一个产品出了质量问题，特意抽时间去现场观察员工的操作，标准参考WI，不巧的是被我发现了几个问题，其中一个操作问题刚好和出现的产品质量问题有关。

没有和生产负责人面对面沟通，邮件的形式发给他有个记录，当然邮件不会CC给老板。原本以为他会来找我沟通一下，如何改正，用干什么工具来管理等等。很晚的时候生产负责人回复了长长的邮件，大致意思是他做了几个验证，导致该质量问题有几个可能的原因，并且其中几个原因都得到了复现（特意有备注“已复现”），其中未按WI操作的某一步是可能原因，但未备注“已复现”。让人体会到的用意不言自明。


让一个人承认自己的错误是很难的，这个也不是我一贯的作风，很多时候作为质量负责人，都会提出一些管理的工具和方法。最近和老板也相互交换了对生产负责人的观念上的一些看法，大致趋同。

作为一个部门的1号位，自省自驱的能力很重要，出现问题的第一反应是想着找接口，或者极力的去证明自己没有问题，这样是很危险的。因为1号位的行为会影响下属做事的风格和行为，进而影响整个部门的行事风格。出现问题首先应该要反省自身有哪些没有做好，有什么方法可以变得更好，自省从而自驱。

质量部门人员尤其容易产生出了质量问题就找别人问题的思维，我时常也在给部门的同事灌输自省自驱的思想，能看到一些同事的转变，这是自己比较欣慰的地方。因为我们要做的是用我们的专业知识提供专业的管理工具，从系统上管理使生产运行得有效。 收起阅读 »

作为一名深深安全人，向大家推荐安全生产十大法则理论，很具有指导意义。

工贸企业常见十大类安全生产事故隐患排查及治理措施

谈谈过程管理的浅显理解。

我之前有提到过，我加入当前公司后最大的挑战不是行业的限制，而是公司很多方面是我要将其从0做到1，不可避免的和很多老同事有思维和思想上的冲突。作为生产制造企业，过程管理很重要，所以谈谈这一年中在过程管理方面的小小心得。

过程识别

做过程管理，不是单纯的过程质量管理，因为产品是各个部门配合完成的，采购对原材料供应商的选择，仓库的先进先出和易混物料的管理，生产现场的管理，生产过程质量管理，入库及出货的管理，这些都是基本的一些生产运营过程。所以首先我们要做的是识别过程，即哪些过程需要有效的管理，并对当前过程管理进行梳理，找出其过程管理的缺失项，从整体的角度去思考该过程管理的漏洞。当我在审视公司各个过程管理时，发现很多过程管理非常的薄弱，甚至可以说没有明确的过程管理方法，大家按自己的经验做事，口口相传的方式在开展工作。


过程要求定义

过程管理模块识别后，需要确定过程要求，即过程中涉及到的上下游相关方及本过程的要求，并且要定义关键的要求。要求不是主观层面的，要能将要求尽可能的量化。比如生产管理中，生产达成率90%就是一个生产过程管理要求。我记得刚加入公司那会儿，需要一些质量相关的历史数据，比如生产过程中导致的一些质量问题的原因的类型像物料问题、设备问题、方法问题等，这些都是没有的。没有类似数据，你连改善的方向都无从下手。能找到的就是OA系统（相当于一个办公系统，人事相关的入职/离职、行政相关的行政服务申请、产品变更管理等的管理系统）记录的一些QDN（Quality deiation notice),但这些QDN也只是记录的一些重大质量事故，且没有没有分类，没有可视化，获取很不方便；并且，过程质量管理中的异常管理流程没有相关的文件支持。所以，过程质量管理对于异常管理是相对薄弱


过程管理设计

在对过程管理相关要求定义后，针对这些要求进行过程管理的设计，并且要对要求定义何时/如何进进行监控和测量，通过输入和输出的先后顺序进行过程链/网的设计，设计好的过程管理方案要试运行，以能达到过程管理的要求，设计的管理方案要文件化，作为公司的知识库流传。一年中我主导设计了大大小小好几个过程管理方案，上面我所提到的过程质量管理的异常管理是其中之一，大部分的管理方案都是质量部门方面的，其他相关职能部门的较少，因为精力有限，没办法深入其他部门。思维/思想能接纳或和我能保持在统一水平线上的，很容易合作，物流部门的负责人算是其一，因为受影响，她自主的对自己部门很多的过程管理建立方案，也会是不是咨询我的建议。


过程管理的实施

对于过程管理的实施，第一步做的就是将设计的过程方案培训和沟通，执行层面的人必须理解你的方法，然后就是运行的监控，在一定阶段要进行审核，包括输出绩效审核，过程因素分析，并对相关因素进行动态调整。我缩设计的异常管理真正开始运行是在年初，通过一个季度的试运行在4月初进行了一次优化，到现在大家也习惯了这种异常管理方式，量化的指标没有对比，但是从量化的指标确定了改善的方向，这是为后续进行6sigma或Kaizen项目奠定的基础。

回顾自己做的这些过程管理，其方法不就是过程管理的策划和实施的步骤么，我搜索了相关资料对于过程管理的策划和实施，自己做的大致能匹配，但是别人的方法讲得更细致和全面的， 我也只是领略到了九牛一毛的精髓。 收起阅读 »

       质量控制并不是由个体员工在特定环境下进行的单一行为。因此，使所有员工深刻理解质量控制的基本实质是必要的。而如何才能在全公司范围内推广这一理念呢？作为起始步骤，最为关键的就是使所有相关方实现对"质量优先"价值观的共识。
      在当下，"质量优先"已成为众多企业经营理念的重要组成。然而，在与企业交流时，却常常发现企业很多管理人员，对"质量优先"这四个字其实并没有真正了解。而这，往往导致"质量优先"在很多企业成为了一句空洞的口号。
    "质量优先"是一种将提供优质产品和服务置于追求短期利润之前的理念。事实上，作为公司的竞争力来源，通过质量优秀的产品、我们能够赢得客户的信任，以此推动销售和利润的持续增长，降低成本、缩短交货时间以及库存减少，都必须基于内化了"质量优先"这一核心价值观的前提进行。如果没有高质量的保障，那么这些目标就几乎无法实现。因此，在整个组织中推广"质量优先"这一理念至关重要。


  
      质量方针作为行为指南的重要性，其定义是由高级管理层正式明示的整体质量标准和方向。确保质量方针与企业总体策略一致，成为产品和服务质量管理的指路灯，并由高层管理人员正式宣告。建立质量方针时需要重视以下要素：
● 承诺持续改进
● 制定并首次发布质量目标
● 在整个组织内促进沟通和理解
      质量方针不应仅仅作为质量政策的象征，而应在制定质量政策时考虑该方针的实用性。使管理层充分认识到理想与现实的差距，并努力将之具体化而非空泛对待。同时，要防止给员工造成过度负担。


 
      采取以客户为中心的质量控制方式，在提供产品和服务时，也需要平衡公司的观点，包含两种思维方式：
1. Market-in：以提供产品和服务满足客户需求为主，是一种如何提升客户满意度的思维形态。
2. 自上而下的产品开发：强调根据公司政策以及企业意愿——我们想生产什么、我们想销售什么，来开发产品。换言之，开发能够创造最大利益的产品，我们坚信优秀的产品一定能卖出良好的效益。
      以上两种思维方式并无优劣之分，但在质量控制方面，更加注重以市场需求为导向的管理策略。作为产品和服务的提供者，生产时必须牢记以下要素：
● 客户对质量的特定要求
● 客户对价格的望价
● 客户对交货日期的预期  
      提高客户生产效率、保护环境以及包括客户在内的所有相关方的安全健康，这些都是最终以"对市场上产品进行质量管理"的质量控制目标。在整个组织中，让每一个员工都能秉持"质量优先"的意识进行自身职责的管理，通过使管理层的质量政策融入每个员工，实现质量价值观的广泛共享尤为重要。
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离开之前工作了10年的公司一年了，今天和前老板特意约起来聊了很多open topic,他也是我职业生涯中的第二任导师，目前在外企做中国区的老大。

愿景 Vision

和老板聊天，谈愿景很重要。通俗的讲就是要把饼画好，不管这个饼最终能不能实现，但是老板谈公司愿景的时候，一定是自己也在向这个饼前进。作为中层管理者，有了这个方向，才能去很好的设计和规划路径，才能让基层的员工向着同一个方向发力。

所以，和老板保持同样的愿景，思维上保持统一，实现愿景的可能性就越大。

大事判断

企业的发展离不开经济大环境的变化趋势，以及国与国、地区与地区之间的政治关系。

一个作为客户为欧美的外资企业，中国与欧美的关系，一定程度上影响企业业务的发展。中国在亚太区的影响力不可同日而语，很多国家的头部企业（主要为欧美）将其供应链不是从中国断开，而是从亚太区断开，作为企业的领导者，要能判断这些政治和经济环境的影响。

个人成长

当你对自己管辖的领域非常熟悉以后，管理进入四平八稳的时候，要开始对自己下一个目标需进行规划。要么周围有比你更优秀的人去向他学些，要么拓宽自己的领域，做别人不愿意或不想做的事情，这样你才能有进步的空间，否则四平八稳的工作会使你安于现状，当企业再发展的时候，你很可能会成为那个被优化的对象。

模块化管理

生产的一个gap，就是一个模块，gap的各个function都有，gap leader就是这个模块的领导者，考核生产效率的时候，模块化管理的效果最佳。管理一个部门是同样的道理，建立部门框架，按JD规划好每个模块的职责，部门负责人要做的就是带领各个模块向着统一的方向前进。

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寥寥草草总结一下从他的思想中的一些收获，一起还谈了很多的topic, 每一次和他的谈话，都能有一些新的思维冲击，都能给自己的思想带来新的启发。 收起阅读 »

      工作之所以存在，是因为客户需要通过我们的工作来为其提供产品、服务或体验。任何独立的事业或工作，如果没有客户或市场，皆是空中楼阁。
      但今天，让我们尝试一种对立的思辨：如果我们把客户放在第二位呢?
     将客户排在第二位，看似是对精益思想的冒犯，但其实是在探讨一种可能性，客户的需求的确重要，但其也许并非唯一的支配性因素。
      在这样的逆向思考下，实际上我们是在思考一个哲学性的工作理念：是否所有服务顾客的行为都应奉为至高无上？如果这种服务限制了我们的自由、威胁了我们的健康，那么，将客户至上是否真的是正确的决定？
      在我们的生活里，客户不单单是购买我们产品或服务的人，他们也可能是我们的家庭成员，是我们的身体健康。我们为了满足客户的需求，可能牺牲了我们的个人时间、我们的家庭，甚至我们的健康。这种消极的形式能否真正服务于我们的整体福祉？
 


 

       如果我们习惯于解雇那些使我们长时间工作、非生产性工作或违背我们目标的客户，也许我们能真正实现工作与生活的平衡，此时，客户的位置或许会被我们亲近的人或我们自我的健康取代。
       一个敏感但真实的问题是：我们是为了生活而工作，还是为了工作而生活？
       我们当代人可能已经习惯于被客户拥有，但未来的一代可能会改变他们的行为，与其要求其他人为他们付出，不如他们自己将他们的自由作为第一位。
      我们的思维需要逐渐转变，并努力寻找答案，让多元的价值观共存，让善和自由得以珍视和维护，我们是否要把客户放在第二位，这并非唯一的问题，我们需要思考的是如何在客户和我们自我之间找到一个平衡。
      前进的方向不再是简单地满足客户，而是通过深入的了解和体验，由衷地、持续地为客户提供真正的价值，并成为他们生活中不可或缺的一部分。
      重新审视我们的价值观，找到合适的平衡点，为我们的家庭、为我们自己营造满足和幸福感，而不仅仅是追求客户的满意度。这是一种全新、且富有挑战性的思维转变，将让我们用不同角度看待工作与生活，从而发现更多可能性和希望。
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未经处理过的铜线或镀锡铜丝在不浸锡的情况下也会氧化，这是众所周知的，铜在空气中分2步氧化，先是与氧气反应，生成氧化铜。然后氧化铜与空气中的二氧化碳和水反应，生成绿色的铜锈。
所以从以上的化学原理分析出，铜的氧化属于正常的化学反应，天气湿度越大附着在产品表面的水珠就越多，空气越是不流通或温度越是低，表面水珠就很难挥发，从而加快了铜与空气中的氧化反应.
如铜线发黑氧化可以用DXT-128A水基助焊剂再次焊接。 收起阅读 »

在企业日常工作中，常常会遇到各种问题，比如设备故障、配件短缺等。
      如果我们重复遇到相同的问题，会导致什么后果呢？问题很可能会再次发生，甚至造成经济损失。我们不能因为同样的问题导致损失重复出现，这是非常浪费的。因此，我们必须采取措施，不仅解决问题，还要不断挖掘问题的根本原因，以防止问题再次发生。
      Why-Why分析是一种非常有效的思维方式，不仅可以解决问题，还可以反复挖掘原因并采取措施解决根本原因。Why-Why分析最初诞生于丰田汽车公司，现在被广泛应用于世界各地。通过反复追问“为什么”，我们可以深入了解问题背后的原因，从而制定有效的解决方案。为了达到预防问题再次发生的目的，我们通常要重复问“为什么”五次，直到找到导致问题的根本原因。


 

 为什么要重复五次呢？通常情况下，一次追问不一定能找到问题的本质原因。重复五次追问可以帮助我们找出导致问题再次发生的根本原因。在丰田公司，新员工被要求进行五次追问。如果你觉得自己还不够熟练，我建议你先坚持重复五次追问，以提高你的分析能力。如果你能找出90%的问题，那么你就可以认为90%的问题已经解决了。
      假设我们的设备出现了漏水问题。我们可以问自己为什么会漏水。答案可能是由于接头老化导致的漏水。但是这个答案并不能解决问题的根本原因。我们可以继续问为什么接头会老化，答案可能是由于缺乏维护保养导致的老化。通过第五次追问，我们可能会发现问题的根本原因是维护保养不到位，从而制定出有效的解决方案。
      Why-Why分析是一种非常必要的分析方法，它可以帮助我们避免问题的重复发生。然而，实际情况是，并不是所有的工作场所都正确地执行了这一方法。有很多案例显示，人们往往根据主观判断做出结论，并忽略了必要的追问。


 

 如何正确地进行原因分析呢？首先要意识到原因分析的目的是什么。原因分析的目的可以概括为以下三点：
      首先，原因分析可以防止问题的再次发生，从而增加公司的利润。通过找出导致同样损失再次发生的原因，我们可以避免损失的再次发生，确保利润不会受到影响。
      其次，原因分析有助于提高工作场所的安全性。通过不断挖掘问题的根本原因，我们可以学习事物的逻辑，打破先入为主的观念，从而提高工作场所的安全性。
      第三，通过原因分析，我们可以培养职场的团结意识。当出现问题时，我们不能仅依赖个人的判断，而应该通过讨论与合作，集思广益，将解决问题的智慧变为团队的智慧。
      原因分析并非只是一个文字游戏，它需要我们深入挖掘问题的根本原因，制定出有效的措施。让我们意识到原因分析的重要性，并不断进行追问，直到找到导致问题再次发生的根本原因为止。只有这样，我们才能解决问题，防止问题的再次发生。
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 坚持实施“三现”精神——现场现地现物。这种精神不仅在发现问题时非常重要，而且在建立信任和提高工作效率方面也起着关键作用。
      现场观察的优点在于发现问题、建立信任。而实施现场观察的方法包括选择观察重点、与工人交流和指导，并保持对问题的深入研究和持续改进的态度。
      首先，现场观察的优点之一是能够发现不良现象。数据和报告固然重要，但它们只是一种抽象的反映。通过真实地亲眼所见，我们能够捕捉到数据无法表达的细节和异常情况。这样，我们就能更快地发现潜在的问题，及时采取措施加以解决，避免进一步的负面影响。
      其次，现场观察还有助于建立信任。作为管理和监督者，需要与工作人员建立良好的合作关系。通过经常在现场走动、观察和交流，能够更深入地了解员工的工作环境和需求，在实际工作中给予他们有效的指导和支持。这样做不仅能增强员工的工作动力，还能够建立起相互信任的良好关系。



在日常和紧急情况下的观察方法。
      在日常情况下，我们可以利用管理板、图表等工具来了解现场状态的变化。在现场走动周期中观察所有人是非常困难的，但可以选择关注一些重要的环节或关键地点。通过选择一些代表性的观察点，可以更好地把握整个现场的情况。
      在观察时，需要着重掌握现场发生的实际情况，而不仅仅局限于数据上的变化。通过亲身目睹事物的变化，能够更好地理解数据背后的故事，了解其中的原因和影响因素。这样，可以更准确地分析和解决问题。
      而在紧急情况下，有两个重要的事情需要注意：
     第一，保持冷静。紧急情况下，压力和紧迫感可能会影响我们的判断力和决策能力。因此，保持冷静并集中注意力是至关重要的。
      第二，要紧紧抓住关键问题。在紧急情况下，时间可能非常有限。我们需要迅速找出问题的核心，并采取切实有效的措施予以解决。



需要强调的是，通过频繁的现场观察，能够发挥每个人的能力，并提高现场的声音。每个人都拥有独特的观察力和经验，通过他们的参与和贡献，能够更全面地了解和改进工作流程。因此，作为管理者，应该鼓励员工提出意见和建议，并倾听他们的声音，这样才能真正实现优化和改善。
       通过亲眼所见的事实，能够更快地发现问题，及时采取行动。此外，现场观察还有助于建立信任，提高员工的工作动力。因此，现场观察不仅仅依赖数据和报告，而是亲自走动、观察和交流，让现场成为我们工作的家庭。
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一头猪和一只鸡走在路上。
鸡说：嘿，猪，我在想我们应该开一家餐馆！
猪回答说：嗯，也许，我们该怎么称呼它？
鸡回答说：'火腿鸡蛋'怎么样？
猪想了一会儿，说：不用了，谢谢。我会承诺，但你只会参与其中。
      鸡和猪的寓言用于说明一个组织在实施改善项目时，参与者的不同承诺水平。 当用火腿或培根制作火腿鸡蛋时，猪提供需要他牺牲的火腿或培根，鸡提供不难生产的鸡蛋。因此，猪才是真正致力于制作那道菜，而鸡只参与其中。

 
猪 – 完全致力于改变任何阻碍成功的事情，甚至改变他们自己
       为了全面实施基于团队的改进计划，常常需要对一个组织过去几十年建立的许多范式做出改变。而最重要的变化是领导人本身。
       在过去，最容易被晋升的人通常是那些能够解决紧急问题、隐藏问题、每天工作长时间以及展示他们对自己领域的控制能力的人。而现在，领导者需要拥有积极的愿景，并能够激励和支持团队。他们还需要对所有员工有同理心，并理解“糟糕的系统每次都会击败好人（戴明博士）。
        如果领导者愿意做出这些改变，那么组织可以完成的工作就没有限制。[
]鸡 – 参与但不承诺
       在一个组织中，所有的员工都需要支持领导者，才能让领导者全身心地投入工作。如果有一个人拒绝支持领导者，那么其他人也不会完全承诺对领导者的支持。
       为了实现全员参与，希望组织的所有领导者都愿意接受与团队成其他员相同的培训。因为其他每个参与者都将特别注意领导者的参与程度，这对改进计划的成功与否有重大影响。参与其中的领导者需要每天至少安排一个小时与员工互动，演练各种流程，并提供他们可能或能够支持改进工作的方法。通过培训，他们将能够使用相同的精益和六西格玛语言，并提供有关工具、数据、方法等的建议。随着时间的推移，这将巩固所有团队成员的想法。



       持续改善是组织的一项长期战略，基于团队的持续改进（如精益和六西格玛）对利润、客户满意度和员工士气有深远的影响，在丰田，每位员工包括所有领导，每年都要参加为期一周的改进活动，这传递了一个强烈的信息，即领导人将始终参与其中。
       然而，并不是所有组织都愿意接受这一做法，因此，我们需要更多的猪担任领导角色。 收起阅读 »

                                                                
      在工厂，工人按照工作标准生产产品。所有工人通过正确遵循这些标准，可以创造出满足“质量、交货时间和成本”的产品。但是，如果仔细观察现场，可以看到诸如“工人的工作与工作标准的内容不匹配”之类的情况。在调查客户投诉原因时，有时会发现工人的工作不符合工作标准。
     在这种情况下，管理者通常认为不遵守工作标准的工人有错，并试图将所有责任推卸给工人。 因此，诸如“彻底的工作标准教育”和“对不遵守的工人的警告”等措施将不太有效。
     作为管理者，有责任确保工人正确遵守工作标准，也有责任向工人详细解释确保工作标准得到遵守的要点。
工人为什么没有正确遵循工作标准？
● 工人没有判断和进行检查
一家生产机械零件的工厂发生了客户的投诉。 以下是质量调查会上的问答：
质量总监问现场主管：这次被投诉的零件都应该在检查过程中进行目视检查，为什么会泄漏？现场主管无法回答。
质量总监问负责这项工作的工人：工作标准明确规定要进行目视检查，你真的做了检查吗？
工人：实际上没有做检查。
质量总监：为什么不做检查？
工人：这个检查点是大约两年前增加的，但之后根本没有出现这个缺陷。 当我与其他工人一 起检查以防万一时，他们判断没有必要以同样的方式检查，因此没有进行检查。
                                                         
● 它已成为无法遵循的工作标准
      在一家生产密封部件的工厂，有一批需做气密性检查的部件发生了泄漏，并产生了投诉。
       调查会上，生产线主管和工人强调，这批部件都已经被检查过。当质量经理去现场观察每次检查的标准时间是否与实际时间匹配时，发现实际测量时间远远超过标准时间。 现场检查组长面对这个事实时，坦言自己无法遵守检查规则，他说：“这其实是增加了新的检查项目，但作业标准书上的标准工作时间没有更新，所以如果我们按照工作标准进行检查，我们将无法及时满足生产要求。
确保工人正确遵循工作标准的三种方法
       如果出现“没有正确遵循工作标准”或“无法遵循工作标准”等问题，则可能会泄漏缺陷并可能发生投诉。管理者有责任确保他们正确遵守工作标准，并确保他们正确理解以下三项。
1）现场观察工人的工作
       由于工作标准总结了工作程序和质量要点，因此管理者必须确保工人正确遵循它们。 除了对工人进行工作标准教育外，还必须经常实施工作观察以确认工人遵守工作标准。 在观察工作时，重要的是一次一个项目地比较和确认工作标准和实际工作。 如果工人正在执行与工作标准不同的任务，请当场停止工作并确保遵循正确的工作方法。
                                                                 
2）在更新工作计划时与工人核实。       更新工作计划时，务必确认工作计划是可以被遵循的。 特别是，当添加新项目时，必须与工人一起检查是否可以根据工作方法执行实际工作，以及是否可以在指定的时间内执行工作。 在这种情况下，组长或经理应该使用新的工作标准执行工作并自己确认是有效的。 有些工人想到了比工作标准更好的工作方法，未经许可就去了，所以如果他们想到一个好的工作方法，一定要向他们的主管报告，让他们在做之前更新工作标准。3）如果您不遵守工作标准，请小心。       在工厂中，工人可以通过按照工作标准工作来有效地生产高质量的产品。 因此，如果工人不遵守工作标准，管理者必须当场进行纠正。 在工人认为诸如“我认为我不需要进行目视检查，因为最近没有缺陷”、“我没有遵守它，因为它很麻烦”的情况下，必须向工人解释工作标准的重要性并让他们理解如果由于疏忽而不遵守工作标准，例如将会产生什么后果。 收起阅读 »

作为一名资深环安人，将自己收藏的一份合规性义务清单分享给大家，希望对大家有用。

今天看到一篇文章，出自一个两个孩子的妈妈，网名“一直特立独行的猫”，人称星姐，讲到了30+中年危机，改变我的五大思想破局点。而自己，也正处于这个30+的时期，所以就打开了看一看，也确实受到了一些启发，我总结如下： 
1.把我不会变成我去学，这个意思显而易见了。工作当中，很多人，包括自己，在遇到一些事情或者在处理工作中的事情的时候，第一反应是我不会，然后就没有然后了。如果真的能转变思维，变成我去学，我想你不光能把事情处理好，自身还能有所提高。 
2.为情感储蓄，别问“为什么”，个人理解就是为自己的人脉打基础，不能因为别人没有先给你付出或者好处，而自己就认为凭什么要先给别人好处。确实有道理，但是个人认为应该有个度，大街上上遇到的陌生人，或者只有一次接触的人，要适可而止；工作，生活天天接触的人，我想我也不必多讲。 
3.打破惯性思维多接触新事物，别只活在自己熟悉的世界里。是啊，自己深有感触，也许是年龄30+，也或许是有了家庭，对探索新事物没有兴致；亦或许是自己从小就没有养成探索新事物的喜欢，觉得自己在这一方面有所欠缺。世界变化如此之快，如果自己不能跟上时代的节奏，再过几年真的会发现自己落后了。
4.别用老用自己的认知判断全世界。这一点，我觉得同第三点的思想可以统一，改变自己的价值观，通过不断接触新事物，改变思维，从而改变自己的认知 
5.多看别人的优点，把吐槽变成赞美。当遇到一些你不喜欢的人，一些人在工作中的思维方式和管理方法是你所不认同的人的时候，内心不自然的就会吐槽这些人的缺点，而这也恰恰蒙蔽了自己的双眼，看不到你所讨厌的人的优点。其实每个人都希望得到别人的赞美，也许你的一个不经意的赞美，今后成为了你解决某个困难的重要人物。
我想到了自己所讨厌的人，所不认同的人，也经常会像别人吐槽这个人。正确的做法应该是将这个吐槽藏在心里，多去发现一些自己所讨厌的人的优点 。对了，有些个人的浅灼放在自己公众号再遇思量，如果可以，希望能一起探讨学习。 收起阅读 »

前段时间，碰到一个人，向我咨询8D的步骤和背后的故事，这个是一个没有准备的事情，因为人常常是对每天都接触到的事情没有深入的去了解，都是习以为常了，听了那哥们的一番言论了之后，觉得确实是应该做总结，也是那兄弟的建议，做任何事情，都要总结。结合自己的工作经验，做一下总结和感悟，让了解更深入一些。
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程，军事标准1520，又称之为不合格品的修正行动及部署系统。1987年福特汽车公司首次用书面记录下8D，在其一份课程手册中，这一方法被命名为团队导向的问题解决法。当时福特的动力系统部门正被一些经年累月反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。下面我们来逐一分享。
DISCIPLINE1：USE THE TEAM APPROACH（使用团队方式解决），组建团队是第一个环节，是非常重要的环节，通常要分为团队首领和团队成员两个部分，团队的首领是这个项目的领头人，必须要具备足够的协调能力和较强的综合能力，对整个事件也有足够全面的信息和大家供大家分析，未来做的决议事项通常由团队首领负责主导跟进。团队成员是多部门组成，但必须是这个项目的相关人员，无关的人员通常不要加入，各团队成员原则上也是各部门中的骨干人物，对部门内部的各个事项由足够的话语权，或是某一方面的专家，这样才方便后续项目工作的开展，这里所述的内容就包含了D1表面的和背后的故事，如下：
D1的表面是团队首领---背后是团队首领应该具备的能力和对项目事件信息的掌控程度，应该都是外部的第一手资料。团队成员是表面---背后是团队成员是跨部门成立，各成员在部门内部的职位和权限要求，其目的是为了整个项目在后续工作中更好的开展。
DISCIPLINE2：DESCRIBE THE PROBLEM（问题描述），很多人对这个环节嗤之以鼻，但是其实这也是一个非常重要的环节，问题描述原则上要遵循5W1H的模式（1.WHAT——是什么。2.WHY——为什么。3.WHO——谁。4.WHEN——何时，什么时间5.WHERE——何处，在哪里。6.HOW MUCH——多少。），但是其实有时候也要权衡实际情况，不能一味的套用。有碰到过客户反馈，我发给你的问题描述是什么就是什么，你为什么要更改我的原问题内容？所以如果碰到客户已经有明确问题发过来的，个人建议还是继续沿用，如果不了解客户原文意思的，后面再和客户沟通，有些客户确实不希望去更改的他的原来问题描述，这样客户会担心曲解原来的问题内容，重新描述的话，有可能客户会看不懂。所以说问题的描述是很重要的，正确的问题才能不至于让后面的对策南辕北辙，偏离方向。
DISCIPLINE3：CONTAINMENT AND SHORT TERM CORRCETIVE ACTION（短暂对策），短暂对策的实施是解决燃眉之急的，这也是非常关键的一步，而且时效性要非常强，就是要可以立即执行的对策来解决客户的上线、返修、二次确认的再使用等问题，这一步迈开了之后才能真正的进入到后面的原因分析和对策的环节，有时候客户会告诉你：现在你不用给我做什么原因分析，你先把好的产品发过来，不要让我断线，我几百号人都在等着你的产品上线呢（大公司呀）。这一步通常也是会和原因分析、纠正措施同步进行的，所以团队成员组成的重要就是这个原因，因为短暂对策出来了之后是要有各部门去执行的，计划、生产、品质、研发、销售等。
DISCIPLINE4：DEFINE VERIFY ROOT CAUSE（根本原因分析），根本原因的分析需要使用的工具和方法通常是鱼骨图，五大要素法，排除法等，这个过程中要明确的区分产生原因和流出原因。当然方式不是局限的，最终是通过数据、故障在现、试验验证等方式确认得出的是否为真正的原因，只有找到了真因，对策才是有效的，所以又回到刚才讲的团队成员的重要性，头脑风暴的前提是要有不同领域的关键人员参与，从各自的角度出发，才能避免在寻找原因的过程中出现片面性。人、机、料、法、环还是要提的，即使是全世界都知道人、机、料、法、环，我们也不能因为它的普遍性而忽略了它，要在这里面深入的挖掘，配合以5个why的方式，层层深入，这样才能和别人不一样，才能实际性的找到真正的问题所在，品质人一定要务实，用事实说话，遵循事实。本人曾经因为不屑于人、机、料、法、环而被别人否定过，为什么10多年前都明白的东西，现在还要拿来用，还要分享？后来觉悟，扎实的基本功是一切花里胡哨的开始。看过一个段子（短视频），警察学院有两个新人，两年的时间里都在练习同样一套格挡、擒拿动作，已经麻木到闭着眼就能完成的，还经常抱怨，并以此来调侃教官就只会这两招，有一天在车库里遇到了两个持刀歹徒袭来，条件性的使出了每天的练习动作，上格挡、中格挡、反手擒拿，居然难以置信的、毫发无损的把持刀的歹徒制服了，这和上面说的人、机、料、环的基本功是一样的意思，所以，你所认为的老旧原理，也是经过前辈们千万次实践得出的结论，何不深究输出，化为己有？
DISCIPLINE5：IMPLENENT CORRECTIVE ACTION（实施纠正措施），我们领导经常会问一个问题，纠正措施和预防措施的区别哪里？这里还是要说明一下。
纠正：对已经发生的不合格问题采取的补救措施，产品流锡了，把流锡剪掉，这叫纠正；
纠正措施：对已经发生的问题采取防止再发生的措施，通过调整焊接机的参数等措施，让产品不流锡；
预防措施：对潜在的不合格或其他潜在不期望出现的问题的原因所采取的措施，有点未雨绸缪的意思，就好像疫情期间你有可能会阳，所以就提前带口罩，通常是通过数据的收集和分析得到预见，例如以下：
1.按照过往的生产数据中，A产品在作业过程中，出现流锡，所采取的参数调整的对策在B产品上同样执行；
2.参数确认有效了之后就标准化，设置密码保护，人员不能修改；
3.为了确保这个参数时刻被监控，就纳入日常点检的项目中去，时时检查监控。以上为个人理解，部分原创。再说回来，这一我们步主要还是做纠正措施，就是对已经发生的问题采取防止再发生的措施，配以原因分析针对性的进行，一定要是量化的、可执行、有时间节点的、有明确到人的措施，看得见，摸得着，可确认，切记“加强、提高、完善”之类的词汇，写上去了之后不免被客户诟病，嗤之以鼻，退回重写，伴以处罚，所以说很重要，很重要的内容加粗了字体。
DISCIPLINE6：VERIFY EFFECTIVE OF ORRECTIVE ACTION（验证纠正措施的有效性），纠正措施的有效性通常要有几个方面去进行，一是相关责任人是否真正的执行了以上措施？二是执行了相应的纠正措施之后是否还能发现有同样的问题？三是否发生了其他不良问题，就是为了解决问题A而产生的问题B ，也有可能导致客户抱怨。效果的验证客户更是希望看到数据比对、改善前后的图片对比等更直观的方式，不要一大堆文章说明，这种时候不是写论文，客户最烦看到一大堆文字说明，没有重点的东西，一定是数据对比、量化，如说不良率的直线降低、增加的自动化、防呆装置等。验证的人通常是团队首领，这样更能客观的去对待实施的效果，也有品质人员验证的，毕竟解决的是品质问题。
DISCIPLINE7：PREVENT RECURRENCE（预防再发生）这个就是前面讲的预防措施的问题了，对潜在的不合格或其他潜在不期望出现的问题的原因所采取的措施，之前经常性的被一个客户批评“你不要把纠正措施和预防措施混为一谈”，其实那是真的没有东西写了，所以说平常做好品质很重要，写报告也是头疼的事情。这一部分的内容我理解的更多的是标准化和横向展开的问题，其实预防措施是最不好做的事情，因为要数据收集、看数据的趋势，并且对人的质量意识和敏锐程度都有很大的要求，对产品的知识也要丰富，但是我们往往会因为这件事情不好做，所以没有尽力去做，品质重在预防，中国人都是不见棺材不掉泪的，我的脚不痛的话，是不会去在乎尿酸的高低的，举杯畅饮的次日，痛风犯了，才知道懊悔。其实目前中小型企业在这一步做得都不怎么好，我们公司也一样，要真正的去改进，未雨绸缪、防微杜渐何尝又不是一件好事？希望有一天外资企业来我们公司审核的时候，能竖起大拇指说：XC GOOD。
DISCIPLINE8：CONGRATULATE THE TEAM（祝贺团队），激励这件事情在当下的时代真的太重要了，前段时间听了一节课，叫《组合激励》，大致讲的意思是物质激励和精神激励相结合（理解的不深，老师莫敲头），老师唾沫横飞的讲了两天，可想而知，激励是系统化的、多元化的。激励要讲究及时性、适宜性，今天我们组建的这个团队解决了一个难题，就应该要有一个赞扬的行动，而且要及时性的激励，人的积极性就更加容易被调动，不宜超过一周。奖励可以是名义上的，颁发一个荣誉证书，集体会议的表彰一下，挂个横幅“XX小组，突破瓶颈，名垂千古，万世流芳”之类的，有的人会挺喜欢，小时候老师把我的作文当作范本，在全班同学面前诵读，我到现在还和我儿子吹牛；或者是物质奖励、经济奖励，从目前的生活阶段来讲，个人更加倾向于经济奖励，奖励的方式有很多，不管以什么方式，一定要做，还要做到及时性、适宜性。
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质量成本管理，不做不行了！ 
先看以下两种情境：
 
A、投入一大笔钱专做质量成本管理，虽然采购系统的经费和整体项目建设周期都在增加，但能帮助企业减少损失、释放更多利润，此为“短痛”
 
B、存在比较明显的质量成本损失情况，但从整体经济收益来看，该损失没有造成什么大问题，姑且让它去吧，此为“长痛”
 
随机抽查一下，你所在的公司是哪一种？
 
我们曾拿这个问题问过不少人，结果倒是让人讶异，有大半受访者的回答是B。背后原由也都大同小异，无外乎质量成本管控太难太贵，下不定这个决心，不知道什么时候能看到收效，或者害怕效果不如预期。
 
有趣的是，现在这个调查的结果微妙地变了。在最近一次的小采访中，超过一半的受访者转向了A，剩下的人当中又有一半人仍在左右摇摆。问起原因，“不得不、没办法、必须要做啊”几个关键词是高频提及词。
 
愿意花的钱多了，并不代表企业们营收增多、能支配的预算金额增多，真实的处境恰恰相反。市场从增量竞争的高速增长期步入存量整合阶段，传统的价格竞争策略失灵了，企业尤其是制造企业，不得不思考如何从一切可能的冗余中释放更多收益。质量竞争以及由此衍生而来的质量成本管理、企业运营管理效率、产品创新能力等一系列问题成为企业发展的新课题。
 
本期案例智我们先来攻克质量成本问题。如何在企业内外部开展质量成本管理工作，让质量&成本有机融合，从而提高生产产品质量、创造更多经济收益，对企业的发展起着越来越重要的作用。这透露出什么信息？
 
质量成本中的冰山理论：别只“我以为”，多看“实际上”

 
决策倾向转变的背后藏着时代脉络的暗影，也透露出企业主们的独木难支。笔者曾听闻一个略显武断的说法，认为国内企业们当前遇到的瓶颈不过是自食恶果，为早期只追逐速度和暴利、对资源一味剥削的行为买单。
 
的确，所有人都能对如今的浮躁、急功近利和急于变现指点一二，但我们不应该把结构性困境的责任归咎于某一类群体，当生存愈发成为第一要务，一味苛责实在有失公允。
 
回到企业自身发展问题上，现阶段我国制造企业正从传统“生产制造”向“智能制造”转型升级中。让顾客满意的目标导向要求企业必须保证产品质量、交货期限，生产线要具备在大规模与小规模生产之间自由切换的能力，这就促使企业越发关注产品质量控制工作，也间接忽视了质量成本管理。
 
归根结底，企业转型升级的根本目的是为了满足自身生存发展，有效的质量成本管理不仅能真实反映企业的相关质量成本支出，也能客观反映企业对质量管理的投入与相关收益关系。简单来说，帮助企业判断某项投入是不是值得，某个决策是不是正确，进而帮助企业实现经济和社会双重效益的最大化。
 
理论目标较企业实际情况，存在两个比较普遍的误区：
 
1）以为只要产品质量让人满意了，就不会产生成本。实际上，质量满意也包含检测成本和预防成本，前者有检测费用、质量审核费用、试验设备相关成本，后者如质量教育费用、工序控制费用、质量改进措施费用等等。
 
2）以为自己公司的成本管理做得足够好，实际情况却相去甚远。美国质量协会（ASQ）以企业为对象的的两项研究调查显示，70%的行政人员认为质量成本低于营业额的10%，但大部分企业的质量成本实际上高达营业额的40%。国际精益六西格玛协会（ILSSI）的一项研究也透露出同样的信息——质量成本约占营业额20%-35%的企业比比皆是。
 
出现这种认知和实际之间的巨大鸿沟，原因主要在于对质量成本管理考虑不全面、科目设置不合理。过去，制造企业的成本核算多集中在显性成本上，但随着对成本管理体系的研究深入，隐性成本对企业管理的正面助益效果也越发凸显出来了，但大前提是：找到并管理好。
 
我们常说冰山理论，隐性成本就是质量冰山下最容易被忽略的部分。据上海外国语大学胡钰教授测算，对一般制造企业而言，隐性质量成本占比高达销售额的15%~20%。
 
所谓隐性质量成本，它们包括但不限于机器故障、来料不良、设计产能过剩、生产延误、订单延期等等，也即：产品设计阶段没有满足客户需求、产品生产环节把控不严造成的综合问题，将造成市场份额下降、企业名誉受损。这些都藏在冰山之下，与冰山上的显性成本（如返工返修、报废、索赔）一起，留待被管理者看见、发现、解决。
 
听起来容易，做起来难。怎么才能看见冰山下的成本？冰山上的成本我又是不是管理好了？各个环节的成本管理有什么内在关联吗？我把能做的都做了，怎么质量成本到最后还是这么高？
 
是不是还是一头雾水，不知道从哪里着手？马上就讲案例了。
 
03  企业质量成本管控实例：
一次做对+成本细化 
对制造企业来说，质量成本管理不仅包括产品生产成本，还涉及到研发、材料采购、销售及售后服务等各个方面。别说什么提质降本增效，什么满足客户产品需求，在实打实的利润损失面前，这些都是没有用的空谈。
 
我们的客户PQ公司就吃过这样的苦头。因为公司业务调整和战略发展需要，PQ公司于去年九月份计划对公司的质量成本进行系统且全面地管理，PQ公司专项小组通过互联网、业内朋友介绍等多种方式筛选了几家意向合作公司，海岸线便是其中之一。
 
沟通阶段，海岸线组建了专人团队亲赴北京实地考察，调研结果不看不知道，一看吓一跳，PQ公司的利润损失竟然高达30%！
 
PQ公司是一家集团公司，主要生产制冷压缩机产品，其产品颇受许多著名家电制造商的青睐，年产能将近4000万台，在中国、新加坡、美国、巴西等多个国家设立了研发中心，注重技术创新和产品研发，可算是全球封闭式压缩机的行业领袖。也正是因为PQ“家底”够厚，才不至于让质量成本损失拖慢拖垮公司发展。
 
PQ公司的主要战略目标有减少客户下线率、减少内部下线率、减少质量损失成本、减少返工率，用质量支柱树立世界级制造品牌形象。公司中高基层全员高度配合，由质量部牵头，采购部、研发部、生产部、维修部都特派专员加入合作小组。
 
基于此，整体解决方案的制定与落实进程非常顺利。我们为其构建了一套AQP D/PFMEA+PQM(Product Quality Management)的PDCA闭环全面质量管理体系，这里从几个层面为大家做具体讲解：


  
第一，紧抓设计前段质量，用“一次做好”达成质量成本控制最优解。受大环境影响波及，PQ近两年来大幅收缩产品迭代周期，或多或少造成部分产品存在缺陷、后期频繁救火等情况。借由AQP FMEA和APQP，该公司的研发流程、研发过程质量得到了有效管控，研发过程中设置了关卡评审、文档评审与设计评审等多层次评审工作，主动采取防错措施，洞悉阶段过程控制点；并全面打通底层数据流，确保质量策划从0到1的过程无碍、可靠，全面提高研发一次成功率。
 
第二，科学规划、精细质量成本科目管理。很长一段时间以来，PQ公司的质量成本管理相当模糊，最开始甚至是财务部门直接划分。隔行如隔山，财务部门自然只能分出直接生产成本和间接管理成本两种。问题来源确定不了，又何谈质量改善工作？在导入海岸线专业版QMS-PQM之后，PQ公司的质量成本管理发生了质的变化。以不合格品处理为例，系统能帮助其对不合格处理结果（让步放行、返工返修、报废、退货、索赔、自定义）进行及时记录、实时同步，确定性记录+最终处理流向，方便管理决策人员精准锁定成本损失高发地及隐性成本发生域。
 
着重要指出的是，几个主要软件之间并非孤立关系，无论是研发的0-1，还是生产的1-100，所有环节中的标准规则、改进措施、问题根源的相关信息都流通无阻，质量控制与成本管理并置交融，固化在日常研发、生产流程中，质量成本管控有显著起色。
 
再细化一下，依旧以生产过程中的不合格品处理为例，若在成品交付时发现不合格，公司会立即停止交付并进行返工，已交付的不合格品会予以追回、更换、退货或者降价处理。以上过程都将在PQM中留存确定且可追溯的记录，质管中心和相关领导们能直观便捷地厘清退货损失、产品降价损失等外部损失成本。其余环节内的质量成本管理的逻辑是一样的——这些原先依靠人为不定期执行的动作被内置在日常工作中，质量成本管理得以建立条理、智能分析、真正落地。

 
目前，PQ公司的返工率从2017年的19%下降到了7.5%，客户下线率、内部下线率均有不同程度下降。随着全面闭环流程越发内化于企业流程，各个环节质量人员对质量控制措施愈发娴熟，产品耗用工时减少，质量控制成本、故障成本持续降低，质量收入不断增加。我们开心地看到，PQ公司正加足马力冲刺世界顶尖制造行列领军者。
 
这是我们和PQ公司共同努力的结果，我们也希望能和更多有困惑、有愿景的企业合作，帮助更多中国品牌扩大世界影响力。 收起阅读 »

多年前，第一次读华为轮值董事长徐直军“业务、流程、IT、质量、运营的关系”的文章时，刚入质量运营岗位不久，未能理解这篇文章的深刻内涵，只觉很是高深。多年后，有了在质量运营岗位上摸爬滚打的经验，再次拜读便有种醍醐灌顶、茅塞顿开的感觉。为了进一步打开视野，读了些管理类的书籍，囫囵吞枣，不求甚解。下面这几本是我读过之后觉得有所收获的书籍，推荐给小伙伴们。
第一类是“成功者”的心法：《冯唐成事心法》适合学习斜杠青年跨行做管理的经验，《首席质量官》适合学习规范大厂职业经理人的标准套路，《自我觉察-领导力提升起点与终点》适合学习忽悠老板做老板参谋和教练的经典玩法。



第二类是工具参考类：《产品开发管理-方法.流程.工具》适合做为IPD流程变革的参考书，《高效研发-硅谷研发效能方法与实践》适合做度量和绩效管理的参考书，不过该书后半段IT工具的使用一般质量人员用不到，更适合做研发项目管理的人员。


第三类是经验复制类：《华为数据之道》适合做数字化转型规划和搭框架使用，《战略解码-跨越战略与执行的鸿沟》适合组织 战略解码一系列活动做模板与会议安排使用。


 
书单里在读和未读的，计划读完后有时间写写读书心得，也是对自己读书收获的提炼和总结。 收起阅读 »

我是一只去而复返的质量老鸟。
第一次接触6SQ是十几年前，刚毕业一年多，懵懵懂懂的进入了质量领域，在深圳一家外企做QA。当时来这里的主要目的就学习各种质量知识和质量工具。在6SQ最活跃的几年，每天都签到领币，下载一堆资料，也会参加论坛组织的一些活动。可以说6SQ伴随我经历了从“职场小白”到“质量达人”的转变。可惜当时的账号密码忘了，后来又重新申请了现在这个。在外企工作了几年以后，跳槽去了一家世界500强的民营企业做了质量运营，从此在6SQ销声匿迹了十多年。
 
十几年的职业生涯，外企，民企，几千人规模，到十几万人的规模，制造型企业，研发型企业，都呆过。对质量与运营的理解，从刚始做质量管理的追求“术”，到现在做运营管理的追求“道”，也只能算是“看山非山，看水非水”。人到中年，职场半坡，受个人能力和认知影响，已经看到了天花板。蓦然回首，想起6SQ这个十几年的“老朋友”，回来看看，还有多少当年的同路人在坚守，后继者们是否也在经历着和我们当年一样的“彷徨”和“迷茫”，又有多少人突破了瓶颈实现了自我突破？
 
网站上快速浏览了一翻，发现还是制造业质量管理内容居多。研发型企业的质量、运营和流程方面的内容较少，”术“的内容远多于”道“。反思我的职业生涯，前期也是过于追求术，一叶障目，高度不够，感觉6SQ这个老朋友也跟我一样陷入了尴尬的境地。 收起阅读 »

 
专精特新领衔数字化转型，中小企业困局犹未解 
中小企业强则国民经济强，这个论断虽稍显粗暴，却并非没有道理。作为在缓解就业压力、促进技术创新进步、灵活应用地方资源等方面有着独特优势的中小企业，是现代经济社会建设中不可缺少的重要推动力，也是推动经济高质量发展的坚实基础。
 
随着高质量发展和数字经济的主张日趋深化和落实，中小企业不仅成为数字化转型的重点，也是国家数字化建设的“主战场”，从中小企业中走出的“专精特新”队伍便是有力证明。
 
自2011年工信部联合国家发改委、科技部等多部门发布《“十四五”促进中小企业发展规划》，提出“推动形成一百万家创新型中小企业、十万家'专精特新'企业、一万家'专精特新'小巨人企业”的发展目标；再到2022年这一概念首次正式亮相政府工作报告，提出要“着力培育专精特新企业”，其背后所蕴含的重要性已充分彰显。
 
截至2022年9月，国家工业和信息化部分四批次公布了9119家国家级专精特新“小巨人”培育名单。与此同时，各省市区政府也在积极培育中小企业发展，提供相应的政策和资金支持，为专精特新企业的数字化转型“添砖加瓦”。
 
以去年深圳专精特新企业补贴为例：深圳市奖助国家“小巨人”企业50万，奖助广东省专精特新企业20万；深圳罗湖区为国家“小巨人”企业奖助100万，为广东省专精特新企业奖助50万。
 
总体来看，该项目的资金扶持力度还是比较可观的，尤其是在宏观经济下行压力增大、市场环境越发复杂的当下，这些资金或能帮助中小企业更有效地应对各类风险挑战。
 
只不过，相对于大中型、综合性企业集团，中小企业出身的专精特新企业仍然有许多薄弱环节，如：数字化水平相对较低、质量成本居高不下、供应链管理能力不强、人才和物资等资源储备单一，一旦市场环境恶化程度超出预期，就有可能陷入市场业绩下滑、资金链断裂甚至破产倒闭等困局。
中小企业当中的佼佼者“专精特新”犹有此疾，除此之外的中小企业又该如何自处？
 
 
中小企业转型核心瓶颈，以点带面重塑研发流程 
我们都知道，数字化转型能提升企业的内生动力。在以前写过的文章中我们曾围绕国有企业转型现状做了详尽的分析，点出认知模糊、组织架构模糊及技术决定论为其两大核心风险。
 
中小企业有相似之处，但并不全然一样。我国中小企业走过了一条艰难坎坷的发展之路，起点低、用工荒、融资困难、管理水平不高，多种不利因素叠加曾一度让中小企业进退维谷，难以获得进一步的发展机遇。
 
这些症状在制造业中小企业中体现得尤为明显，本就存在质量水平落后于美日德等发达国家的情况，还要同时承担国内外越发复杂的竞争压力，不少制造企业陷入两难抉择：究竟是保证质量还是稳定成本？
 
事实上，这也是中小企业数字化转型的核心瓶颈所在：前期投入成本大，回报周期长，也缺少有效可参考的改造经验，在整个转型升级过程中面临较大的试错成本及风险。
 
朱兰博士的传统质量观认为，过高的质量会给企业带来过高的成本，企业不需要对质量进行持续改进，而应当将质量定位在一个适度的“可接受的质量水平”上。不过，这个理论已经无法适配以顾客满意为最终目标的当下竞争形势了。
 
因而，对中小制造企业来说，与其大谈宏观价值，不如着眼脚下，不论是数字化转型还是质量改进，都必须要具备短期盈利的条件。
 
种种压力作用下，中小企业选择对企业亟需改善的单点环节进行局部数字化改造。比方说通过提高产品质量→增加市场份额→获得更高市场售价→取得较高的收入，这个逻辑完全跑得通，优秀的产品质量还有可能催生优秀的口碑声誉，额外收获新的企业收入。
 
中小企业努力在提升质量的同时稳定成本，只是在通往目标的路上，还有两大拦路虎：
1.企业管理层并不重视对质量成本的管理。看不到质量、成本和效益之间互为因果相辅相成的关系。
2.企业重视成本但管理水平落后。要么忽视产品设计和售后等环节，要么习惯用经验作主观判断，不能正确判断对关键质量的指标，故而造成难以承担的巨大成本。
如何更好地做好对质量成本的管理，从而提升经济效益？且看下文案例。
 
 
照明企业质量成本管控实例，保障中小企业短期盈利 
FT公司是一家照明制造企业，但不同于一般照明灯具生产，FT公司的业务还涉及到专案产品的定制、设计以及后续的开发和生产销售，主要产品有照明灯具及相关的控制系统，至今已经有十六年历史，是业内发展相当不错的长青企业。
 
FT和海岸线的合作缘起质量成本管控。为了保证产品合格率，FT在质量检验方面耗费了大量人力财力，但此举在保证了良好口碑的同时也使得质量控制成本居高不下。
 
我们以前也服务过几家同行业客户，结合FT公司一起看，会发现他们所面对的难题都大同小异：看重质量成本管控，想做但却做不好。
 
通过走访调研FT公司的实际情况和业务特点，我们梳理出一份该公司亟需解决的质量成本管控问题清单，以下列举两点：
1、缺乏对质量成本的科学认知。如只侧重材料质量成本、生产质量成本，忽视外部质量保证成本、客户质量成本，从而造成质量成本管控工作零散无序。
2、缺乏完善全面的质量成本管理体系。更重视质量报废成本、返工成本等，不太注重预防与鉴定，导致同类问题不断复发。
出现这种“厚此薄彼”的情况，也不能完全归咎于企业自身。受产品品种多、易碎、运输难度大等因素制约，照明行业的的报废率及次品率本就远高于其他制造行业，质量损失相对来说直白可控，因而更被关注、更好使力，也是情理之中。
 
为尽快改变这一局面，早日帮助FT公司实现预期发展目标，海岸线为其设计了一套基于PQM（专业版QMS），向全面质量管理、问题异常管理衍生的质量成本管控体系，目前也已初见成效。
 
先说检验。PQM支持SPEC传递、同类物料检验模板复用、Excel批量导入三种检验配置方式，系统内直接创建检验计划并自动指派及提醒任务人；检验规则支持动态调整，不论是一款灯具的不同原料，还是两款灯具的相同原料，都能在最短时间内灵活调整至适配规则。如今，FT已不再需要用检验人员花费大量时间去手动配置检验标准、手动创建检验计划、手动监督检验执行，在数字化检验全面实施之后，FT公司光在检验环节就释放出大半成本。
 
再看质量成本科目细化。对于不合格品，我们会进行精细化处理及归类。除去“让步放行、返工返修、报废、退货、索赔”五种主流处理方式之外，系统还支持自定义处理方式，所有处理结果都留存确定性记录，根据最终处理流向，利用数据流精准找到隐性成本发生域。 
然后是预防管理与持续改进。借由海岸线全面质量管理基座的灵活性与自主定制化，通过PQM+Voice问题管理+FMEA，构建流动且闭环的知识裂变复用体系。其实，FT是有借助其他软件做知识库的，只是此前的知识库既是开始也是结束——结案了丢在知识库就完事，没有起到任何预防作用。海岸线将对这些具有宝贵价值的知识进行系统性的管理：
FMEA中定义好的标准和检验规则，自动同步到PQM的检验配置中;检验过程中的NG自动进入问题管理模块;问题管理中内嵌丰富分析工具，可轻松调用8D、鱼骨图、5Why法或各类脑图;处理措施在验证后自动保存至FMEA经验库，优化更新标准和检验规则，再次同步到PQM中。
通过持续的PDCA循环，提升从研发、生产、销售等全链路的质量改进活动，将过程中的损失和产品缺陷，扼杀在摇篮里。
 
这一套方案并不会让FT公司为“遥远宏大”的长远价值目标，牺牲短期的企业盈利，而是通过系统性的业务流程改进，从各个环节中释放冗余成本、提高效率，过程中累积起来的经验知识又在流转中反哺新一轮质量提升工作，质量、成本、效益环环相扣、三足鼎立，为企业发展输送源源不断的养分。
 
如此，方是企业长久不败之道。
​——END—— 收起阅读 »

01 高瞻远瞩
搭乘制造业高质量发展快车
上个月月初，我们对灯塔工厂做过一个深度解读专题，分析了灯塔工厂的行业分布、发展意义以及具体入选案例的成功因素所在。今天想重提当中的一组数据：2023年全球最新灯塔工厂中，共有50座中国工厂入选，蝉联世界第一。
对比另一组数据一起看：2022年，我国制造业增加值突破40万亿人民币大关，占GDP比重达33.2%，已连续十三年全球第一。（数据来源：中国工业和信息化部）

从中可解读出不少信息:
第一，制造业增加值突破40亿大关，实为“大”，但无法掩盖“大而不强”的积弊。传统制造业中的高端基础设备、高端人才、高端技术长期受制于人，技术创新水平落后于世界先进水平，产业层次较低，产品质量效益亟需提升，工厂用地、劳工成本、不断上涨的原材料价格都是拦路虎，企业心有余而力不足。

第二，中国灯塔工厂数量稳步攀升，实在彰显从“大而不强”走向“大且强”的良好趋势。在新一代信息技术推动下，大数据、云计算人工智能、数字孪生等新技术引领制造业转型变革，不断重塑数据流、业务流与工作流，制造业数字化转型渐趋深化，转型基础不断夯实、转型范围不断拓展、转型程度不断提升。

作为提升我国综合竞争力的核心力量，扎实推进中国制造业在量与质双重维度上冲刺世界前列，是我国未来经济发展的重要支撑，制造业数字化转型不再只是大势所趋，更是企业、行业及国家民族百尺竿头更进一步的必需。

综合来看，数字经济是驱动经济高质量发展的重要引擎，质量管理是企业发展壮大的关键与核心，质量管理数字化是企业经营变革、实现效率与效益高速跃迁的现实选择。


02 殊途同归
传统与数字原生型企业的现实选择
纵观制造业发展历程，产业革命与技术革命交汇发展。从工业4.0概念提及至今，我们似乎看见，数字技术正在渗透进制造业发展的各个环节，工厂内似乎建构起了能够满足客户和内部制造流程的先进制造体系，智能制造似乎颠覆了传统模式。

但吊诡的是，当我们把视角从行业俯瞰之处逐渐往下推进，会讶异地发现，在目前的大部分一线工厂中，一切还在起步探索阶段。
很多企业还保留着非常古老传统的工作习惯，纸质表单在车间内靠人为流转，审批流程极其繁琐臃肿，很难在成堆的纸张和无效的excel中把报表分析做好做完整做完美。

你看见检验员在产线上像勤劳的小蜜蜂一般忙碌，频繁填写着纸质检验表单，填好了之后核对上交，交给主管审核，那成堆的纸质表单宛如浮萍，在数个工站间随着产品一路漂流。
假如这时候出现了不合格品，检验人员就得紧急填写异常问题单，随后找到研发部门、审核部门等多部门沟通，一群人在成堆的表单中搜寻检索，期望能尽快找到相对应的质量信息数据。这时候产线可以干嘛？出现了不合格品，还要往下走吗？停止生产和继续生产都会造成损失，生产节拍被极大地打乱。

质量管理数字化的一大核心门槛是质量数据，有没有用起来，有没有用好？从MES到QMS，无非都是对质量数据的系统性管理的尝试，把盲区推倒、畅通开来。

试着理解一下“质量数据黑匣子”。

如果将其解读成不可知的质量黑色地带，那么数字化系统能减少人为参与带来的不可避免的错误，用系统规范数据录入错误，用系统去取代主观判断，和不同系统对接解决效率问题。

如果将其视作全量信息数据，那么聚合起产品研发、生产制造、不合格品处理等产品全生命周期的质量数据，就有必要保证它们得以便捷流通、高效利用。

对于传统企业来说，数字化主需求在于线下业务向线上业务转型，在于导入数字化系统/软件，重连相互割裂的流程孤岛；那么，对另一些在初创时期就已在进行数字化概念耕耘的数字原生型企业来说，他们的问题则更为具体、更为精细。从初创期、探索期到发展期再到扩张期，企业的内部数据逐渐沉淀，业务和组织架构走向成熟。

不论是传统企业还是数字原生型企业，企业但凡要成长就要处理好质量信息数据，着手进行系统连通底层信息工作，打通数据壁垒、衔接底层数据、挖掘数据价值，让数据赋能决策。


03 系统工程
精细化管理产品质量数据
在所有质量数据当中，制造质量数据又是最直观助益企业运营的角色。产品质量直接决定着企业的核心竞争力，而在越发复杂的商业竞争中，产品质量波动带来的结果愈发不可控，我们有必要对影响制造过程质量的因素进行监控分析。对制造质量数据的管理应运而生，通过采集过程因素数据和检验检测数据，对人机料法环测信息进行分析，帮助企业识别产品缺陷和薄弱环节。

本期案例智，就为大家带来一个制造过程质量数据管理案例，它来自N公司。如果非要定位一下N公司，那就是“介于传统企业和数字原生型企业之间的中间公司”，有数字化手段，但不多；做过数字化改造尝试，但效果不好。

我们诊断出其主要问题出现在质量数据上，N公司存在质量数据收集不完整、存储分散、可利用性低的问题。值得一提的是，这不是孤例，而是很多生产企业当下面临的共性难题：

·质量数据收集的完整性较差，多半是“为了收集而收集”，主要面向生产任务，目的不在于质量分析，导致很多质量因素没有得到关注

·存在数据孤岛现象，制造质量数据存储在了不同的业务部门，在管理数据时甚至使用了两种以上的分类编目方法，导致对数据定义难以取得一致，各个环节数据存在断档，难以集成和共享

这些普遍困难早就是海岸线的老相识了，得益于对海岸线丰富的实施经验的信赖，N公司前期的调研选型推进得非常迅捷。但当我以为这是决定因素时，N公司大领导在启动大会上意味深长地说：“你们是我们听到的第一家把每个场景讲清楚理清楚的服务商。”

制造业质量管理数字化是一项系统性工程，于是很多企业一味相信大而全，小部分服务商用话术掩盖自己捆绑销售全家桶的事实，偏偏企业还只能在吃尽苦头后才醒悟过来：原来这东西我根本用不上啊！每个月平白烧掉那么多钱。再或者是：我明明有这么多数据了，为什么还是做不好改善？


这是因为，质量从来就不只是一个结果数据，只靠结果数据做改善是很难的，生产制造流程本来就千差万别，我们需要对过程信息进行更精细更高效的管理。

比方说检验，很多中上层决策者可能不太清楚，检验环节的效率盈余其实远超想象。全面数字化检验＞数字化检验＞人力检验，像N公司就有3个生产基地分布在不同城市，但3个基地有时候会使用同一批次来料，PQM检验模块中的检验规则是动态的，能够因地制宜适配企业在不同阶段、不同业务上所需要的检验标准，随时灵活调整。除此之外，检验计划和任务也是在系统内主动创建的，并将自动指派和提醒给任务人。

当然，做好单个环节是QMS/PQM本应具备的基础硬实力。质量数据能不能反哺分析改善，往往出现在问题上。例如，当产品性能出现质量问题时，我们需要追溯到具体的制造过程因素。PQM的全景追溯能力，能够基于工单追踪检验信息、不合格品处理信息、异常分析信息、制造信息的全量人机料法环测追溯。在单件质量成本很高的情况下，迅速定位到该单件问题出现批次及问题所在点，及时处理召回，遏制更大损失产生。

尽管我们才刚刚开始和N公司合作，但不论是前期沟通阶段还是项目交付部署阶段，整个过程都保持着融洽友好的交流，团队双方的成员始终在为相同的目标一道努力。当专业的人遇上专业的人，会开创出一片更好的天地，我们期待能和你遇见。 收起阅读 »

五一闲来无事，借着这个问题发挥了一下
机械加工图怎么区分重要尺寸和一般尺寸https://www.6sq.net/question/717417
 
首先，一个好的图纸需要让供应链能够聚焦，才能保证成本可控，不然绝对让整个供应链人仰马翻，品质问题层出不穷。
一个图纸凡带有公差的尺寸都默认为重要尺寸，这个并不是国际标准和惯例，如果一个零件有几百个带公差的尺寸，你要让供应商每批出货全检，敢问哪个供应商愿意配合你？当然，你舍得掏钱花高价除外。
我们常见的例子是，因为研发没标重点，供应商浑沦吞枣也不敢反问客户，也舍不得花大成本全检所有带公差的尺寸，于是随便想当然的挑了几个长宽高当成终点出货检验测A尺寸，然后客户来料检验IQC也是人力很紧张，想当然的随便挑了几个别的尺寸，比如B尺寸，而且客户要是不规范没有来料检验指导书，来料全凭检验员自由发挥，一个检验员检查B尺寸，一个检验员检查C尺寸，最后每次来料绝对都是无穷无尽的品质问题，供应商在无数次退换货之后才幡然醒悟客户想要的是什么，才逐渐把客户关心的尺寸摸着石头过河弄清楚。
 
一个研发人员最起码的素质和输出应该凭借图纸去告诉整个供应链和内部制程，哪些是影响功能（3F，Function功能尺寸，Fit接口装配尺寸，Form外形尺寸），耐久性（可靠性）和政府法规安全要求的特性。
 
这句话看起来能让人气的吐血，我觉得贵司高层是国企吃闲饭的吧？

公司高层讨论后一致觉得不能再图纸上增加重要尺寸的符号，认为这样出图不符合国家标准，显得不专业

 
其次，一个好的图纸绝对不是让研发人员自己闲的蛋疼当神仙，结合第一点来看，这根本就是本末倒置。
一个图纸很多都是默认公差，实际是国际上的确考虑减轻研发人员的负担，如果非重要的，不影响功能的的确可以这么走，但研发明知哪些尺寸会影响功能却犯懒，美其名曰我们是高品质产品，供应商就要全尺寸检验，每个尺寸都随时保证合格，我只能说这种狗屎研发企业品质如果很弱势，这种现象绝对是很普遍，品质人要想在这种企业环境里做好品质，那一定需要一定的忍耐力，魄力和经验，满大街都是犯罪分子，找多少福尔摩斯来破案妄想降低犯罪率也是天方夜谭
 
最后，到底是什么好的图纸？
这也是面试来我手下应聘SDE和SQE必问的问题之一，我遇到很多应聘者有十多年品质经验，却仍然对这个问题回答的一知半解，零零散散，我只能说你只适合做个螺丝钉，缺乏思考和总结，这样的人我也绝对不敢要。
我多年的浅见如下，先引用我们根据APQP和公司经验汇总成的一份我们内部图纸发行之前进行设计评审的一段要求：

客户设计不排除质量部门以以下方式审查设计工程图纸的责任:工程图纸可能包括必须在控制计划中显示的特殊(政府法规和安全)特征。当客户工程图纸不存在时，图纸的控制和发行应由团队审查，以确定哪些特性影响外形、配合、功能、耐久性和/或政府法规安全要求。
应检查图纸，以确定是否有足够的信息来确定单个零件的尺寸布局。控制面或基准面/定位应明确标识，以便为持续控制设计适当的功能仪表和设备。应对尺寸进行评估，以确保与工业制造和测量标准的可行性和兼容性。如果合适，团队应该确保数学数据与客户的系统兼容，以实现有效的双向通信。
对控制规范的详细审查和理解将有助于质量部门确定主题部件或组件的功能、耐用性和外观要求。组织应确定哪些特性会影响满足功能、耐久性和外观要求。
除了图纸和性能规范外，还应审查材料规范中与物理特性、性能、环境、处理和存储要求有关的特殊特性。这些特性也应包括在控制计划中。

1. 聚焦性：图纸应该规划重点尺寸，并且重点尺寸应该区分KPC和PQC尺寸（通用汽车的定义和要求），KPC：Key Product Characteristic（关键产品特性）,越在中心越好，如果靠近上下限会引起客户良率损失的，一定要全检或执行SPC保证这些尺寸永远靠近中值。PQC：Product Quality Characteristic（产品质量特性），只要在范围内就好，靠近上下限不影响功能，但一旦超差会立即影响功能，根据制程能力和超差后影响度来决定是否全检或执行SPC。除了上面这两个还有个叫SPC（Standard Product Characteristic标准产品特性）就是超差了一点实际对功能影响也比较少（可以考虑特采的），超差太大可能会影响功能的。具体大家可以自己搜索KCDS等等，可以看到相关信息，我这里不赘述。随便搜了链接给大家参考https://wenku.baidu.com/view/7 ... %25B8
2. 可测量性：研发随意标注，但是发现根本测不准或测不了，或是测量工具或方法很多，三个人完全有可能有三套测量方法，结果差异很大，基准不标注，或标注的基准面不合理，基准面本身就不平，不准。。。
3. 可装配性（忽视形位公差）：尺寸虽然是标注了，但是完全没有形位公差标注，研发自己也不理解啥是形位公差，根本不考虑形位公差超差后对产品组装或功能特性。比如孔是椭圆的，几个柱子不同心，产品角度根本测不准，却不标注垂直度或位置度等等，平面度不进行要求标注等等。产品自动化设备对产品宽度有KPC要求（靠近中值），但研发对内部设备精度要求不了解，忽视对产品重要尺寸进行定义等等
4. 可制造性（或经济性）：研发美其名曰，我设计的产品是业界标杆，一定要用最严的公差，选用的材料一定是最好，完全有可能即使供应商不在乎成本（经济性）投入全行业最好的设备也加工不出来，或是用一般的成本完全不能满足，而实际装配或功能或可靠性完全不需要这么严的公差或这么好的材料，有的研发完全不了解供应商或内部的注塑特性（忽视产品缩水，毛刺，分模线段差，顶针印痕），要求所有都要完美无瑕的产品，等等。也可能不知道产品的分模线段差会对自己内部的自动化设备有装配影响，最后导致产品无法兼容自动化生产线。
5. 完整性（涵盖所有外观，外形、配合、功能、耐久性和/或政府法规安全，包装，存储条件，应用条件和潜在品质要求）：研发说我只负责标尺寸，其他我一概不管，图纸就这么大地方，你让我标那么多额外东西干屁，你们品质自己出标准和文件去控制尺寸之外的要求（当然有的公司的确是品质负责出通用性外观标准），图纸不要求供应商用吸塑盘一个萝卜一个坑的包装，供应商报了个最低价格，然后用塑料袋装了几百个产品揉在一起最后都变形了量产频频出问题，反正研发说都是你们品质，采购，供应商自己犯傻，和我有毛关系。研发人员说我都标注了镀层厚度了，为毛还要标注盐雾试验时间？镀银产品裸露空气很容易变黄，研发人员说我为啥要标注硫酸钾测试标准？我为啥要标注百格测试标准？你让供应商自己控制好就行。胶水需要零度保存，一开始只有研发人员知道，最后仓库傻傻不知道，全部20度保存最后胶水全变硬不得不报废。胶水使用前需要搅拌，生产人员傻傻不知道，最后导致粘性不够一直被客户莫名其妙退货。。。。。还有重灾区是我为啥要标注外观要求？等等
6. 可靠性（未建立监控标准和要求，未分解到产品特性）：研发习惯性自己前期弄一锤子研究，就是供应商样品测了5个，测了一次，的确耐高温，耐冷热冲击，耐紫外线不变色，耐老化不开裂，但后期缺乏让生产，品质，供应商持续监控的要求，美其名曰，这些是我自己或客户要求的实验，我为啥要告诉你们？我的设计前期都验证了，你们供应商肯定制程不稳定或偷工减料了才导致可靠性问题，还敢反过来质疑我设计云云。研发并不了解什么产品或过程特性和他要求的可靠性相关联，而只会靠前期撞大运侥幸通过的实验来设计产品。比如杜邦和国产塑胶粒子有些区别和具体性能他也搞不懂，反正国产的通过了，后期开裂和我无关
7. 可监控性：研发不对来料检验和供应商出货检验的必须项目，不对抽样方案的大小和频率进行要求（当然，有很多公司是靠品质来要求的），研发的确也缺乏对AQL的认知和了解。当然公司除了研发之外，其他部门也缺乏规范和整体要求，最后导致整个供应链和内部来料检验自由发挥。研发不了解过去产品失效历史和供应商制造工艺的可能缺陷，导致该进行监控的没监控，供应商永远都不会超差的尺寸（公差很大或制程能力很高）过度进行监控
8. 客户兼容性和最终应用条件：这个是研发疏于和客户沟通，不敢对客户图纸产生疑问，不主动了解客户应用环境和条件，遗漏客户要求的接口特性（对手件公差要求）等等，最后出问题都是内部和供应商的问题
9.  期待各位坛友补充，以上个人浅见，实属有限

 当然以上要求研发人员都能做好是不现实的，研发人员也不是超人，即便研发经理也可以进行再评审和监督，最后还是不一定会有好的结果，一味的炮轰研发没有意义。
这要求组织有完整的设计评审制度，靠跨部门三个臭皮匠（品质，设备，供应商（内含多个部门），采购，工艺等等）的持续充分沟通交流来代替一个诸葛亮的不稳定输出。研发单打独斗的局面在国内基本不现实，靠刚毕业的硕士，即便画图纸能力一流，但这样的研发人员和缺乏好的设计评审制度会变成组织和整个供应链的梦魇。趁着五一空闲，和楼主这个问题激发了我的动力，也感谢楼主和各位抛砖引玉，期待各位坛友补充和质疑，以上个人浅见，欢迎交流 收起阅读 »

继1998、2010、2016年三个版本之后，VDA QMC时隔七年正式发布了最新版VDA 6.3过程审核-2023版红皮书。

作为全球汽车行业“标志性”的过程审核标准，VDA 6.3是德系主要汽车OEM，如大众、保时捷、宝马、奔驰等供应商最重要的准入标准，是众多国际一级零部件供应商集团内审与二方审核提问表的编写依据。

根据IATF 16949:2016标准、条款7.2.3内部审核员能力、7.2.4第二方审核员能力要求，VDA 6.3过程审核能力为必备要求之一。

尽管有声音表示2023与2016的版本变化不大，总体格局还是建立在2016版和黄皮版基础之上的，但若是对标准全文进行仔细地对标解析的话，我们就能发现，本次其实也有不少更新内容。


01 明确了VDA 6.3的特点

首先，本次更新是对2016版VDA6.3 的进一步优化和完善，给出了明确定义：
●一种分析过程的结构化方法；
● 一种评价和打分系统；
● 清晰的降级规则；
● 识别特定的产品和过程风险；
● 清晰呈现过程评价结果（A、B或C）；
● 类似产品和过程结果的广泛可比性；
● 在授予合同之前，评价新供方、地点和技术适用性的潜在供方分析；
● 关注产品和过程，而不是体系。

VDA6.3亦可集成或应用到公司的QMS等质量管理体系中，有助于满足IATF16949的要求，是一个深入的、模块化和系统化的过程审核工具，能帮助企业提升质量管理、实物质量、保修服务、降低产品风险、增加企业产品竞争力。


02  本次更新的变与不变

与2016版相比，本次更新的主要变化有：
●提问表中考虑到了软件方面；
● 与VDA方法进一步协调，即ASPICE和新零件的成熟度保证（VDA MLA）；
● P3、P4增加了关于采购活动的要求；
● 规范了审核员资质；
● 增加了实施远程审核的说明；
● 删除了第四章（“审核过程”），因为该内容已包含在ISO 19011中；
● 删除了第八章（“服务过程审核”）；
● 删除了第十章（“最佳实践/经验教训”）；
● 省略了对运输和零件处置（Eu7）的评价；
● 在某些情况下，重新定义了由特殊意义的提问（*—问题）；
● 重新分配了一些潜在供方分析的提问；
● 为所有VDA卷建立了一个综合的在线词汇表。


与2016版相比，未发生变化的有：
●整体评价的分类系统（A、B、C）；
● 提问表结构；
● 单个问题的评分模型（10-8-6-4-0）；
● 过程要素P2-P7的适用性；
● 乌龟图模型；
●以前的降级规则。


我们为大家整理了一份具体更新细则对比：








综合来看，新版VDA6.3 P1部分审核要求更为严格，如：信号灯总体结论打分规则，P1之前需要释放询价要求，P1的审核是供应商发包定点战略的重要支撑，P1承担了分析新项目潜在风险的重任，与发包定点之后项目启动阶段审核紧密相关，所以新版VDA 6.3的P1的审核是极富挑战性的。


03  核心问题答疑
问题一：VDA 6.3的成员都是车厂吗？

答：不是，分为三级：

Manufact. A：16个成员，成车厂，如Audi, OPEL, BMW, Ford, PORSCHE等；
Manufact. B：500多个成员，属生产件，服务件的供应商，如 BOSCH, Huts等；
Manufact. C：近70个成员，属工具设备商、运输商，实验室，如 KEPPLER, WSETFALIA等。

问题二：VDA 6.3和IATF 16949哪个比较难通过？

答：这两个标准上各有要求，很难有绝对的难易比较基准，IATF 16949是几个大型车厂的“第三方”评审标准；而 VDA 6.3是德系车厂标准，属于车厂“二方审核”的标准。

若以客户需求作为比较标准，VDA 6.3有时会相对显得比较难。曾经有厂商在被审核 VDA 6.3时，客户需求认为有制造良率的问题，要求某条产线全线应该导入自动化设备，这是客户要求，你不得不改善这个缺失。

概括来说，以VDA 6.3为代表的VDA方法更适用于汽车行业特定过程，过程细节要求更符合汽车行业实情，更为具体且严格。

问题三：开发阶段的P2-P4审核需要结合什么要求？

答：相较美系先期产品质量策划APQP五阶段的按部就班，人称德版APQP的VDA-MLA新零件成熟度保障标准架构更为复杂而“立体”。

VDA-MLA沿着时间轴，以创新、项目管理、风险管控等为代表的12条纵向路径始终贯穿整个新零件成熟度保障过程，比美系APQP的纵向路径逻辑较为隐晦，各阶段递交物之间的纵向关联性需要深入理解。

VDA-MLA的8个里程碑设置更加接近OEM整车厂新车开发流程，其中ML2到ML6 五个的里程碑贯穿整个开发阶段，每个里程碑节点递交物更多，具备完善的里程碑评审方法和事态升级制度，总体风险控制PDCA逻辑清晰更加完善。
开发阶段的P2-P4审核一定要考虑审核时机的VDA-MLA 新零件成熟度保障里程碑阶段要求，实际P2-P4审核就相当于一次或几次VDA-MLA阶段评审。

问题四：企业执行VDA6.3的审核，每次都要从条款P2审核到P7吗？

答：可以分阶段，不用全条款都用，若是研发的新产品，可以关注P2~P5，若是量产成熟品，可审核P5~P7。当然，针对相对不成熟的制程或者新供应商，你也可以用P1潜力分析，进行快速审核。

问题五：针对题项评分，我去供应商审核时觉得厂商做的不好，但单项评0分有时使不上力，评为0分可以有什么原则？

答：首先，先了解评0分的定义，分三个面向：

1、如果审核发现的单一问题可以推估至系统没执行、管理系统不稳定，则可评0分；如果供应商审核完后都未进行评分，且未实施跟催纠正等措施，我们可以认定为系统崩解，因此评为0分。
2、如果制程审核时发现，重点尺寸量测都未进行，但QC都判OK，这时若无法无证据显示产品符合要求，可以判断为缺失。
3、审核产线时，发现产品有主要缺陷，并无法进行进一步加工，可以评分为0分。

问题六：我们的制程有20个工站，但VDA 6.3评分表只有10个工站的评分，那应该如何使用评分表？

答：若是这样，则需要把工站整合成十个工站进行评分，评分表设定不能多于10个工站，事实上，多余十个工站有可能会增加审核的混淆，以及浪费太多时间重复确认某些主题。

问题七：可以列举常见的审核缺失以具体展现VDA6.3的要求？

答：列举三项，从中可以了解 VDA 6.3审核的细致度，思维角度跟系统审核还是可以不同：

1. 供应商角色未列入项目管理规划内，且无有效接口；
2. 供应商所在地有风险，但事态升级管理中未考虑此类状况；
3. 公司内部执行 VDA 6.3审核，但审核员未接受过 VDA 6.3的教育训练。

04 转版8步法
当然，面对VDA 6.3的变与不变，企业在阅读解读分析类文章之余，还是需要更全面地把握和研读。那么，应该怎么更好地掌握和理解呢？转版8步法供您参考：

1、读标准
购买红皮书，通读新版VDA6.3标准，了解新版变化点

2、找差距
将自己企业运行的情况及企业文件等内容，与新版对照查看，找出差异点

3、加要素
将2023版中P3、P4中对新供应商的导入相关事项，增加到企业内部的APQP（新产品研发流程）中去。同时涉及到软件的企业，需要将Automotive SPICE的相关要素融入到APQP的任务中去，也就是需要重做APQP的WBS任务分解

4、评风险
根据2023版提到的MLA（新零件成熟度保障模型）的方法，对项目中的新物料、新供方进行成熟度评估，评定A、B、C风险等级，确定关键路径，制定升级方案

5、再审核
分别按照2023版的P1、P2-P7的要素，重新设计潜在供方评估检查表，重新设计企业内审检查表，并重新执行针对供方或内部的审核

6、定计划
根据上述所有的差异点，制定转版改进计划，并分配改善责任人，必要条件下向高层管理者申请资源

7、重赋能
学习VDA-MLA（新零件成熟度保障模型）；同时，涉及软件的企业还要学习Automotive SPICE，涉及造车新势力供应链或需要快速响应客户的变化多端的需求的企业，需要学习VDA-敏捷管理以及V模型（VDI/VDE 2206 – 2021标准或ASPICE标准），还有8D方法、VDA5测量系统管理、新版FMEA等方法论都需要大家及时深入地学习

8、自评估
实施上述转版过程后，小伙伴们不要忘记多多进行“回头看”的自我评估和结果审视哦，关键时刻的管理评审、阶段总结、全新的过程审核也是必要的。

如果没有识别清楚、识别全面，就有可能导致原6.3体系管理文件难以更新或干脆缺失，结果必然会偏离客户要求，满意度降低、投诉抱怨率上升。企业必须要足够敏锐，适时地了解标准所更新的内容，以便适应新的市场需求，并达到更高的质量。

*本篇文章部分内容援引自红皮书、官方修订说明及网络资料，原版书籍请至VDA QMC官方平台购买，所有内容仅供分享交流使用，如有版权问题，烦请与我们沟通交流，我们将及时处理。 收起阅读 »

昨天接到一公司自称品质负责人的电话，聊了下我的工作，及背景。后来聊到薪资。因为目前工作比较安逸。5天8小时，双休，8K，但是在小厂里，所有IQC到OQC的工作都会我在主导，手下有几个人在做具体事情，我负责对应客户，供应商以及厂内制程异常的处理分析。这家打电话的公司在昆山，而我住吴江，他介绍说以后去负责OQC那头的事情，一天点到8点，上6天休一天，感觉特别吃力，所以谈到薪资时候，他也问过我目前薪资，我掺假了，因为觉得既然要牺牲那么大去那里上班，只要工资到位，我还是可以接受的，所以他问目前薪资时候我说了税前11k，到手也就10k，然后问我期望时候，我说了个12K到13K,我不知道,他说可以接受，但是需要把银行流水给他，看过可以的话，就会安排人事走入职流程，昨天晚上19:00接到他的电话，搞得心里真是个中滋味，难以形容。我是下午能够换个工作提升自己，当然薪资如果高一点，苦一点也没什么。可是掺了假的薪资又让我觉得自己做了亏心事， 收起阅读 »

上次说做一个优秀的质量人，“积极主动“极其重要。很多人觉得自己当然很积极主动，我以为我很XX，但实际上却恰恰相反。今天我们说说第二个观点。

以终为始

所谓的”以终为始“，就是指的以结果为导向，目标感。你可能认为自己当然就具备了，这个学校里很早都教育了。


举个例子。

每年写年终总结或工作述职时，有些人在微信群中索要模板，赶快给个模板吧，没有一点头绪。有些人磨磨蹭蹭，交期前一晚上奋笔疾书，草草了事。最终呈现在你面前90%都是在记载流水账。

小A是一客诉工程师，写了自己去年处理了20件客诉，然后是国外和国内的明细，然后列举了几件重要的客诉，再就是下一年的工作计划：及时完成客诉报告，配合制造部进行改善，加强自身学习等等。

小B是一供应商管理工程师，写了自己要求供应商回复了200份异常联络单，比前年的150份多了50份，下一年计划：及时要求供应商回复异常单，及时处理生产反馈的异常，做好供应商导入审核等等。

……

绝大多数都是此类。

最大的问题是什么呢？缺乏目标。

20件客诉、200份异常单这些不是目标，而是实际的绩效。没有目标，怎么去比较，怎么去管理？


今年200，去年150，这是变好了，还是变坏了？没有说。

来年计划里也没有目标，只是把自己的工作职责抄写了一遍。

如果目标感很强，那么当自己写年终总结时，就会问自己：


去年处理了200件，那今年的目标呢？去年是150件，今年的目标应当是多少？应该是120件或100吧。越小越好。你的PPT中应该是想表达，你看去年150，我今年处理了200，这是我的功劳吧，我多么的勤奋，多么的辛苦。

没有目标就很容易迷失自己，迷失工作的方向。

站在管理者的角度，这种异常类或客诉应当是越少越好，增加了只能说你管理能力差，你只是把自己定位在了一个救火员的角色，只是一个被动接活的角色。你不懂目标，或者不敢正视目标。因为每月和自己的目标去对比，你会发现自己的工作还有很大的空间，自己发力点方向就不对，你需要自我否定。

当然了，你也许知道，天天盯着目标会很累，需要做很多的工作。因为质量管理工作的本质就是“动员团队解决难题”，所有的质量工作都不是自己完成的，自己也不可能完成，是需要自己去调动、主导相关部门去解决的。在没有问题、或者刚刚萌芽时，就能识别风险，把它消灭掉。这需要耗费很多的精力。相比之下，选择无视目标，流水账的每天上班下班更轻松。


曾经听到有人说：哎呀，一个月都没有收到客户投诉了，今天终于有一个，来活了。尽管是无意地在讲，但是你听了，是恭喜呢？还是寒心呢？

达成目标是一件有一定挑战性的事情。

去年实绩是150件，今年目标是120件。30件的削减可不是一件简单的事情。这是在上台阶，需要付出极大的努力，需要主动拥抱改变，主动寻求改变。要积极组团发现问题、解决问题。而不是坐着等问题发生了，再去处理。按照去年的套路，是没法实现今年目标的。

目标讲求的是突破。

想一想，你现在体重是80公斤，想用6个月减肥到60公斤，你能还像现在那样大口吃肉、大口喝酒、很少运动吗？当然不行。你需要控制自己，需要控制饮食，需要增加运动量，需要做各种锻炼。这是一个打破自己舒适圈的事情，开始会很痛苦，然后慢慢适应，最后是成功的喜悦……

质量管理何尝不是呢？紧盯目标就很痛苦，很煎熬。反之，不管目标，只是干活，有活就干，没活就玩，多爽快。什么改善之类的，什么预防之类的，都是别人的事，自己就是一个处理异常的、处理客诉的。我今年比去年处理的客诉数量增多了，应该多加工资，我付出多了，投入多了。

当然，我们说客诉工程师或者供应商工程师救火是首当其冲的，这是紧急重要的事情，但是我们需要不断地调整自己的工作节奏，做一些重要不紧急的事情，从而降低紧急重要的事情。也就是从救火逐步转向预防，逐渐增大预防的比例。这都起源于你要有目标感。尽管预防这些活是别人干的，但你要牵头、要组织、要动员，这才是真正的质量管理。

有老板说，哪家公司里会有专门救火的质量工程师，怎么可能有这个岗位呢？

当然，很多质量人会反驳，领导没有给我目标呀，每个月也不审查目标。确实如此，领导不专业！但咱们做质量人对自己要有要求，要知道什么是对的。领导没有要求，自己按照目标设定的原则，进行月报汇报，你是不是就显得更专业了？管理上级，也是一个技能。


质量管理，就是生活管理。反观在工作中缺乏目标感的，在生活中也大致如此。你有策划过自己职业生涯3年或5年的目标吗？

比如职务提升一级，薪资翻一倍。

当你有了这些目标，就知道自己有很多事情干了，工作再也不是撞钟，而是积极主动地寻找业绩增长点，主动运用质量管理工具开花结果，下班了努力提高自己的能力，弥补与目标之间的各种差距。

这就是目标的力量，这就是“以终点为始”，掌握了这个技能，你能不优秀吗？ 收起阅读 »

 无论您是刚开始使用控制图，还是精通统计过程控制，都会在我们的控制图相关的文章中找到一些有价值的信息和引人深思的内容。

不同类型的控制图

您在统计学中最先学到的内容之一是，当涉及到数据时，没有一种方法能够放之四海皆准。为了从分析中获得最有用和最可靠的信息，需要选择最适合您的数据类型的方法类型。

对于控制图也是如此。尽管有一些控制图的使用频率极高，但是可供使用的控制图有许多，选择正确的控制图能够对可行性信息和误报（或漏报）进行区分。

《我应当使用哪个控制图？》 简要概述了最常见的控制图，并探讨了如何使用“协助”来帮助您选择适合您的情况的控制图。如果您是控制图新手，并且想了解有关我们为何使用控制图的更多背景，请查看《控制图显示重要的变异》。

我们在《超越“普通”控制图：EWMA 控制图》中赞颂了一个不太常用的控制图。

在 《Minitab 软件开发中使用 Laney P' 控制图》中，Dawn Keller 探讨了 P' 控制图及其变体之间的区别，Tammy Serensits 在《P 和 U 控制图和林堡干酪：一种糟糕的组合》中对此进行了描述。

一定要记住事情并不总是看起来那么复杂，有时候简单的解决方案和更复杂的方法一样有效。查看《放轻松：创建运行图》了解原委。

控制图教程

我们的许多 Minitab 博主都谈到了在特定条件下选择、创建和解释控制图的过程。如果您的数据无法在子组中收集，您可能需要了解《如何创建和读取 I-MR 控制图》。

如果您的数据可以在子组中收集，则在谈到《控制图：子组大小很重要》时，您将需要了解具体原因。

通常，有用的做法是以基于日历的增量查看控制图数据，在《创建控制图以比较月度变化》和创建控制图以比较月度变化（第 2 部分）》系列博客中探讨了每月方法。

如果您想了解您的过程改进所带来的差异，请查看《改进前后的过程分析：具有阶段的历史控制图》和《设置阶段：在控制图中说明过程变更》。

尽管控制图的基本理念非常简单，但解释真实世界的控制图可能有点棘手。请务必阅读 《 Minitab 中的控制图稳定性报告包括示例模式》帖子，了解“协助”中的一个重要功能。

最后，我们的一位专家级统计培训师为您建议了《五种使控制图更有效的方法》。

控制图示例

控制图最常用于质量改进和保证，但它们几乎适用于任何涉及变异的情况。

在将业务质量改进应用到个人生活的示例中，我最喜欢 Bill Howell 的示例，他将自己的六西格玛专业知识应用于糖尿病的（成功）管理。了解他如何使用《控制图控制血糖》。

我们的一些博主将控制图应用于他们的个人兴趣爱好，包括《控制图：合理子组和 Marshmallow Peeps！》中的假日糖果和《P 控制图问题：不受控的 Cycle LaneYs！》中的自行车骑行。

如果您对运动感兴趣，不妨看看控制图如何揭示《应在何时拦下 NHL 守门员》。或者为照看宇宙而考虑《信噪比：检测外星人和异常因素》。最后，像我这样欲罢不能的读者可能也有兴趣看看控制图与文学的相关性，正如 Cody Steele 在《 Laney P' 控制图展示 Poe 如何在《厄舍古屋的倒塌中创造强度》中所阐述的那样。 最后，想问大家是如何使用控制图的？

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自2015年最后一更至今，已8年有余。
自2013年改行，从制造业到美容行业，我经历了10年有意思的职业生涯变更。
不知道还有无伙计们还记得我，在此点个卯。
2023年对我来说，也是个新的开始，我又转行了，做了连锁美业的创业发展、股权激励咨询顾问。
原本我是在个人朋友圈连载我的美业的故事，突然想起我曾经在这里写过的各种文章，准备翻回来重温一下历史。
虽然我不擅长写作，只会写流水账，但能写下来的经历、当你未来回头看的时候，会特别的快乐，一方面看到自己的成长，一方面看到人生而不易。
建议孩儿们都从走入职场就开始写故事，写个几十年，那是一笔很大的财富啊！ 收起阅读 »

在解决问题时，组织希望尽快找到问题的根源。他们还希望确保找到解决该问题的最有效的解决方案，确保该解决方案得到充分实施，并持续到将来，以便该问题不再发生。做到这一点的最好方法是实施结构化的问题解决方案。

在这篇博文中，我们将简要介绍结构化问题解决方案和实现卓越运营的最佳改进方法。

在我们深入研究Minitab的帮助方式之前，让我们先了解一下解决问题的基础知识。

什么是结构化问题解决？

结构化问题解决是一种训练有素的方法，它将问题解决过程分解成具有明确目标的离散步骤。这种方法使你能够处理复杂的问题，同时确保你解决的是正确的问题。它还确保你完全理解这些问题，你已经考虑了合理的解决方案，并有效地实施和维持它们。

什么是结构化的问题解决方法？

结构化问题解决方法是一种由一系列阶段组成的技术，项目在完成之前必须经历这些阶段。方法论的目标是强调解决特定问题背后的意图，并提供解决问题的策略方法。

最好的解决问题的方法是什么？

这取决于你试图为你的改进计划解决的问题。完成每种方法中所有步骤的结构和规则比所选择的特定方法更重要。

为了帮助您轻松直观地了解这些方法，我们创建了问题解决方法周期表。

现在，让我们介绍两种成功的流程改进和问题预防的重要方法:DMAIC和8D.



DMAIC

DMAIC代表“Define，M测量，A分析，I改进和C控制”。DMAIC方法是持续改进和卓越运营中最受欢迎的方法之一。

在进行改进项目时，这种方法提供了一个结构化的五阶段框架。它侧重于改进现有流程，而不是创造新产品或流程。

DMAIC最适合处理复杂的问题，或者风险很高的情况。



8D

8D被称为解决问题的八大纪律。它包括八个步骤来解决困难的、反复出现的或关键的问题。该方法由解决问题的工具组成，帮助您识别、纠正和消除组织中的问题根源。

如果您试图解决的问题很复杂，并且需要快速解决，8D可能是适合您的组织实施的方法。

每种方法都可以用一个项目模板来支持，其中它的路线图对应于该方法中的一组阶段。最佳实践是在进入下一步之前完成给定方法的每一步。

MINITAB ENGAGE，您有效解决问题的解决方案

Minitab Engage铥 旨在帮助组织推动创新和改进计划。我们解决方案的独特之处在于，它将结构化的问题解决方法与工具和仪表盘相结合，帮助您规划、执行和衡量您的创新计划！

有许多解决问题的方法和工具可以帮助你开始。我们拥有终极的端到端改进解决方案，帮助您实现创新成功。 收起阅读 »

中国是目前创建灯塔工厂力量最活跃、也是拥有最多灯塔工厂的国家。深追其背后根由，可认为这与国内宏观政策与发展模式密不可分，一边是高质量发展战略指引护航，一边是草莽拓荒后的积弊难消。

因果可循环可倒置，时势既造英雄，英雄亦酿时势。我们很高兴看到，在工业4.0的比武场上，中国的制造力量正发出自己的声音，并不断惊喜亮相。


01 灯塔工厂新范式，翻越效率与效益两座大山
 
某种程度上，成功遴选为灯塔工厂的企业，即可被视为拥有世界第一流的制造能力，在实践结果和发展路径匹配层面都做到了顶尖，是智能制造及工业4.0当之无愧的代表。


在成为榜样之前，“灯塔工厂”四个字，最先点亮的是企业自身。于是，角逐灯塔工厂、得到市场和行业认可，并进一步扩大自身竞争优势，成为越来越多企业的探索新方向。但当目光放远，我们不得不看清现状：纵然有成功实践作表率，整体的制造业重构升级依然处于雾里看花阶段，企业们还是会在实际困境前焦头烂额。须知，在想到与得到之间，还差一个做到。

纵观制造业发展历程，我们能清晰看到：伴随生产模式从大规模生产、精益生产、柔性制造变革为可重构制造再到智能制造，整个制造业价值链主体也发生了巨大变化，从最初的面向成本，发展为面向产品、面向客户，再到目前的面向效率。

很显然，在效率与效益两座大山前，制造企业想要成功进阶并书写新的转型奇迹，在单一工厂或部分生产网络中实现规模化转型已然不足，而是要在全组织上下实现规模化部署。

如何加强数字化技术与企业不同的发展路径匹配，减少甚至避免大量试错成本带来的发展陷阱，是企业亟待突破的问题。

技术落地是一个老生常谈的问题。工业4.0涉及到的技术变革较为广泛，包含大数据技术、人工智能、智能制造及区块链技术在内的多项技术已得到快速发展和应用，信息技术和制造业不断融合的过程，就是生产制造越发自主的过程。


麦肯锡合伙人、制造业全球负责人Enno de Boer就曾表示：“一种范式转变正在发生，从注重成本控制转向推动增长和促进环境可持续性。这些灯塔工厂的经营实践表明，相比投资建设资本基础设施，通过数字技术提高智能化生产和经营能力更加有效。”



02 端到端集成，重构制造业价值链动态能力

传统生产模式下，企业交付产品就算完成“任务”，产品使用情况、维修情况一律都与生产制造分离，相互之间全然没有任何交互。而灯塔工厂的端到端，是从产品设计、生产制造到物流配送过程，甚至于维护维修等末端环节的产品全生命周期管理和服务。

客户需求和反馈能直接与研发设计端进行互联共享，这种动态闭环的运作模式，能直接拓展企业的边界，推动全流程、全组织的业务信息协同，提升效率、降低成本，实现全产业链的跨越式集成，从而不断提升客户满意度。

结合两版灯塔工厂白皮书，我们能明确一点，制造业数字化转型过程中的价值链生成，可大体可分出以下三个阶段：

·阶段一：价值定位。不同吸收能力的制造业企业具有不同的价值定位，关键条件分为外部信息吸收能力和内部价值定位能力两种，主要体现在价值链跟随生产模式变迁带来的商业模式提升。
·阶段二：适应能力差异化。主要表现为创造机制，关键因素包含对外数字化战略调整能力及对内数字化组织执行能力。前者体现企业高层管理者对数字化转型战略的支持态度，后者体现其对数字化转型的实施计划执行程度。
·阶段三：创新能力。从价值获取的视角看，面向市场的数字化服务反馈能力和数字化服务增值能力构成创新能力的关键要素；数字化服务反馈能力则表现为端到端的集成。



显然，灯塔工厂们用自身的成功实践结果经验告诉我们：以数据为关键要素，对技术应用、认知革新与经营模式进行大胆探索和系统性变革，就能实现运行效率、创新能力和盈利能力的全面提升。


03 灯塔之光照亮制造业数智之路​
 
在2023最新公布的名单中，赫然出现了一个海岸线熟悉的名字——联想集团合肥产业基地（下文简称“LCFC”）。

作为年产值超过千亿的消费电子ODM工厂，LCFC有着较为庞大的供应商数量，但使用的系统既多且老，这便造成了数据孤立、部门墙严重、管理效率低下等一系列问题，而供应商质量好坏又将直接影响产品交付效率和交付质量。

如上篇文章和前文所述，是否明白转型本质、进而看清战略弱点、及时发现并加以改正和提升自身不足，是灯塔企业和非灯塔企业的核心认知差异之一。



面对种种难题，LCFC的高层管理者抱有极大的变革决心，在和海岸线的整个合作过程中，亲自带队参与方案的设计确认和实施支持，给予了最大程度的配合。

最终我们为LCFC搭建了一个面向全供应链的质量管理平台，让上下游供应链之间的在线协作更加精密，帮助企业从源头改善问题，在质量、成本、交付和可持续四大维度，皆实现了业务价值的大幅提升。

这里简略提下该平台为LCFC创造的实际收益：


·质量损失下降28%

·人员效率提升45%

·急单满足提升21%

·供应商质量问题减少55%
 
·二氧化碳排放下降49%

·成功申报灯塔工厂

在中国传统制造业转型过程中，LCFC所遇到的阻点绝非孤例。普遍来看，制造业的企业组织、业务模式、产品和价值链的复杂和难控性是必须攻克的难题，而提升产品附加值、提升人均产值是保障产业高速增长的必由之路。


故而，能总结制造产业发展共通性，积极推动工厂、价值链和商业模式的规模化转型的“灯塔工厂”，成为我国制造业可持续卓越运营的榜样引航员，照亮无数企业的茫茫数智路。


我们有理由相信，下一份白皮书发布之时，新增灯塔工厂“列席”成员中，或许就将有你。 收起阅读 »