机械加工图怎么区分重要尺寸和一般尺寸

首先，一个好的图纸需要让供应链能够聚焦，才能保证成本可控，不然绝对让整个供应链人仰马翻，品质问题层出不穷。
一个图纸凡带有公差的尺寸都默认为重要尺寸，这个并不是国际标准和惯例，如果一个零件有几百个带公差的尺寸，你要让供应商每批出货全检，敢问哪个供应商愿意配合你？当然，你舍得掏钱花高价除外。
我们常见的例子是，因为研发没标重点，供应商浑沦吞枣也不敢反问客户，也舍不得花大成本全检所有带公差的尺寸，于是随便想当然的挑了几个长宽高当成最终出货检验测比如A尺寸，然后客户来料检验IQC也是人力很紧张，想当然的随便挑了几个别的尺寸，比如B尺寸，而且客户要是不规范没有来料检验指导书，来料全凭检验员自由发挥，一个检验员检查B尺寸，一个检验员检查C尺寸，最后每次来料绝对都是无穷无尽的品质问题，供应商在无数次退换货之后才幡然醒悟客户想要的是什么，才逐渐把客户关心的尺寸摸着石头过河弄清楚。
 
一个研发人员最起码的素质和输出应该凭借图纸去告诉整个供应链和内部制程，哪些是影响功能（3F，Function功能尺寸，Fit接口装配尺寸，Form外形尺寸），耐久性（可靠性）和政府法规安全要求的特性。
 
这句话看起来能让人气的吐血，我觉得贵司高层是国企吃闲饭的吧？

公司高层讨论后一致觉得不能再图纸上增加重要尺寸的符号，认为这样出图不符合国家标准，显得不专业

 
其次，一个好的图纸绝对不是让研发人员自己闲的蛋疼当神仙，结合第一点来看，这根本就是本末倒置。
一个图纸很多都是默认公差，实际是国际上的确考虑减轻研发人员的负担，如果非重要的，不影响功能的的确可以这么走，但研发明知哪些尺寸会影响功能却犯懒，美其名曰我们是高品质产品，供应商就要全尺寸检验，每个尺寸都随时保证合格，我只能说这种不入流的研发所在的企业如果品质部门很弱势的情况，这种现象绝对是很普遍，品质人要想在这种企业环境里做好品质，那一定需要一定的忍耐力，魄力和经验，满大街都是犯罪分子，找多少福尔摩斯来破案妄想降低犯罪率也是天方夜谭
 
最后，到底是什么好的图纸？
这也是面试来我手下应聘SDE和SQE必问的问题之一，我遇到很多应聘者有十多年品质经验，却仍然对这个问题回答的一知半解，零零散散，我只能说你只适合做个螺丝钉，缺乏思考和总结，这样的人我也绝对不敢要。
我多年的浅见如下，先引用我们根据APQP和公司经验汇总成的一份我们内部图纸发行之前进行设计评审的一段要求：

客户设计不排除质量部门以以下方式审查设计工程图纸的责任:工程图纸可能包括必须在控制计划中显示的特殊(政府法规和安全)特征。当客户工程图纸不存在时，图纸的控制和发行应由团队审查，以确定哪些特性影响外形、配合、功能、耐久性和/或政府法规安全要求。
应检查图纸，以确定是否有足够的信息来确定单个零件的尺寸布局。控制面或基准面/定位器应明确标识，以便为持续控制设计适当的功能仪表和设备。应对尺寸进行评估，以确保与工业制造和测量标准的可行性和兼容性。如果合适，团队应该确保数学数据与客户的系统兼容，以实现有效的双向通信。
对控制规范的详细审查和理解将有助于质量部门确定主题部件或组件的功能、耐用性和外观要求。组织应确定哪些特性会影响满足功能、耐久性和外观要求。
除了图纸和性能规范外，还应审查材料规范中与物理特性、性能、环境、处理和存储要求有关的特殊特性。这些特性也应包括在控制计划中。

 

1. 聚焦性：图纸应该规划重点尺寸，并且重点尺寸应该区分KPC和PQC尺寸（通用汽车的定义和要求），KPC：Key Product Characteristic（关键产品特性）,越在中心越好，如果靠近上下限会引起客户良率损失的，一定要全检或执行SPC保证这些尺寸永远靠近中值。PQC：Product Quality Characteristic（产品质量特性），只要在范围内就好，靠近上下限不影响功能，但一旦超差会立即影响功能，根据制程能力和超差后影响度来决定是否全检或执行SPC。除了上面这两个还有个叫SPC（Standard Product Characteristic标准产品特性）就是超差了一点实际对功能影响也比较少（可以考虑特采的），超差太大可能会影响功能的。具体大家可以自己搜索KCDS等等，可以看到相关信息，我这里不赘述。随便搜了链接给大家参考https://wenku.baidu.com/view/7 ... %25B8
2. 可测量性：研发随意标注，但是发现根本测不准或测不了，或是测量工具或方法很多，三个人完全有可能有三套测量方法，结果差异很大，基准不标注，或标注的基准面不合理，基准面本身就不平，不准。。。
3. 可装配性（忽视形位公差）：尺寸虽然是标注了，但是完全没有形位公差标注，研发自己也不理解啥是形位公差，根本不考虑形位公差超差后对产品组装或功能特性。比如孔是椭圆的，几个柱子不同心，产品角度根本测不准，却不标注垂直度或位置度等等，平面度不进行要求标注等等。产品自动化设备对产品宽度有KPC要求（靠近中值），但研发对内部设备精度要求不了解，忽视对产品重要尺寸进行定义等等
4. 可制造性（或经济性）：研发美其名曰，我设计的产品是业界标杆，一定要用最严的公差，选用的材料一定是最好，完全有可能即使供应商不在乎成本（经济性）投入全行业最好的设备也加工不出来，或是用一般的成本完全不能满足，而实际装配或功能或可靠性完全不需要这么严的公差或这么好的材料，有的研发完全不了解供应商或内部的注塑特性（忽视产品缩水，毛刺，分模线段差，顶针印痕），要求所有都要完美无瑕的产品，等等。也可能不知道产品的分模线段差会对自己内部的自动化设备有装配影响，最后导致产品无法兼容自动化生产线。
5. 完整性（涵盖所有外观，外形、配合、功能、耐久性和/或政府法规安全，包装，存储条件，应用条件和潜在品质要求）：研发说我只负责标尺寸，其他我一概不管，图纸就这么大地方，你让我标那么多额外东西干屁，你们品质自己出标准和文件去控制尺寸之外的要求（当然有的公司的确是品质负责出通用性外观标准），图纸不要求供应商用吸塑盘一个萝卜一个坑的包装，供应商报了个最低价格，然后用塑料袋装了几百个产品揉在一起最后都变形了量产频频出问题，反正研发说都是你们品质，采购，供应商自己犯傻，和我有毛关系。研发人员说我都标注了镀层厚度了，为毛还要标注盐雾试验时间？镀银产品裸露空气很容易变黄，研发人员说我为啥要标注硫酸钾测试标准？我为啥要标注百格测试标准？你让供应商自己控制好就行。胶水需要零度保存，一开始只有研发人员知道，最后仓库傻傻不知道，全部20度保存最后胶水全变硬不得不报废。胶水使用前需要搅拌，生产人员傻傻不知道，最后导致粘性不够一直被客户莫名其妙退货。。。。。还有重灾区是我为啥要标注外观要求？等等
6. 可靠性（未建立监控标准和要求，未分解到产品特性）：研发习惯性自己前期弄一锤子研究，就是供应商样品测了5个，测了一次，的确耐高温，耐冷热冲击，耐紫外线不变色，耐老化不开裂，但后期缺乏让生产，品质，供应商持续监控的要求，美其名曰，这些是我自己或客户要求的实验，我为啥要告诉你们？我的设计前期都验证了，你们供应商肯定制程不稳定或偷工减料了才导致可靠性问题，还敢反过来质疑我设计云云。研发并不了解什么产品或过程特性和他要求的可靠性相关联，而只会靠前期撞大运侥幸通过的实验来设计产品。比如杜邦和国产塑胶粒子有些区别和具体性能他也搞不懂，反正国产的通过了，后期开裂和我无关
7. 可监控性：研发不对来料检验和供应商出货检验的必须项目，不对抽样方案的大小和频率进行要求（当然，有很多公司是靠品质来要求的），研发的确也缺乏对AQL的认知和了解。当然公司除了研发之外，其他部门也缺乏规范和整体要求，最后导致整个供应链和内部来料检验自由发挥。研发不了解过去产品失效历史和供应商制造工艺的可能缺陷，导致该进行监控的没监控，供应商永远都不会超差的尺寸（公差很大或制程能力很高）过度进行监控
8. 客户兼容性和最终应用条件：这个是研发疏于和客户沟通，不敢对客户图纸产生疑问，不主动了解客户应用环境和条件，遗漏客户要求的接口特性（对手件公差要求）等等，最后出问题都是内部和供应商的问题
9. 期待各位坛友补充，以上个人浅见，实属有限

 当然以上要求研发人员都能做好是不现实的，研发人员也不是超人，即便研发经理也可以进行再评审和监督，最后还是不一定会有好的结果，一味的炮轰研发没有意义。
这要求组织有完整的设计评审制度，靠跨部门三个臭皮匠（品质，设备，供应商（内含多个部门），采购，工艺等等）的持续充分沟通交流来代替一个诸葛亮的不稳定输出。研发单打独斗的局面在国内基本不现实，靠刚毕业的硕士，即便画图纸能力一流，但这样的研发人员和缺乏好的设计评审制度会变成组织和整个供应链的梦魇。趁着五一空闲，和楼主这个问题激发了我的动力，也感谢楼主和各位抛砖引玉，期待各位坛友补充和质疑，以上个人浅见，欢迎交流