这个主要的问题是你的
总变差TV太小，GRR很小，PV太小的过。
PV小是由于你的Rp小，Rp代表被测工件的数值范围。
你的工件数值范围很小，只有0.005的变化，你的零件被测公差是0.005么？
做GRR关键一点是零件的挑选，零件值要覆盖公差，要超出一些。
GRR验证的是量具，量具测量的是这个公差带之间的，零件值不覆盖公差，不能看Grr的结果的。
一般做grr TV/6用零件的公差代替。因为现场无法找出覆盖公差的零件，有的话除非是调试机床件，不会故意加工的，浪费

楼主有不清楚的可以联系我，这个还是比较在行的。
同意点“赞同”不同意继续访问，呵呵

1.如果你认为你们的过程控制以及你们的工艺已经保证了客户的尺寸是合格的，那你就跟客户沟通验证几批后是OK的，我认为客户不会一口拒绝。问题是你们既保证不了产品的合格率。又想偷懒给客户造成损失。

你们要想办法，楼上已经说了很多的办法，我在这就不重复了。
永远不要抱怨你的客户，否则，你会死的很惨。
要充分运用知识和专业的技术，来转化为自己的能力。
抱怨起不了任何作用，问题还是要自己解决。

一个合格的设计图会对尺寸的重要性区分三六九等，正常看图的时候一般识别方法，也就等于是别尺寸的重要性：
第一级，特殊特性，一般严重影响使用功能/性能、可能影响到安全；一般有符号标注，并在注释或客户的技术资料中解释；
第二级，关键特性，一般影响功能性能，但不影响安全；一般有符号标注，并在注释或客户的技术资料中解释；
第三级，安装配合用精密型尺寸，一般表现为使用基孔/轴制标注法，这些尺寸一般较难制造，需要特别关注和工艺优化控制；
第四级，常规直接标注公差尺寸，这些尺寸一般有特定的意图，所以才会被设计人员作出完整的标注；
第五级，自由公差尺寸，这些尺寸一般是明确轮廓用，功能性不强；
第六级，虚拟尺寸，这些尺寸是辅助理解轮廓的。
第七级，参考尺寸，一般会使用括号括起来，辅助理解局部轮廓。
第八级和第九级，是辅助解释。

楼主的困惑，几年前我也有，不过现在已经钻研并解决了。

首先，应该了解一个概念：测量合成扩展不确定度U。
即任何一次测量，严格地说，结果都应该是一个区域。即读数X+/-U。
U是由测量，校准，物料和测量工具的变异，人员等的测量误差合成。在测量学里，这个测量不确定度是始终存在的。
在VDA5测量系统分析里，有明确提到没理扩展不确定度U。

同样，在VDA4《工业公差过程》里同样提到了U，并引用了标准ISO14253（国标号GB/T18779）. 认为当测量值出现在公差极限值附近时，即不能判定合格，也不能判定不合格。
当出现极限值而又不能使用的情况下，如果你不能证明不合格，那么可以要求你的供应商证明其合格。

在设计的时候，有没有考虑到不确定度U，是有区别的：

设计者没有考虑到U，供应商则要求收严公差。
设计者有考虑到U，供应商则可以按图纸上面的公差出货，IQC在进行来料验收的时候，则必须加上U。

如果出现楼主这样的情况，即公差超出，又能使用：

可能一：公差本身定义有问题，可以使用更宽的公差。
可能二：即与其配合的其它零件，即楼主用来判定的零件，尺寸有发生偏移。概念性的观点是：一个偏下限的尺寸，通常会被一个偏上限的尺寸所弥补，或者被几个在上限区间的尺寸来弥补，这样就不会出现装配干涉问题。所以，楼主在判定是否可以接收的情况，要小心验证，否则会出现试装没有问题，但在批量生产的时候出现问题。


在MSA手册里明显提到，当出现极限值时，会做出错误决定。所以，有两种方法：

提高测量的准确度，如选用更高一级的测量仪器，缩小U的区域。但这个成本相对较高。
在制造过程中，保持正态分布，避免出现极限值。

建议楼主多去查证一下资料，这样就可以挑战你的供应商了。