002已于去年4月份起开始在全球推行；
b) 第一版的ISO/TS 16949:1999将在2003年12月15日废止;
c) IATF对已经注册了ISO/TS16949：1999的企业规定了一个有条件的宽限期：2004年 12月15日前，这些企业必须把目前的认证更新为ISO/TS16949：2002。这个所谓的有条件，就是企业的所有客户必须同意2004年12月15日这个期限。在这个宽限期内，认证公司的监督审核将以原有规定的时间表继续进行;
d) QS-9000第三版（在ISO9000:1994基础上）有效期至2006年12月14日。实际上，在2003年12月15日之后，QS-9000认证将变成一个单独的认证，它不再包括ISO-9001 认证。 ISO/TS16949：2002涵盖了QS9000的90％内容；
e) 在2006年底之前，除了新建立的公司或以前没有经过体系认证的公司将寻求ISO/TS16949的认证以外，全球现有的22,000个已经QS9000注册的公司也要转换成ISO/TS16949注册。

3、IATF的工作网络
为切实可行，有效地贯彻ISO/TS16949规范，IATF在全球建立了5个地区性的国际汽车监督署（IAOB Internation Automotive Oversight Bureau)。这5个监督署采用相同的 程序方法来监督ISO/TS16949规范的管理，操作和实施。每个监督署的职责包括：
a) 代表IATF，通过相同的程序，贯彻和管理ISO/TS16949的注册全过程。包括见证审核活动，注册审核员的资格培训和考试，监督认证公司和注册审核员的工作质量；
b) 与其他监督署协调，以确保ISO/TS16949注册计划的全球一致性；
c) 贯彻和实施IATF的政策和决定；
d) 负责IATF与全球汽车制造商之间有关标准的协调事宜；
e) 建立和维持IATF的信息数据库以便于注册管理。
这5个监督署分别为 ANFIA, IATF-France, SMMT，VDA-QMC和IAOB。负责亚太 地区的汽车监督署IAOB位于美国密歇根州南费尔德市。只有与其签约的认证机构才可以颁发受IATF承认的ISO/TS16949证书。现在汽车监督署已经在全球批准了48个认证机构。到目前为此，IATF已在全球通过认证机构颁发了大约1700张ISO/TS16949证书，大部分获证公司分布在欧洲和北美洲地区。

4、I SO/TS16949 的特点
ISO/TS16949是 国际汽车行业的技术规范，是基于ISO9001的基础，加进了汽车行
业的技术规范。此规范完全和ISO9000:2000保持一致，但更着重于缺陷防范、减少在汽车零部件供应链中容易产生的质量波动和浪费。
ISO/TS16949是 国际汽车行业的一个技术规范，其针对性和适用性非常明确：此规范只适用于汽车整车厂和其直接的零备件制造商。这些厂家必须是直接与生产汽车有关的，能开展加工制造活动，并通过这种活动使产品能够增值。对所认证的公司厂家资格，有着严格的限定。那些只具备支持功能的单位，如设计中心，公司总部和配送中心等，不能独立获得ISO/TS16949：2002认证。对那些为整车厂家或汽车零备件厂家制造设备和工具的厂家，也不能获得ISO/TS16949：2002的认证。因此，ISO/TS16949:2002的实施，对 三大汽车公司和他们的零备件制造供应商将有直接的影响。
ISO/TS16949特别注重厂家的完成品及实现这个完成品的质量系统能力。它认为这是整个制造过程活动的基础。另一个特点是，它特别注重一个机构的质量管理系统的有效性。
ISO/TS16949：2002的审核，由从单一的要素的审核转变成一个过程的审核。一个过程的审核将把重点放在以用户为中心。它是根据用户的要求来评估厂家的活动，围绕用户的满意度来衡量厂家的表现。另外，三大汽车制造商，对其供应商都提出了产品的特别要求，而 ISO/TS16949：2002的审核，也包括了对满足这些要求的过程审核。
ISO/TS16949把用户的要求和技术规范放在同等重要的位置。因此，认证公司对厂家的认证审核，很多地方类似于第二方的审核。
ISO/TS16949：2002的主要特点之一是，它是受IATF承认的一个单一的全球质量系统标准和注册程序。互相承认将减少第二方和第三方的审核，为厂家节省费用。另外，相对于文件审核，TS16949更注重过程的审核。
由于 ISO/TS16949：2002已包含了ISO9001：2000的所有内容，所以获得ISO/TS16949：2000的认证，也标志着符合ISO9001：2000标准。

5、对受审核方的要求
ISO/TS16949：2002认证注册，只适用于汽车整车厂和其直接的零备件制造商。这些厂家必须是直接与生产汽车有关的，具有加工制造能力，并通过这种能力的实现使产品能够增值。
要求获得ISO/TS16949：2002认证注册的公司，必须具备有至少12个月的生产和质 量管理记录，包括内部评审和管理层评审的完整记录。
对于一个新设立的加工场所，如没有12个月的记录，也可进行评审。经评审符合质量系统规范要求的，认证公司可签发一封符合规范要求的信件。当具备了12个月的记录后，再进行认证审核注册。
经认证获颁证书的机构，如不能继续保持质量体系的正常运转和产品质量的一致性，将有被吊销证书的风险。

6、对审核方的要求
认证公司（审核方〕必须事先得到国际汽车署的审核，批准和授权。认证公司的审核 活动将始终处在国际汽车署的严格监督之下。国际汽车署有权见证认证公司的审核活动并对认证公司实行记分制。扣分的规则是十分严厉的（包括用户对其认证的供应商的投诉〕。违规分达到一定程度，就会被取消认证资格。 收起阅读 »

天气: 阴雨心情: 平静品质保证类





FAI first article inspection 新品首件检查 FAA first article assurance 首件确认 TVR tool verification report 模具确认报告 3B 3B 模具正式投产前确认 CP capability index 能力指数 CPK capability index of process 模具制程能力参数 SSQA standardized supplier quality 合格供货商品质评估 OOBA out of box audit 开箱检查 QFD quality function deployment 品质机能展开 FMEA failure model effectiveness analysis 失效模式分析 8 disciplines 8项回复内容 FA final audit 最后一次稽核 CAR corrective action request 改正行动要求 corrective action report 改正行动报告 FQC运作类 AQL Acceptable Quality Level 运作类允收品质水准 S/S Sample size 抽样检验样本大小

ACC Accept 允收 REE Reject 拒收 CR Critical 极严重的MAJ Major 主要的 MIN Minor 轻微的 AOQ Average Output Quality 平均出厂品质 AOQL Average Output Quality Level 平均出厂品质 Q/R/S Quality/Reliability/Service 品质/可靠度服务 MIL-STD Military-Standard 军用标准 S I-S IV Special I-Special IV 特殊抽样水准等级 P/N Part Number 料号 L/N Lot Number 特采 AOD Accept On Deviation 特采 UAI Use As It 首件检查报告 FPIR First Piece Inspection Report 百万分之一 PPM Percent Per Million 批号



制程统计品管专类







SPC Statistical Process Control 统计制程管制 SQC Statistical Quality Control 统计品质管制 R Range 全距 AR Averary Range 全距平均值 UCL Upper Central Limit 管制上限 LCL Lower Central Limit 管制下限 MAX Maximum 最大值

MIN Minimum 最小值 GRR Gauge Reproducibility&Repeatability 量具之再制性及重测性判断量可靠与否 DIM Dimension 尺寸 DIA Diameter 直径 FREQ Frequency 频率 N Number 样品数 收起阅读 »

縮與 全稱 中文名
CIP Continual Improvement Project 持續改善項目
DMAICR Define 主題選定&目標設定
Measure 現況掌握
Analyze 要因分析
Improve 對策擬定
Control 對策執行 &標準化&效果確定
Report 報告
PDCA PLAN DO CHICK Action
SPCN (Supplier Part/Process/Product）Change Notification 供應商制程變更通知
CLCA Closed Loop Corrective Action 循環的改善行動
5C Characterize the problem 描述問題
Contain the problem 短期對策
Causal analysis 原因分析
Corrective actions 糾正措施
Closure checklist 總結
BPI Business Process Improvement 事務過程改進
ORT Out-going Reliability Test 出貨可靠度測試
TR Test Run 試產
DVT Design Validation Test 圖樣確認測試
FTR Final Test Run 最終試產
PVT Product Validation Test 產品確認
MP Mass Production 量產
PVT Mass Validation Test
Ramp Up 產能提昇
F.A.I First Article Inspection 首件檢查
OBA Out Box Audit 出貨開箱檢查
Contact Window 對應窗口聯絡表
SDCA 流程完善
NPRR New Product Readiness Review 新產品導入準備
5M a. 人(Man)
b. 機(Machine)
c. 料(Material)
d. 法(Method)
e. 基準(Measurement
QSA Quality System Assess / Audits 品質系統評鑑規範
QPA Quality Process Assess/Audits 製程能力評鑑規範
Open Meeting 評鑑前會議
Inner meeting 內部討論會議
Close meeting 總結會議
Conditionally Approved 有條件合格
Rejected 不合格
within-piece variation 件內變異
piece-to-piece variation 件間變異
time-to-time variation 時間與時間的變異
Accuracy 準確度
Precision 精密度
Process Capability Index 製程能力
Cp Capability of precision 製程精密度
5W1H Why,Who,When,What,Where,How 人/時/地/物/方法
QMP Quality Management Plan 品質管理計劃
FPM Functional Process Manual 功能說明手冊
PFG Product Features Guide 產品使用指南
PPAP Piece Part Approval Process 生产件批准程序
AQP Advanced Quality Planning 高級品質管理計劃
TPD Total Process Defects 過程缺點總計
SLP Safe Launch Process 安全生產程序
PMT Process Management Tool 過程管理工具
SPC Statistical Process Control 統計過程控制
FMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis 潛在失效模式及后果分析
APQP Advanced ProductQuality Planning 产品质量先期策划和控制计划
MSA Measurement Systems Analysis 测量系统分析
Lot Control Table 料件批量辨識管制表
VQR Vendor Quality Rate 供應商品質得分
VR Vendor Rate 供應商綜合得分
Brain Storming 腦力激盪法
Affinity Diagram 親和圖法
Causes-Effects Diagram 特性要因圖
Fish-Bond Diagram 魚骨圖
Check List 查檢表
Pareto Diagram 柏拉圖
GANTT CHART 甘特圖
RADAR DIAGRAM 雷達圖
RTY Rolled Throughput Yield 滚动良品率，也叫直通率
ppk Process performance inde 综合性制程能力指针
LCL lower control limit 下管制控制限
UCL upper control limit 上管制控制限
GRR Repeatability Reproducibility 量測精度指標 收起阅读 »

現在公司ISO作的風風火火，有的公司在ISO的基礎上也加入了一點QS的東西，我們公司被客戶稽核了N回，不是要求我們做SPC。就是做MSN。現在我在作公司的體系，想和大家討論下，公司要是做TS，如何來推行和運作呢？做TS都要做哪些東東呢？tpnn .jpg

各位高手
本人在学习用Minitab进行MSA分析(ANOVA Method )碰到问题请教,望不吝赐教,问题请看附件.数据.
Op Trial Part Response
1 1 1 70.00
1 1 2 69.50
1 1 3 70.00
1 1 4 72.00
1 1 5 66.00
1 1 6 66.50
1 1 7 67.50
1 1 8 69.50
1 1 9 67.00
1 1 10 67.00
1 2 1 71.00
1 2 2 70.50
1 2 3 72.00
1 2 4 72.50
1 2 5 67.00
1 2 6 67.00
1 2 7 69.50
1 2 8 74.00
1 2 9 70.00
1 2 10 68.00
2 1 1 75.10
2 1 2 71.10
2 1 3 75.70
2 1 4 79.70
2 1 5 65.70
2 1 6 68.70
2 1 7 72.00
2 1 8 70.10
2 1 9 79.50
2 1 10 69.20
2 2 1 77.40
2 2 2 71.80
2 2 3 78.80
2 2 4 81.20
2 2 5 65.80
2 2 6 69.00
2 2 7 72.70
2 2 8 70.30
2 2 9 80.20
2 2 10 69.00幻灯片1.JPG幻灯片2.JPG 收起阅读 »

请问:测量系统分析中小样法结果判断可接受的依据什么,是否所有的测试人员的所有判定与样品一致才可以接受；还是统计把良品当不良的比率和不良当良品的步率，确定在某一范围内才可以接受，这个范围是多少？有无相关的标准？
谢谢！！

请大家就这几家咨询机构的咨询服务、价格、辅导成功率、咨询师等要素进行投票。

也可以列举其他的咨询机构，最好能说下各自的优缺点！

各位SPC大侠，小第闲来无事，在玩转公司SPC system 中发现控制图的用3倍sigma与用常数计算出来的UCL与LCL结果不一致，有时差异大到令我无法接受的地步，一通电话直接投诉到我的软件供应商，那该死的家伙，切回复我说不能用3倍sigma计算，只能用常数计算，可具我所知，控制图是依3倍sigma原理产生，而某些SPC软件开发商也的源程序代码也是按3倍sigma的计算公式写入的。各路好汉，帮忙给小第一点意见。 收起阅读 »

北京九鼎国联汽车管理体系认证有限责任公司获IATF正式授权

2005年11月15日

北京九鼎国联汽车管理体系认证有限责任公司（CASC）于2005年11月2日与国际汽车特别工作组（IATF）正式签署了ISO/TS 16949认证授权协议，成为国内第一家与IATF签约的认证机构。这标志着中国有了自己的ISO/TS 16949认证机构，中国的管理体系认证机构完成了从QS 9000认证向ISO/TS 16949认证的飞跃，实现了与国际汽车认证的同步接轨，填补了国内认证机构在该领域的空白，中国的认证机构只能分包与IATF签约的国外认证机构的ISO/TS 16949认证业务而不能独立颁发自己的认证证书的历史就此终结。这是中国管理体系认证的又一重大成果，更是国家认证认可监督管理委员会促进汽车业质量管理体系认证国际合作的成果。
我国自1996年开始开展QS 9000认证以来，为国内汽车零部件企业质量管理水平及产品实物质量的提升起到了显著的促进作用。为提高认证的有效性和广泛性，由国际上占据显著地位的八个汽车主机厂以及美国、德国、英国、法国、意大利等5国的汽车协会组建了IATF，联合开发并实施了ISO/TS 16949认证制度。
为了促进ISO/TS 16949认证工作在中国的开展，国家认监委与IATF进行了多次沟通并达成共识，将国内从事QS 9000认证的9家认证机构的优质资源联合起来，建立中国的ISO/TS 16949认证机构。根据这一共识，成立了CASC，开展ISO/TS 16949认证工作。经过对CASC的多次访问和评审，IATF于2005年9月通过了CASC的申请。在此之前，VDA-QMC于2004年4月与CASC签署了VDA 6.1认证授权协议。
对中国企业的了解、共同的文化背景、快捷方便的服务、顺畅的沟通和交流、相对低的认证成本，是本土认证机构的独特优势。CASC负责人表示，CASC将进一步集合各方面的优质资源，为国内汽车行业整车及零部件企业提供公正、诚信、增值的本地化认证服务，促进我国汽车行业的发展及管理水平和产品质量水平的提高。 收起阅读 »

Question: Which Organizations can obtain Certification/Registration to ISO/TS 16949:2002?



Answer: Any Organization in the Automotive Supply Chain meeting the criteria below can obtain Certification to ISO/TS 16949:2002

[] Scope 1.1 General[/]

- This Technical Specification, in conjunction with ISO 9001:2000, defines the quality management system requirements for the design and development, production and, when relevant, installation and service of automotive-related products.

[]This Technical Specification is applicable to sites of the organization where production and/or service parts specified by the customer are manufactured.[/]

[] "Automotive" shall be understood as including the following:[/]

- Cars, Trucks (Light, Medium and Heavy), Buses, Motorcycles

[] "Automotive" shall be understood to exclude the following:[/]

- Industrial, Agricultural, Off-Highway (Mining, Forestry, Construction, etc.)

[] 3.1.11 "Site"[/]

- Location at which value added manufacturing processes occur.

[] “Manufacturing”[/]

- Process of making or fabricating:

· Production materials

· Production or service parts

· Assemblies, or

· Heat treating, welding, painting, plating, or other finishing services 收起阅读 »

PPAP第四版有没有中文版本的？

[ 本帖最后由 beiquan 于 2006-4-3 20:08 编辑 ]

ISO9001:2000中提出了过程方法的思想,而在TS16949:2002中将该思想具体化，如ISO9001对于4.1条款，如下：

4.1总要求
组织应依照本标准的要求建立质量管理体系，形成文件，加以实施和保持，并持续改进其有效性。
组织应：
a) 识别质量管理体系所需的过程及其在组织中的应用（见1.2）；——该怎样识别，使用什么样的工具不清楚！
b) 确定这些过程的顺序和相互作用；——应如何确定呢？
c) 确定为确保这些过程的有效运行和控制所需的准则和方法；——如何确定才能使得体系策划更加直观化！
d) 确保可以获得必要的资源和信息，以支持这些过程的运作和对这些过程的监视；——需要什么样的资源，体现在哪里？
e) 监视、测量和分析这些过程——如何监测，用什么去分析？
f) 实施必要的措施，以实现这些过程策划的结果和对这些过程的持续改进——过程策划的结果是什么，怎样体现其持续改进？
组织应按本标准的要求管理这些过程。
注：上述质量管理体系所需的过程应当包括与管理活动、资源提供、产品实现和测量有关的过程。

对于以上问题，在TS16949中均予以具体化，——仅用章鱼图、乌龟图和过程关联图就让人一目了然了：
a）用“章鱼图”识别过程；
b）用“过程关联图”说明了过程的顺序和相互作用；
c-f）用乌龟图确定了这些条款的内容，如下图：

对于过程方法使用，也体现在其他众多方面，如管理评审，内部审核等，欢迎大家参与讨论！

[ 本帖最后由 beiquan 于 2006-4-3 12:27 编辑 ]过程图.jpg 收起阅读 »

无论何时，只要产品或制造过程与当前批准的不同时，在继续生产之前，组织应获得顾客的让步或偏离许可。

大小问题都要获得让步或许可吗，实际应该怎么操作才好？

请DX指点：
1.R图中点子大多在中心线下，手册中说这是好的趋势，疑问：是否需要调整，如何调整？
2.上、下控制线及中心线上的点如何判定？

急ING！！！

数据如下：
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计算工序能力的图如下：工序能力测算.JPG 收起阅读 »

以前我做FMEA咨询时, 常被问的几个个问题,遍查文献, 难得定论.

[]Detecting Ranking: 1) Ranking的高低决定于缺陷产品被检测出的几率还是缺陷被检测出的几率,换句话说, 是让缺陷被客户发现的概率还是缺陷容易通过某种手段探测出来. [/][]缺陷的严重度能否通过什么手段降低,如果有, 举个例子. [/][]现行设计控制 (Preventative action in some sheets),有那些好的手段. [/]

我给学生的回答是 (按QS9000): Detection Ranking 决定于产品生产前, 我们有什么手段来探测出缺陷. 它和现行设计控制紧密相关.

然而, 一些大公司却都不是这么做的, 均以Customer Escaping 做为衡量措施.

缺陷的严重度是不变的, 相同的缺陷对客户的影响是一致的.

关于现行设计控制手段: 1. Tolerance Analysis and drawing checking 2. Supplier capability investigation and discssion 3. Reliability Test 4. Mock Up validation.
不知还有不有更多的.

权当抛砖引玉,望各位高手不吝赐教. 收起阅读 »

两个问题，希望大家多多指点。

1、ISO/TS 16949：的中文名字是——质量管理体系 汽车生产件及相关维修零件组织应用GB/T 19001：**的特别要求。 这句话是对的吗？

这个问题，我认为是错的，我认为上面的那句话中的GB/T 19001：****要改成ISO9001才是正确的，或者说把ISO/TS 16949该成GB/T 18305才是正确的。我们不能用国家的标准来限制国际标准。不能无形的把标准的范围缩小，这是一中错误的说法。大家如何认为的呢？

2、控制计划中必须记录制造工程管理中使用的管理方法吗？

我觉得这个没有必要，应该根据情况而定，您又是怎么样认为的呢？


希望大家多多指点。谢谢先。 收起阅读 »

[]因子選錯，滿盤皆輸[/]

　　在前篇「實驗策略」文章中，我們已開宗明義的將D.O.E的應用範疇界定在解決X型問題與A型問題上，若借用象限觀念來說明此一推理過程，那麼下圖就是一個簡單的實驗策略示意圖：


對人類而言，所有問題的原始類型都是X型問題 。而人類之文明史，其實也就是在反映人類智慧成熟的過程，此一過程若就D.O.E的觀點而言，就是將所有問題由X型轉換成A型，再昇華為T型的過程。由於任何文明（KNOW－HOW）都是起源於一種混沌（X型）的狀態，而離開混沌的第一步（實驗策略一）就是要從眾說紛云中理出正確方向，基於這樣的認識，因此在D.O.E中對"因子選擇"也就顯得格外重要。尤其從D.O.E失敗的案例中，我們很容易體會到因子選錯、滿盤皆輸的道理。因此如何有效探索要因，已在許多學者的投入研究後而自成一門學問。未命名.JPG 收起阅读 »