《丰田模式：精益制造的14项管理原则》重要内容摘录
今年4月下旬的时候，我买了本美国杰弗瑞·莱克教授写的《丰田模式：精益制造的14项管理原则》，虽然我自己不是做生产制造的相关工作的，但是作为一位专业的质量工程师，了解和学习精益生产方面的基础性知识也是很有必要的，书中提到的14项管理原则分享给对精益生产感兴趣的朋友们。
◆ ◆ ◆
第一类：长期理念
原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使用是所有其他原则的基石。
起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。
要有责任感。努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。
◆ ◆ ◆
第二类：正确的流程方能产生正确成果
原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。
重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。
原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。
在生产流程下游的顾客需要的时候，供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。
使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经济地补充存货。
按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。
原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。避免员工与设备的工作负荷过重，以及生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。
尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止，停止、启动的做法。
原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。
为顾客提供的品质决定着你的定价。
使用所有确保品质的现代方法。
使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。设置一种可视的系统以警示团队或计划领导者某部机器或某个流程需要协助。“自动化”（具有人类智慧的机器）是“内建质检”（built-in quality）的基础。
在企业中设立支持快速解决问题的制度和对策。
在企业文化中融入发生问题时立即暂停或减缓速度、就地改进质量以提升长期生产力的理念。
原则6：工作的标准化是持续改善与授权员工的基础。
在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法，以维持流程的可预测性、规律的动作时间，以及规律的产出，这是“单件流”与拉动方式的基础。
到一定时间时，应该汲取对流程的累积学习心得，把现今的最佳实务标准化，让员工对于标准提出有创意的改进意见，把这些见解纳入新标准中。如此一来，当员工变动时，便可以把学习心得传递给接替此职务工作的员工。
原则7：通过可视化管理使问题无所隐藏。
使用简单的视觉指示，以帮助员工立即确定他们是否处于标准状况下，抑或状况是否发生变异。
避免因使用计算机屏幕而致使员工的注意力从工作场所移开。
设计简单的可视系统，安装于执行工作的场所，以支持“单件流”与拉动式生产方式。
尽可能把报告缩减为一页，即使是最重要的财务决策报告亦然。
原则8：使用可靠且已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。
技术应该是用来支持员工的，而不是取代员工。许多时候，最好的方法是在把技术运用于流程之前，先以人工方式证实其切实可行。
新技术往往不可靠且难以标准化，因此会危害到流程。让检验过的流程正常运转的重要性要优于未经充分测试的新技术。
在企业流程、制造系统或产品研发中采用新技术之前，必须先经过实际测试。
与企业文化有冲突，或可能会损及稳定性、可靠性与可预测性的技术，必须予以修正或干脆舍弃。
不过，在寻求新的工作方法时，必须鼓励员工考虑新技术。若一项适合的技术已经过充分测试，且能改进你的流程，就应该快速实施。
◆ ◆ ◆
第三类：借助员工与合作伙伴的发展，为组织创造价值
原则9：培养深谙公司理念的领袖，使他们能教导其他员工。
宁愿从企业内部栽培领导者，也不要从企业外聘用。
不要把领导者的职责视为只是完成工作和具备良好的人际关系技巧。领导者必须是公司理念与做事方法的模范。
一位优秀的领导者必须对日常工作有事无巨细的了解，方能成为公司理念的最佳教导者。
原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。
创造坚实稳固的文化，使公司的价值观与信念普及并延续多年。
训练杰出的个人与团队以实现公司理念，获得杰出成果。非常努力地持续强化公司文化。
运用跨部门团队以提高品质与生产效率，解决困难的技术性问题，以改进流程。所谓授权，是指员工使用公司的工具以改善公司运营。
持续努力教导员工如何以团队合作方式实现共同目标。团队合作是员工务必学习的东西。
原则11：重视合作伙伴与供货商，激励并助其改善。
重视你的合作伙伴与供应商，把它们视为你事业的延伸。
激励你的外部合作伙伴，要求它们成长与发展。这种态度显示你重视它们。
为它们制定挑战性的目标，并帮助它们实现这些目标。
◆ ◆ ◆
第四类：持续解决根本问题是学习型组织的驱动力
原则12：亲临现场，彻底了解情况（现地现物）。
解决问题与改进流程必须追溯源头、亲自观察，然后验证所得数据，而不仅仅是根据他人所言及计算机屏幕所显示的东西得出结论。
根据亲自证实的资料来思考与叙述。
即使是高层经理与主管，也应该亲自查看情况，才不会对实际情况只有肤浅的表面了解。
原则13：制定决策时要稳健，穷尽所有的选择，并征得一致意见；实施决策时要迅速。
在还没有周全考虑所有其他选择之前，不要武断地选定一个方向而一路走下去。一旦经过周全考虑而选定途径后，就要快速而谨慎地采取行动。
“根回”（nemawashi）是指和所有相关者、受到影响者共同讨论问题及可能的解决方法，收集他们的意见，并对解决途径取得共识。这种共识过程虽花时间，但有助于全面地寻求解决方案，一旦做出决定，便应该快速执行。
原则14：通过不断省思（日语是hansei，意指“反省”）与持续改善以成为一个学习型组织。
在建立了稳定的流程后，运用不断改进的工具以找出导致缺乏效率的根本原因，并采取有效的对策。
设计几乎不需要存货的流程，这将使所有人明显看出时间与资源的浪费。一旦浪费出现，要求员工改进流程、去除浪费。
制定人事稳定、缓慢升迁及非常谨慎的接班人制度，以保护企业的知识库。
使用“反省”作为重要的里程碑，在完成某计划后，诚实地找出此计划的所有缺点，然后制定避免相同错误再发生的对策。
把最佳实务标准化，以促进学习，而不是在每个新计划及每位新经理人上台后，又重新发明新方法。
经常发生的情形是使用丰田生产方式的各种工具，但仍然只依循丰田模式中的少数几项原则，其结果将是绩效指标在短期内得以提升，但无法持久。相反，如果组织能完整地践行丰田模式的上述原则，将会自然而然地遵循丰田生产方式，产生持久的竞争优势。 收起阅读 »
◆ ◆ ◆
第一类：长期理念
原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使用是所有其他原则的基石。
起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。
要有责任感。努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。
◆ ◆ ◆
第二类：正确的流程方能产生正确成果
原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。
重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。
原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。
在生产流程下游的顾客需要的时候，供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。
使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经济地补充存货。
按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。
原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。避免员工与设备的工作负荷过重，以及生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。
尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止，停止、启动的做法。
原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。
为顾客提供的品质决定着你的定价。
使用所有确保品质的现代方法。
使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。设置一种可视的系统以警示团队或计划领导者某部机器或某个流程需要协助。“自动化”（具有人类智慧的机器）是“内建质检”（built-in quality）的基础。
在企业中设立支持快速解决问题的制度和对策。
在企业文化中融入发生问题时立即暂停或减缓速度、就地改进质量以提升长期生产力的理念。
原则6：工作的标准化是持续改善与授权员工的基础。
在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法，以维持流程的可预测性、规律的动作时间，以及规律的产出，这是“单件流”与拉动方式的基础。
到一定时间时，应该汲取对流程的累积学习心得，把现今的最佳实务标准化，让员工对于标准提出有创意的改进意见，把这些见解纳入新标准中。如此一来，当员工变动时，便可以把学习心得传递给接替此职务工作的员工。
原则7：通过可视化管理使问题无所隐藏。
使用简单的视觉指示，以帮助员工立即确定他们是否处于标准状况下，抑或状况是否发生变异。
避免因使用计算机屏幕而致使员工的注意力从工作场所移开。
设计简单的可视系统，安装于执行工作的场所，以支持“单件流”与拉动式生产方式。
尽可能把报告缩减为一页，即使是最重要的财务决策报告亦然。
原则8：使用可靠且已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。
技术应该是用来支持员工的，而不是取代员工。许多时候，最好的方法是在把技术运用于流程之前，先以人工方式证实其切实可行。
新技术往往不可靠且难以标准化，因此会危害到流程。让检验过的流程正常运转的重要性要优于未经充分测试的新技术。
在企业流程、制造系统或产品研发中采用新技术之前，必须先经过实际测试。
与企业文化有冲突，或可能会损及稳定性、可靠性与可预测性的技术，必须予以修正或干脆舍弃。
不过，在寻求新的工作方法时，必须鼓励员工考虑新技术。若一项适合的技术已经过充分测试，且能改进你的流程，就应该快速实施。
◆ ◆ ◆
第三类：借助员工与合作伙伴的发展，为组织创造价值
原则9：培养深谙公司理念的领袖，使他们能教导其他员工。
宁愿从企业内部栽培领导者，也不要从企业外聘用。
不要把领导者的职责视为只是完成工作和具备良好的人际关系技巧。领导者必须是公司理念与做事方法的模范。
一位优秀的领导者必须对日常工作有事无巨细的了解，方能成为公司理念的最佳教导者。
原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。
创造坚实稳固的文化，使公司的价值观与信念普及并延续多年。
训练杰出的个人与团队以实现公司理念，获得杰出成果。非常努力地持续强化公司文化。
运用跨部门团队以提高品质与生产效率，解决困难的技术性问题，以改进流程。所谓授权，是指员工使用公司的工具以改善公司运营。
持续努力教导员工如何以团队合作方式实现共同目标。团队合作是员工务必学习的东西。
原则11：重视合作伙伴与供货商，激励并助其改善。
重视你的合作伙伴与供应商，把它们视为你事业的延伸。
激励你的外部合作伙伴，要求它们成长与发展。这种态度显示你重视它们。
为它们制定挑战性的目标，并帮助它们实现这些目标。
◆ ◆ ◆
第四类：持续解决根本问题是学习型组织的驱动力
原则12：亲临现场，彻底了解情况（现地现物）。
解决问题与改进流程必须追溯源头、亲自观察，然后验证所得数据，而不仅仅是根据他人所言及计算机屏幕所显示的东西得出结论。
根据亲自证实的资料来思考与叙述。
即使是高层经理与主管，也应该亲自查看情况，才不会对实际情况只有肤浅的表面了解。
原则13：制定决策时要稳健，穷尽所有的选择，并征得一致意见；实施决策时要迅速。
在还没有周全考虑所有其他选择之前，不要武断地选定一个方向而一路走下去。一旦经过周全考虑而选定途径后，就要快速而谨慎地采取行动。
“根回”（nemawashi）是指和所有相关者、受到影响者共同讨论问题及可能的解决方法，收集他们的意见，并对解决途径取得共识。这种共识过程虽花时间，但有助于全面地寻求解决方案，一旦做出决定，便应该快速执行。
原则14：通过不断省思（日语是hansei，意指“反省”）与持续改善以成为一个学习型组织。
在建立了稳定的流程后，运用不断改进的工具以找出导致缺乏效率的根本原因，并采取有效的对策。
设计几乎不需要存货的流程，这将使所有人明显看出时间与资源的浪费。一旦浪费出现，要求员工改进流程、去除浪费。
制定人事稳定、缓慢升迁及非常谨慎的接班人制度，以保护企业的知识库。
使用“反省”作为重要的里程碑，在完成某计划后，诚实地找出此计划的所有缺点，然后制定避免相同错误再发生的对策。
把最佳实务标准化，以促进学习，而不是在每个新计划及每位新经理人上台后，又重新发明新方法。
经常发生的情形是使用丰田生产方式的各种工具，但仍然只依循丰田模式中的少数几项原则，其结果将是绩效指标在短期内得以提升，但无法持久。相反，如果组织能完整地践行丰田模式的上述原则，将会自然而然地遵循丰田生产方式，产生持久的竞争优势。 收起阅读 »
分享六西格玛培训中控制阶段的的主要任务、流程步骤
一、六西格玛控制阶段的的主要任务是：
1、制定和向流程拥有者移交流程改善的控制计划，使其有能力和方法持续控制和检查流程改善，具体包括:
•确认未完结的项目内容、责任人和完成时间；
•明确改善后的具体流程控制方法、责任人和异常出现时的措施；
•1年内定期确认改善效果并提供监督/报告流程的改善保持状况。
2、项目团队成员继续收集所关注关键参数Y, Xs的数据，运用SPC等工具监控项目所做改善的保持状况。
3、通过各种手段、工具确认控制计划并完成实时控制，保证改善的项目结果一直得到保持。
4、运用控制图和防错设计来监测和控制流程变异:
.控制图的预警机制可用于保持流程改善的稳定性，在SPC控制图给出异常信号时，就要采取措施来修正流程参数。
.在条件许可的情况下，应尽量采用防错设计保证流程不会产生变异。
5、发现、找出该项目中可供学习借鉴的地方，推广到企业内部其他类似的问题上，使改善效果不断扩大。
6、将跟踪完毕后的项目报告纳入企业的六西格玛管理数据库，供企业其他的项目团队参考。
二、控制阶段的流程步骤
控制的主要工作流程是跟踪评价改进效果并进行验证，同时制定且必须文档化控制措施。
在项目的实施过程中，将改进措施落实到流程中，在此过程中，首先要收集Y的数据，确认改善后的效果，然后还应评价改善后的流程能力；将改进措施纳入设计图纸、工艺文件或技术规范中，使其文档化、标准化和制度化；将改进结果应用到类似项目中。这一阶段的工作包括:
1、重新进行测量系统分析
特别对关键输入因素X应用测量系统分析技术，确定它的测量系统的波动情况是否满足产品系统的测试需求，或再相应调整X的取值范围，另外还需进行y的测量系统分析，因为改进后，流程的波动变小，流程趋于稳定，原有的测量系统已不能区分流程波动，所以需要重新进行Y的测量系统分析。
2、重新评价所关注流程的流程能力
必要时建立控制图，对流程特性应用SPC技术进行实时控制，识别流程性能中出现的特殊原因波动，实施减小波动的措施，重新计算流程能力并保持改进成果。
3、制定和严格执行流程控制计划
将流程改善或流程改进的更改进行文档化，制定严格的流程控制计划，并纳入企业质量管理体系中。
每一个六西格玛管理项目的成果首先要制度化、文档化，以确保项目成果得到不断延续、没有弱化。然后需要定期监控、测量，确保改进效果，这样需要持续一年。为了保证六西格玛管理的可信度和权威，所以，企业需要建立有关改善类项目实施情况的评价与检查制度，定期评审改进项目的进展情况，提出下一阶段的工作重点和方向。
文章摘自：张驰咨询
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1、制定和向流程拥有者移交流程改善的控制计划，使其有能力和方法持续控制和检查流程改善，具体包括:
•确认未完结的项目内容、责任人和完成时间；
•明确改善后的具体流程控制方法、责任人和异常出现时的措施；
•1年内定期确认改善效果并提供监督/报告流程的改善保持状况。
2、项目团队成员继续收集所关注关键参数Y, Xs的数据，运用SPC等工具监控项目所做改善的保持状况。
3、通过各种手段、工具确认控制计划并完成实时控制，保证改善的项目结果一直得到保持。
4、运用控制图和防错设计来监测和控制流程变异:
.控制图的预警机制可用于保持流程改善的稳定性，在SPC控制图给出异常信号时，就要采取措施来修正流程参数。
.在条件许可的情况下，应尽量采用防错设计保证流程不会产生变异。
5、发现、找出该项目中可供学习借鉴的地方，推广到企业内部其他类似的问题上，使改善效果不断扩大。
6、将跟踪完毕后的项目报告纳入企业的六西格玛管理数据库，供企业其他的项目团队参考。
二、控制阶段的流程步骤
控制的主要工作流程是跟踪评价改进效果并进行验证，同时制定且必须文档化控制措施。
在项目的实施过程中，将改进措施落实到流程中，在此过程中，首先要收集Y的数据，确认改善后的效果，然后还应评价改善后的流程能力；将改进措施纳入设计图纸、工艺文件或技术规范中，使其文档化、标准化和制度化；将改进结果应用到类似项目中。这一阶段的工作包括:
1、重新进行测量系统分析
特别对关键输入因素X应用测量系统分析技术，确定它的测量系统的波动情况是否满足产品系统的测试需求，或再相应调整X的取值范围，另外还需进行y的测量系统分析，因为改进后，流程的波动变小，流程趋于稳定，原有的测量系统已不能区分流程波动，所以需要重新进行Y的测量系统分析。
2、重新评价所关注流程的流程能力
必要时建立控制图，对流程特性应用SPC技术进行实时控制，识别流程性能中出现的特殊原因波动，实施减小波动的措施，重新计算流程能力并保持改进成果。
3、制定和严格执行流程控制计划
将流程改善或流程改进的更改进行文档化，制定严格的流程控制计划，并纳入企业质量管理体系中。
每一个六西格玛管理项目的成果首先要制度化、文档化，以确保项目成果得到不断延续、没有弱化。然后需要定期监控、测量，确保改进效果，这样需要持续一年。为了保证六西格玛管理的可信度和权威，所以，企业需要建立有关改善类项目实施情况的评价与检查制度，定期评审改进项目的进展情况，提出下一阶段的工作重点和方向。
文章摘自：张驰咨询
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六西格玛：不要矮化，更莫神化
首先老实交待自己没正儿八经学习过六西格玛，既没佩绿带更没系黑带。一个外行也可聊聊它，没下过厨也常评价大厨的手艺嘛。
听到不少人说六西格玛没什么作用，没给公司带来改变和效益，花拳绣腿，只不过是一个时髦的概念而已。真有这么牛逼的话，不可一世的摩托罗拉不至于走到今天这个局面……。有看到专家出来撰文回击“摩托罗拉的倒下与六西格玛无关”。
也有人大力宣扬六西格玛能打造企业质量文化，创造追求零缺陷、精益求精的精神，建立交注客户的理念……听起来很神乎其神。
作为过程绩效改进的一套系统性方法论和工具，六西格玛的确具有可操性，有条件的企业如果执行得当，完全可以带来明显的绩效提升甚至突破性的改变，取得成功的企业也不少。至于它的具体内容和哪些企业取得成功，网络书本到处都是，我个外行讲出来也不足为信。
注意我刚强调 “有条件的企业”，为何意呢？我们先来个历史假设，如果没有前年难遇的传奇人物“杰克韦尔奇”，GE能取得这大么的成就？六西格玛能这么流行？好比没有乔布斯，苹果能风靡全球？实际上，杰克在GE实施六西格玛之前都取得骄人的成就，而且在一掌舵GE就对内部等级森严、官僚盛行的人事管理和臃肿的业务进行了大刀阔斧改革，吸引人才，这些都是之后六西格玛取得成功的基础。除了是管理天才，他也是商业领袖，当时他把塑料推广全美，从此很多产品塑料取代金属。取得巨大商业成功的通用电器和杰克韦尔奇固然会受到人们顶礼膜拜，成为行业标杆benchmark，最佳实践best practice。杰克韦尔奇成了神化般的人物，爱屋及乌，六西格玛也跟着红，从此六西格玛也姓WELCH了。
从中不难看出当初GE成功实施六西格玛的条件或基础：高层领导、资源到位、较高的人员素质等，这就是现在所谓的企业环境。如果你的企业有如此条件，实施六西格玛一定能取得效益。不具备条件的话，最好不要导入六西格玛，霸王硬上弓没有效果，就不要矮化它。
我之前的雇主也算是跨国大公司，搞过几个六西格玛项目，开始轰轰烈烈，高层出面，时间一久就四不像，不伦不类，最后也没有个项目总结。秀给外行客户看还行，如果是内行的客户审核员，问几个深一点的东西，就可以轻易记几个Finding。这事儿我不是没有经历过，还不如踏踏实实搞个8D报告。
从中还可得知六西格玛不是成就GE的唯一因素，所以不要以GE的成功来神化六西格玛。作为专业的培训师，不要一味地夸大六西格玛，把GE的成功和六西格玛联系的太紧密。我也是培训师，我们做的是专业，而非商业！还有一些质量专家学者，把能想到的管理理念和工具都往六西格玛里面塞，无所不包，成了个大杂烩，反而忘记它的核心：通过建立无边界项目团队来改进过程绩效。
在导入之前，企业要充分调查和评估企业环境，从组织、系统、资源、工艺、产品、客户市场要求、供应链等综合考虑。如果你的企业只是几个工序就搞定的简单产品，人员连基本的统计工具都没掌握好，我看还是免了吧。日本、德国有N多企业连六西格玛为何物都不知道，人家照样成了“隐形冠军”。
好吧，总结一下：不光是六西格玛，其它管理技术和方法也如此。丰田的精益管理、DELL的直销模式等听起来头头是道，那是在丰田和DELL自己企业特定的环境下，甚至与特定的时代背景有关。
欢迎质量同仁加入微信群交流：君品咨询（微信号：share_biz_info）。
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听到不少人说六西格玛没什么作用，没给公司带来改变和效益，花拳绣腿，只不过是一个时髦的概念而已。真有这么牛逼的话，不可一世的摩托罗拉不至于走到今天这个局面……。有看到专家出来撰文回击“摩托罗拉的倒下与六西格玛无关”。
也有人大力宣扬六西格玛能打造企业质量文化，创造追求零缺陷、精益求精的精神，建立交注客户的理念……听起来很神乎其神。
作为过程绩效改进的一套系统性方法论和工具，六西格玛的确具有可操性，有条件的企业如果执行得当，完全可以带来明显的绩效提升甚至突破性的改变，取得成功的企业也不少。至于它的具体内容和哪些企业取得成功，网络书本到处都是，我个外行讲出来也不足为信。
注意我刚强调 “有条件的企业”，为何意呢？我们先来个历史假设，如果没有前年难遇的传奇人物“杰克韦尔奇”，GE能取得这大么的成就？六西格玛能这么流行？好比没有乔布斯，苹果能风靡全球？实际上，杰克在GE实施六西格玛之前都取得骄人的成就，而且在一掌舵GE就对内部等级森严、官僚盛行的人事管理和臃肿的业务进行了大刀阔斧改革，吸引人才，这些都是之后六西格玛取得成功的基础。除了是管理天才，他也是商业领袖，当时他把塑料推广全美，从此很多产品塑料取代金属。取得巨大商业成功的通用电器和杰克韦尔奇固然会受到人们顶礼膜拜，成为行业标杆benchmark，最佳实践best practice。杰克韦尔奇成了神化般的人物，爱屋及乌，六西格玛也跟着红，从此六西格玛也姓WELCH了。
从中不难看出当初GE成功实施六西格玛的条件或基础：高层领导、资源到位、较高的人员素质等，这就是现在所谓的企业环境。如果你的企业有如此条件，实施六西格玛一定能取得效益。不具备条件的话，最好不要导入六西格玛，霸王硬上弓没有效果，就不要矮化它。
我之前的雇主也算是跨国大公司，搞过几个六西格玛项目，开始轰轰烈烈，高层出面，时间一久就四不像，不伦不类，最后也没有个项目总结。秀给外行客户看还行，如果是内行的客户审核员，问几个深一点的东西，就可以轻易记几个Finding。这事儿我不是没有经历过，还不如踏踏实实搞个8D报告。
从中还可得知六西格玛不是成就GE的唯一因素，所以不要以GE的成功来神化六西格玛。作为专业的培训师，不要一味地夸大六西格玛，把GE的成功和六西格玛联系的太紧密。我也是培训师，我们做的是专业，而非商业！还有一些质量专家学者，把能想到的管理理念和工具都往六西格玛里面塞，无所不包，成了个大杂烩，反而忘记它的核心：通过建立无边界项目团队来改进过程绩效。
在导入之前，企业要充分调查和评估企业环境，从组织、系统、资源、工艺、产品、客户市场要求、供应链等综合考虑。如果你的企业只是几个工序就搞定的简单产品，人员连基本的统计工具都没掌握好，我看还是免了吧。日本、德国有N多企业连六西格玛为何物都不知道，人家照样成了“隐形冠军”。
好吧，总结一下：不光是六西格玛，其它管理技术和方法也如此。丰田的精益管理、DELL的直销模式等听起来头头是道，那是在丰田和DELL自己企业特定的环境下，甚至与特定的时代背景有关。
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在推行精益六西格玛管理咨询规划方面，要考虑哪些因素？
在推行精益六西格玛管理咨询规划方面，推行企业要考虑的方面有两个：推行精益六西格玛咨询的周期和规模。
推行周期上，可分为以下几种选择：
【1】一是做一期六西格玛（6sigma）BB/GB培训，做几个项目，或仅仅做一期“扫盲培训”，关注精益六西格玛的时长在一年以内，推行精益六西格玛的同时，在关注其它的东西，随时会改弦更张。
【2】二是做了中期规划，打算花二到三年时间，培养几个梯次的BB/GB人员，在企业内部做几期项目，取得相当可观的财务收益，取得阶段性成功后，精益六西格玛告一段落，再开始关注新的管理理念和方法。
【3】三是做了较长期的规划，时间常为三年及以上。该规划明确了精益六西格玛（6sigma）在企业的推行进程，展开方式、资源需求、各阶段目标等里程碑，更重要的是将精益六西格玛的推行扩展至两个源头：新产品研发和供应商/客户。
推行规模上，实际操作中，集团公司与中小企业的规划往往有所不同，集团公司常见的几种精益六西格玛推行规模方面的规划方式如下：
先在某个或某几个分公司/企业试点，成功后在整个集团有层次，分阶段的展开。
先在各分公司/企业各培养BB/GB种子，由这些种子带首批项目，成功后整个集团有层次、分阶段展开。
直接全面进行展开。
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推行周期上，可分为以下几种选择：
【1】一是做一期六西格玛（6sigma）BB/GB培训，做几个项目，或仅仅做一期“扫盲培训”，关注精益六西格玛的时长在一年以内，推行精益六西格玛的同时，在关注其它的东西，随时会改弦更张。
【2】二是做了中期规划，打算花二到三年时间，培养几个梯次的BB/GB人员，在企业内部做几期项目，取得相当可观的财务收益，取得阶段性成功后，精益六西格玛告一段落，再开始关注新的管理理念和方法。
【3】三是做了较长期的规划，时间常为三年及以上。该规划明确了精益六西格玛（6sigma）在企业的推行进程，展开方式、资源需求、各阶段目标等里程碑，更重要的是将精益六西格玛的推行扩展至两个源头：新产品研发和供应商/客户。
推行规模上，实际操作中，集团公司与中小企业的规划往往有所不同，集团公司常见的几种精益六西格玛推行规模方面的规划方式如下：
先在某个或某几个分公司/企业试点，成功后在整个集团有层次，分阶段的展开。
先在各分公司/企业各培养BB/GB种子，由这些种子带首批项目，成功后整个集团有层次、分阶段展开。
直接全面进行展开。
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工匠精神|除了一丝不苟，没有更好的办法做好制造
工匠精神|除了一丝不苟，没有更好的办法做好制造
一家美国知名电表制造商有一个长久的难题：放眼全球，他们都找不到能达到其测试要求的变压器，最后只能放低标准采购。
厦门赛特勒电子有限公司（以下简称赛特勒电子）。最后为这个难题找到了答案。这家公司花了整整两年时间反复实验，最终发明了一种新的结构，不仅成功制造出客户满意的变压器，还为此申请了专利。产品投产后，其项目团队还根据品质分析手法对其不断优化，量产一年多来，产品出货达到百分之百合格。
创立于德国的赛特勒集团，拥有一百多年的继电器制造经验和世界领先的精密工程制造技术，虽然总部搬到美国加州多年，但依然跳动着一颗“德国心”。而赛特勒电子作为集团在中国的重要分支，也已将工匠精神刻入了骨子。赛特勒电子总经理冯锦根说：“要制造出质量过硬的好产品就要沉迷其中，不放弃每个细节”。
逐道工序自动化
冯锦根对工匠精神的理解是：“一件事如果一分钟能做好，花两分钟应该能做得更好。我们追求的是在1分钟内把事情做到跟2分钟一样好。”赛特勒电子践行这种工匠精神的手段是“自动化”。
赛特勒电子总经理冯锦根
厦门的地皮很贵，人工成本也不断上涨，作为拥有德国百年品牌DNA的生产企业，赛特勒电子不断思考如何合理利用每一寸土地，倒逼着从工艺工程、流程方面的优化，来扩大产能提升竞争力。从2009年第一条灌封生产线开始，赛特勒电子一直持续在做生产线的自动化改造，冯锦根介绍说：“我们把40米长的生产线通过U型设计优化到100平方米的小空间里，从一个工序的无人，再到一个车间的无人，再到整个工厂的自动化，是一个不断的再积累、再沉淀的过程。目前我们80%的定单是通过自动化生产线完成。”
因为不是一次性投入一条生产线，而是由生产人员、技术人员和外部供应商三方人员从头到尾共同研究设备的设计，用精益的方式不断改善，一个工序一个工序上完成自动化。慢工出细活，有足够长的时间磨合，所有的参与人员把整体工艺特征理解得非常透彻，产品的价格逐步降下来，质量和交货期有保证，让客户看到了三方面改善。
在自动化改造的过程中，不仅管理团队要参加精益生产的培训，把工时下降带来的节约以奖金的形式分享给生产团队，而且通过分享改善成果的方式激励全员参与，加强了团队的凝聚力。
许多企业在推行智能化之前，工业工程管理不到位，甚至连IE工程师都没有，工时管理差，容易失控。制造业管理专家指出，生产工序需要先标准化并简化，实现分步自动化后再做智能化。赛特勒电子在自动化过程做得非常到位，为今后智能化打下了扎实的基础。专家还建议企业在生产线智能化改造过程中，一定要自主开发跟核心技术相关的关键设备，以提高技术壁垒。此外，实现自动化生产后，设备维护和配件管理就变得尤为重要，所谓磨刀不误砍柴功。再好的设备如果维护跟不上，不仅生产效率受影响，设备的寿命也有可能大大缩短。
跟上快消的节奏
2008年以前，赛特勒电子的市场主要在国外，金融危机后由于外销量锐减。公司开始积极开拓国内市场，产品也从工业品转向白色家电的核心零部件，先后开发出应对南北各种气候环境的防潮、防水、防腐蚀的变压器，目前产品已占中国洗衣机变压器市场50%以上的份额。
这两年冯锦根明显感觉到，跟国外家电行业不同，中国的家电正从耐用型产品逐渐转变成功能化、新款化的快速消费品，当产品出现问题，消费者已经懒得去修理而是选择更换一台新的，如洗衣机企业就必须每半年推出一款新品，每款产品大概只有两年的生命周期。
传统意义上慢工出细活的工匠精神，在这个快速消费时代要如何自处？赛特勒电子的答案是：只能紧跟这个节奏来提供产品和服务。为此，这家公司在供应链上做了很多功课。
供应链物理层面产品流的改善是有限的，很难优化太多，但信息流改善的空间较大。以往的模式是客户需求通过销售人员反馈给研发人员，中途信息衰减得很厉害。调整后他们通过内部资源调配，让双方项目组技术人员之间直接对接，时效性和准确性提升很多。
此外，因为家电企业客户的部分产品外包出去，家电客户只给外包商2周时间完成生产，如果等到外包商下单后才备货就会浪费整整4天时间。为此，赛特勒电子的一线销售人员努力在第一时间了解到家电客户的制造需求，在外包商下单前就分解好定单需求，采购部分根据历年数据分析、定单波动的情况，提前备货。等真正下单过来时原材料已经备好生产了，甚至多数情况下50%的产品已经备好了。
德国企业对供应链管理非常重视，要求80%的供应商按他们的模式来生产，甚至对零配件的包装方式都有严格的对口管理，光这一项就能节约很多成本。今天的制造业在充分竞争的环境之中，所有的客户都对价格、品质、交货期非常敏感，哪一项有短板都不行。冯锦根提到，“其实只要在生产过程中严格按质量管理体系落实到位，严格按照国际标准去执行，产品的质量就不会差。现在国内众多制造企业都很浮躁，为了快速完成任务而降低了质量标准，导致整个中国制造的整体质量和口碑不好。其实只要把每个细节做好，过程正确了，结果99%会正确的。”
德日工匠精神的追求是精益求精，讲求慢工出细活。中国制造业更需要培育精益求精的工匠精神，营造匠心文化。
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一家美国知名电表制造商有一个长久的难题：放眼全球，他们都找不到能达到其测试要求的变压器，最后只能放低标准采购。
厦门赛特勒电子有限公司（以下简称赛特勒电子）。最后为这个难题找到了答案。这家公司花了整整两年时间反复实验，最终发明了一种新的结构，不仅成功制造出客户满意的变压器，还为此申请了专利。产品投产后，其项目团队还根据品质分析手法对其不断优化，量产一年多来，产品出货达到百分之百合格。
创立于德国的赛特勒集团，拥有一百多年的继电器制造经验和世界领先的精密工程制造技术，虽然总部搬到美国加州多年，但依然跳动着一颗“德国心”。而赛特勒电子作为集团在中国的重要分支，也已将工匠精神刻入了骨子。赛特勒电子总经理冯锦根说：“要制造出质量过硬的好产品就要沉迷其中，不放弃每个细节”。
逐道工序自动化
冯锦根对工匠精神的理解是：“一件事如果一分钟能做好，花两分钟应该能做得更好。我们追求的是在1分钟内把事情做到跟2分钟一样好。”赛特勒电子践行这种工匠精神的手段是“自动化”。
赛特勒电子总经理冯锦根
厦门的地皮很贵，人工成本也不断上涨，作为拥有德国百年品牌DNA的生产企业，赛特勒电子不断思考如何合理利用每一寸土地，倒逼着从工艺工程、流程方面的优化，来扩大产能提升竞争力。从2009年第一条灌封生产线开始，赛特勒电子一直持续在做生产线的自动化改造，冯锦根介绍说：“我们把40米长的生产线通过U型设计优化到100平方米的小空间里，从一个工序的无人，再到一个车间的无人，再到整个工厂的自动化，是一个不断的再积累、再沉淀的过程。目前我们80%的定单是通过自动化生产线完成。”
因为不是一次性投入一条生产线，而是由生产人员、技术人员和外部供应商三方人员从头到尾共同研究设备的设计，用精益的方式不断改善，一个工序一个工序上完成自动化。慢工出细活，有足够长的时间磨合，所有的参与人员把整体工艺特征理解得非常透彻，产品的价格逐步降下来，质量和交货期有保证，让客户看到了三方面改善。
在自动化改造的过程中，不仅管理团队要参加精益生产的培训，把工时下降带来的节约以奖金的形式分享给生产团队，而且通过分享改善成果的方式激励全员参与，加强了团队的凝聚力。
许多企业在推行智能化之前，工业工程管理不到位，甚至连IE工程师都没有，工时管理差，容易失控。制造业管理专家指出，生产工序需要先标准化并简化，实现分步自动化后再做智能化。赛特勒电子在自动化过程做得非常到位，为今后智能化打下了扎实的基础。专家还建议企业在生产线智能化改造过程中，一定要自主开发跟核心技术相关的关键设备，以提高技术壁垒。此外，实现自动化生产后，设备维护和配件管理就变得尤为重要，所谓磨刀不误砍柴功。再好的设备如果维护跟不上，不仅生产效率受影响，设备的寿命也有可能大大缩短。
跟上快消的节奏
2008年以前，赛特勒电子的市场主要在国外，金融危机后由于外销量锐减。公司开始积极开拓国内市场，产品也从工业品转向白色家电的核心零部件，先后开发出应对南北各种气候环境的防潮、防水、防腐蚀的变压器，目前产品已占中国洗衣机变压器市场50%以上的份额。
这两年冯锦根明显感觉到，跟国外家电行业不同，中国的家电正从耐用型产品逐渐转变成功能化、新款化的快速消费品，当产品出现问题，消费者已经懒得去修理而是选择更换一台新的，如洗衣机企业就必须每半年推出一款新品，每款产品大概只有两年的生命周期。
传统意义上慢工出细活的工匠精神，在这个快速消费时代要如何自处？赛特勒电子的答案是：只能紧跟这个节奏来提供产品和服务。为此，这家公司在供应链上做了很多功课。
供应链物理层面产品流的改善是有限的，很难优化太多，但信息流改善的空间较大。以往的模式是客户需求通过销售人员反馈给研发人员，中途信息衰减得很厉害。调整后他们通过内部资源调配，让双方项目组技术人员之间直接对接，时效性和准确性提升很多。
此外，因为家电企业客户的部分产品外包出去，家电客户只给外包商2周时间完成生产，如果等到外包商下单后才备货就会浪费整整4天时间。为此，赛特勒电子的一线销售人员努力在第一时间了解到家电客户的制造需求，在外包商下单前就分解好定单需求，采购部分根据历年数据分析、定单波动的情况，提前备货。等真正下单过来时原材料已经备好生产了，甚至多数情况下50%的产品已经备好了。
德国企业对供应链管理非常重视，要求80%的供应商按他们的模式来生产，甚至对零配件的包装方式都有严格的对口管理，光这一项就能节约很多成本。今天的制造业在充分竞争的环境之中，所有的客户都对价格、品质、交货期非常敏感，哪一项有短板都不行。冯锦根提到，“其实只要在生产过程中严格按质量管理体系落实到位，严格按照国际标准去执行，产品的质量就不会差。现在国内众多制造企业都很浮躁，为了快速完成任务而降低了质量标准，导致整个中国制造的整体质量和口碑不好。其实只要把每个细节做好，过程正确了，结果99%会正确的。”
德日工匠精神的追求是精益求精，讲求慢工出细活。中国制造业更需要培育精益求精的工匠精神，营造匠心文化。
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六西格玛的本质特征以及研究对象
看到这篇文章写得不错，分享给大家。
一、六西格玛的本质特征是什么？
Mikel Harry博士这样来描述六西格玛：六西格玛是一个业务流程，它允许公司通过设计和监控每天的业务活动来彻底改变其底线，其目标为大幅度增加客户满意度的同时将浪费和资源成本降至最低。在我看来，六西格玛是把根植于古希腊文明发展起来的西方哲学和科学研究理念、思维方式运用到企业经营中来。六西格玛是一种思维模式、一套研究方法。它引导人关注事物的本质，指导他们用正确的方法做正确的事情。其逻辑基础如下：
（1）任意事件在时空的集合构成流程
（2）变化无处不在
（3）变化背后一定有原因
六西格玛管理通过锁定组织价值链中的关键流程，研究该流程的结果差异，然后再顺藤摸瓜，探究隐藏在流程中的输入差异，运用各类分析技术，找到量化的因果关系Y=F(X)，通过对关键原因的找出与改进，达到优化、控制、消除结果差异的目的。科研过程所采用的主要研究方法是归纳和演绎，归纳是由实践到认识的过程，归纳总结的过程就是通过设计好的方案、对研究对象进行比对，通过比对发现差异，再通过归纳和演绎等研究手段寻找差异背后的根本原因的过程。任何重大发现、发明都遵循这一规律。
六西格玛其实就是把科学家做科研的方法应用到企业中，使企业经营管理层和技术人员按照科研的方法思考组织的业务，研究相关的流程。西方人相信系统设计，他们认为科学家做好育种工作后，农民只需按照该种子栽培方法指导书去做即可。并不苛求农夫每天精耕细作，持续改善；他们认为粮食能否大面积高产的决定因素在科学家，如果科学家育不出亩产过千公斤的稻种，即便农夫再怎么努力，亩产也不会过千。类似的，普通员工大量参与的改进如农夫种田，如果企业组织系统设计本身有问题，哪怕员工每天改善，都改变不了大局；相反，如果专家团队能设计出一套完善高效的流程，那么员工只需照章做事即可。六西格玛就是美国文化的典型产物。它谋求在企业培养一大批专家，由这些专家从整个价值链的角度自上而下的思考和研究企业的经营过程，先由这些专家设计出一个好的流程，然后不断识别短板并自我优化。
在组织形式上，六西格玛致力于把从企业经营者到管理技术骨干培养成研究家。这些人处于组织金字塔的顶层，一旦成为研究家，企业从战略制定到整个价值链的优化是可以预期的。六西格玛之于美国，与精益生产/品管圈之于日本，其实是有其深刻的文化渊源。作为大和民族的日本文化催生出了具有东方特色的基于现场的、全民参与的精益和品管圈；而作为竞技民族、崇尚西部牛仔式的英雄的美国，产生六西格玛这样的由精英主导的管理创新是顺理成章的事情。
二、六西格玛的研究对象是什么？
不少企业家甚至学者把六西格玛定位为一套先进严谨的问题解决工具方法，认为六西格玛在解决企业某个具体问题时，具有很强大的威力，有一整套方法可以对解决对象进行分析和改进；也有人把六西格玛和QCC相比较，认为六西格玛不过是QCC的升级版本，新瓶装旧酒，是美式QCC。这里他们弄错了一个基本前提，就是六西格玛的定位：它是干什么的？他的研究对象是什么？六西格玛管理的关注重点不是单点问题的解决！甚至不是为了提升产品品质！其研究对象是企业的经营：从战略选择、商业模式设计、到企业组织架构设计、再到产品、服务实现的整个价值链、甚至延伸至整个供应链。六西格玛着眼于企业经营的大局，研究客户需求和企业经营战略，通过自上而下的分析，锁定关键流程关键环节，通过项目制方式，组织跨部门联合小组实施突破，从而达到突破性优化的效果。
信息来源于：张驰咨询，如有侵权，请联系删除！ 收起阅读 »
一、六西格玛的本质特征是什么？
Mikel Harry博士这样来描述六西格玛：六西格玛是一个业务流程，它允许公司通过设计和监控每天的业务活动来彻底改变其底线，其目标为大幅度增加客户满意度的同时将浪费和资源成本降至最低。在我看来，六西格玛是把根植于古希腊文明发展起来的西方哲学和科学研究理念、思维方式运用到企业经营中来。六西格玛是一种思维模式、一套研究方法。它引导人关注事物的本质，指导他们用正确的方法做正确的事情。其逻辑基础如下：
（1）任意事件在时空的集合构成流程
（2）变化无处不在
（3）变化背后一定有原因
六西格玛管理通过锁定组织价值链中的关键流程，研究该流程的结果差异，然后再顺藤摸瓜，探究隐藏在流程中的输入差异，运用各类分析技术，找到量化的因果关系Y=F(X)，通过对关键原因的找出与改进，达到优化、控制、消除结果差异的目的。科研过程所采用的主要研究方法是归纳和演绎，归纳是由实践到认识的过程，归纳总结的过程就是通过设计好的方案、对研究对象进行比对，通过比对发现差异，再通过归纳和演绎等研究手段寻找差异背后的根本原因的过程。任何重大发现、发明都遵循这一规律。
六西格玛其实就是把科学家做科研的方法应用到企业中，使企业经营管理层和技术人员按照科研的方法思考组织的业务，研究相关的流程。西方人相信系统设计，他们认为科学家做好育种工作后，农民只需按照该种子栽培方法指导书去做即可。并不苛求农夫每天精耕细作，持续改善；他们认为粮食能否大面积高产的决定因素在科学家，如果科学家育不出亩产过千公斤的稻种，即便农夫再怎么努力，亩产也不会过千。类似的，普通员工大量参与的改进如农夫种田，如果企业组织系统设计本身有问题，哪怕员工每天改善，都改变不了大局；相反，如果专家团队能设计出一套完善高效的流程，那么员工只需照章做事即可。六西格玛就是美国文化的典型产物。它谋求在企业培养一大批专家，由这些专家从整个价值链的角度自上而下的思考和研究企业的经营过程，先由这些专家设计出一个好的流程，然后不断识别短板并自我优化。
在组织形式上，六西格玛致力于把从企业经营者到管理技术骨干培养成研究家。这些人处于组织金字塔的顶层，一旦成为研究家，企业从战略制定到整个价值链的优化是可以预期的。六西格玛之于美国，与精益生产/品管圈之于日本，其实是有其深刻的文化渊源。作为大和民族的日本文化催生出了具有东方特色的基于现场的、全民参与的精益和品管圈；而作为竞技民族、崇尚西部牛仔式的英雄的美国，产生六西格玛这样的由精英主导的管理创新是顺理成章的事情。
二、六西格玛的研究对象是什么？
不少企业家甚至学者把六西格玛定位为一套先进严谨的问题解决工具方法，认为六西格玛在解决企业某个具体问题时，具有很强大的威力，有一整套方法可以对解决对象进行分析和改进；也有人把六西格玛和QCC相比较，认为六西格玛不过是QCC的升级版本，新瓶装旧酒，是美式QCC。这里他们弄错了一个基本前提，就是六西格玛的定位：它是干什么的？他的研究对象是什么？六西格玛管理的关注重点不是单点问题的解决！甚至不是为了提升产品品质！其研究对象是企业的经营：从战略选择、商业模式设计、到企业组织架构设计、再到产品、服务实现的整个价值链、甚至延伸至整个供应链。六西格玛着眼于企业经营的大局，研究客户需求和企业经营战略，通过自上而下的分析，锁定关键流程关键环节，通过项目制方式，组织跨部门联合小组实施突破，从而达到突破性优化的效果。
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6sigma能解决企业哪些问题？
6sigma能解决哪些的问题？相信这是每个计划实施6sigma的企业和个人优先关注的。诚然，活着的企业会每天面临各种各样的问题需要决策和解决，这些靠谁解决？不同的问题靠企业里上至老板下至清洁阿姨每个人去解决。
一．企业必须应对外界环境的变化
我们可以设想一个理想的企业，遵循标准秩序严谨运行，在遇到各类问题时，从清洁工到老板总是能够想出正确的应对之策，从不犯错误，理论上这样的企业可以长生不老。现实中存在这样的企业吗，不存在。为什么呢？因为外界环境在变化，客户需求在变化，这种变化对企业而言就是非常态，或者说是问题，在应对变化的过程中企业会走错路，走错的一步可能将企业带入死亡的深渊。可见对企业而言“吾生也有涯，问题也无涯。”
二．6sigma实施企业面临的主要矛盾是什么？
如何在有限的生命里，去迎接、解决、规避、预防变化所带来的各种问题呢，这是企业面临的永恒主题。6sigma是研究变化（波动）及其规律的，我们常会发现这样一个景象：在实施6sigma的企业里，黑绿带们忙于项目实施，每季度发布各类项目成果，动辄算出成千上百万的项目财务节约，但老板发现财务报表和企业运营状况并无变化。这是为什么？
三．哪些人可以应用6sigma?
问题就出在用6sigma解决什么问题上。爱因斯坦说：假设我有一个小时去拯救地球，我会花59分钟去界定问题，然后花1分钟去解决它。他为什么要花59倍于问题解决时间的经理去界定一个问题呢。因为他观察发现把问题界定清楚（也即解决什么样的问题）了，解决起来总会有各种办法。6sigma的逻辑和工具是相同的，不同的人掌握它，将其用于不同的问题解决上，带来的结果却存在天壤之别。中国人发明了火药，用来做炮竹烟花用来娱乐，传到西方去了，就用来做枪炮武器来打开中国的大门。6sigma方法掌握在清洁工手上，可以培养出业绩优良的清洁工；掌握在工程师手上，可以解决企业的各类工程技术问题或用于新产品开发；掌握在管理人员手上，可以用于提升管理流程的效率和工作质量；掌握在高管手上，可以用于运营绩效的提升，当老板掌握了6sigma理论和策略呢，是否意味着可能改变企业未来的呢。
四．老板应该成为6sigma黑带
90%的推行6sigma的企业现状是这样的：工程师们、至多是经理们忙着成为黑带绿带，尝试用6sigma方法进行工作优化，6sigma与更高层的企业领导们唯一的结合点就是他们嘴里喊着的一句口号而已。6sigma在领导们那里被定位为“基础管理工具”， 领导们关注的所谓战略问题和6sigma是不沾边的。结果是黑带工程师们花5年做项目累计节约的银子因为老板的一个瞎决策而瞬间清零。这就是90%的中国6sigma推行企业的现实问题。国外的情况稍微好些，但这种也是普遍情况。爱因斯坦59/1时间比例的原因就在于发现了这一点。只不过他关注的不是企业，而是国家决策和人类面临的不同人群的和平共处问题。
不要再说“6sigma是基础管理工具”这样误人子弟的话了。6sigma不应只是工程师的专利，老板和高管也有义务成为黑带绿带，更有权利用它去改写企业命运进而改变世界。
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一．企业必须应对外界环境的变化
我们可以设想一个理想的企业，遵循标准秩序严谨运行，在遇到各类问题时，从清洁工到老板总是能够想出正确的应对之策，从不犯错误，理论上这样的企业可以长生不老。现实中存在这样的企业吗，不存在。为什么呢？因为外界环境在变化，客户需求在变化，这种变化对企业而言就是非常态，或者说是问题，在应对变化的过程中企业会走错路，走错的一步可能将企业带入死亡的深渊。可见对企业而言“吾生也有涯，问题也无涯。”
二．6sigma实施企业面临的主要矛盾是什么？
如何在有限的生命里，去迎接、解决、规避、预防变化所带来的各种问题呢，这是企业面临的永恒主题。6sigma是研究变化（波动）及其规律的，我们常会发现这样一个景象：在实施6sigma的企业里，黑绿带们忙于项目实施，每季度发布各类项目成果，动辄算出成千上百万的项目财务节约，但老板发现财务报表和企业运营状况并无变化。这是为什么？
三．哪些人可以应用6sigma?
问题就出在用6sigma解决什么问题上。爱因斯坦说：假设我有一个小时去拯救地球，我会花59分钟去界定问题，然后花1分钟去解决它。他为什么要花59倍于问题解决时间的经理去界定一个问题呢。因为他观察发现把问题界定清楚（也即解决什么样的问题）了，解决起来总会有各种办法。6sigma的逻辑和工具是相同的，不同的人掌握它，将其用于不同的问题解决上，带来的结果却存在天壤之别。中国人发明了火药，用来做炮竹烟花用来娱乐，传到西方去了，就用来做枪炮武器来打开中国的大门。6sigma方法掌握在清洁工手上，可以培养出业绩优良的清洁工；掌握在工程师手上，可以解决企业的各类工程技术问题或用于新产品开发；掌握在管理人员手上，可以用于提升管理流程的效率和工作质量；掌握在高管手上，可以用于运营绩效的提升，当老板掌握了6sigma理论和策略呢，是否意味着可能改变企业未来的呢。
四．老板应该成为6sigma黑带
90%的推行6sigma的企业现状是这样的：工程师们、至多是经理们忙着成为黑带绿带，尝试用6sigma方法进行工作优化，6sigma与更高层的企业领导们唯一的结合点就是他们嘴里喊着的一句口号而已。6sigma在领导们那里被定位为“基础管理工具”， 领导们关注的所谓战略问题和6sigma是不沾边的。结果是黑带工程师们花5年做项目累计节约的银子因为老板的一个瞎决策而瞬间清零。这就是90%的中国6sigma推行企业的现实问题。国外的情况稍微好些，但这种也是普遍情况。爱因斯坦59/1时间比例的原因就在于发现了这一点。只不过他关注的不是企业，而是国家决策和人类面临的不同人群的和平共处问题。
不要再说“6sigma是基础管理工具”这样误人子弟的话了。6sigma不应只是工程师的专利，老板和高管也有义务成为黑带绿带，更有权利用它去改写企业命运进而改变世界。
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浅谈六西格玛设计--听微讲堂《1小时了解什么是DFSS》有感
2016年8月4日星期四，夜20：30分，参加微讲堂《1小时了解什么是DFSS（六西格玛）》,虽然由于网络的问题，出现了一点小插曲，但是整体效果是很值得推崇的。黄老师讲解DFSS，也就是六西格玛设计，分为两大部分，一是理论知识 ，二是案例分析与讲解。整个课程脉胳清晰，通过案例阐述理论，使人较容易理解，是一次不错的课程体验。
结合黄老师的课程讲解，我对六西格玛设计有了初步的理解。
一、入职初期，有个疑惑，好的产品，是怎么来的？
产品是检验出来的，生产只负责产量，质检负责质量。检验员成立了一个组别，曰：筛选组，负责对车间每天完工的成品进行全数全检，合格品包装，不良品退回车间返工。
产品的生产出来的，通过统计分析，划定特殊过程，对生产过程进行控制，工艺流程持续改进，以减少缺陷，达到产品的固有质量。
产品是设计出来的，设计质量的高低决定了产品的质量的好坏。产品从无到有，一系列技术规范以及图纸形成后，产品质量也就成型了。只有在设计阶段赋予了产品很高的质量，才有可能实现高质量的目标。
六西格玛设计就是针对产品设计阶段进行的控制。
二、课程中讲到了一个质量成本的案例。如果一个质量问题在草图设计中被发现，进行改进的成本是1元；如果这个质量问题在产品生产阶段被发现，进行返工的成本会是100元；如果这个质量问题在出厂检验时被发现，返工的成本会是10k元；如果此问题在客户使用中发现，损失会达到100k，或者更多。所以说，质量问题越早被发现，质量成本越低，以成本来看，还是要坚持预防为主，六西格玛设计的理念不外如是。
三、长期与外国客户打交道，发现老外对数据模拟，有限元分析比较重视，而且应用也很广。在没有任何实体样品的情况下，将零部件的参数信息录入计算机，将图纸内容录入计算机，将技术规范录入计算机，等等，通过计算机计算，并经过多次修改，得到你所需要的样品的参数，形状和结构特性，再进行样品制作。六西格玛设计过程与模拟计算密不可分。
四、六西格玛设计流程的第一步是了解顾客的需求，并确认产品关键质量特性CTQ。以人为本，以顾客为导向生产制造产品，可以达到最大化的客户满意。
以上，是对于六西格玛的浅显的了解，希望可以起到抛砖引玉的作用。
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结合黄老师的课程讲解，我对六西格玛设计有了初步的理解。
一、入职初期，有个疑惑，好的产品，是怎么来的？
产品是检验出来的，生产只负责产量，质检负责质量。检验员成立了一个组别，曰：筛选组，负责对车间每天完工的成品进行全数全检，合格品包装，不良品退回车间返工。
产品的生产出来的，通过统计分析，划定特殊过程，对生产过程进行控制，工艺流程持续改进，以减少缺陷，达到产品的固有质量。
产品是设计出来的，设计质量的高低决定了产品的质量的好坏。产品从无到有，一系列技术规范以及图纸形成后，产品质量也就成型了。只有在设计阶段赋予了产品很高的质量，才有可能实现高质量的目标。
六西格玛设计就是针对产品设计阶段进行的控制。
二、课程中讲到了一个质量成本的案例。如果一个质量问题在草图设计中被发现，进行改进的成本是1元；如果这个质量问题在产品生产阶段被发现，进行返工的成本会是100元；如果这个质量问题在出厂检验时被发现，返工的成本会是10k元；如果此问题在客户使用中发现，损失会达到100k，或者更多。所以说，质量问题越早被发现，质量成本越低，以成本来看，还是要坚持预防为主，六西格玛设计的理念不外如是。
三、长期与外国客户打交道，发现老外对数据模拟，有限元分析比较重视，而且应用也很广。在没有任何实体样品的情况下，将零部件的参数信息录入计算机，将图纸内容录入计算机，将技术规范录入计算机，等等，通过计算机计算，并经过多次修改，得到你所需要的样品的参数，形状和结构特性，再进行样品制作。六西格玛设计过程与模拟计算密不可分。
四、六西格玛设计流程的第一步是了解顾客的需求，并确认产品关键质量特性CTQ。以人为本，以顾客为导向生产制造产品，可以达到最大化的客户满意。
以上，是对于六西格玛的浅显的了解，希望可以起到抛砖引玉的作用。
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6sigma“技术+方法”实现创新突破
人类进化的历史就是一部发现和创新史。发现和利用石块等工具，使人和动物的分水岭，也是人类完成了从猿到人的飞跃。人类不是动物界最强壮的，但人类却是适应环境最快的物种。发端于英国的蒸汽革命又使人类摆脱了畜力的局限，开启了大工业时代；电力的发现和应用使人类摆脱了黑暗时代，进入电气时代；电脑的发明和网络的普及使我们进入信息化和互联网时代；万物互联已是可以看得到芽儿了的大趋势。
进化规律是普适的，企业发展也遵循这一规律，最终胜出的永远不是最强壮的，而是“适者生存”。在进入二十一世纪的第二个十年，互联网的发展拉平了世界，信息的飞速传播和共享导致了革命性的结果，旧有秩序被颠覆了，传统的优势企业辛苦积累起来的优势荡然无存，互联网大鳄无孔不入，时刻进行着跨界和侵略，作为工业革命对象甚至工业革命本身的制造业，在互联网的冲击下，有些无所适从。一方面互联网和电子商务的发展导致信息壁垒的消失使产品信息透明化，结果使竞争加剧，赢家通吃；一方面技术与管理的快速进步加上资本的介入使任意产品供需平衡很容易被打破；国际经济不景气、需求不足的大环境更使企业举步维艰。
企业如何在这样严酷的的竞争环境中胜出？谁能够参破在万物互联导致的未来世相图景，能够具备更强的学习能力，更快的适应变化了的环境，谁就可能赢得话语权和发展机遇。不管未来的世相图景如何，企业要生存下去，有一个东西是永恒的，那就是“被需要”。企业不妨问自己几个问题：
1.你存在的价值是什么?
我们是生产某类生活必须品的，这种物品是人们需要的。
2.这种东西只有你们独家生产吗？客户没有别的选择吗？
不是独家生产，客户有超过十个品牌可以选择。
3.那你的优势是什么？客户选择你的产品的理由是什么呢？
便宜？高品质？独有的性能？服务？送货快？品牌响亮？
在客户选择你的理由这一项中，能给你带来竞争力的是一个组合，理想的组合应该是“独创的、高品质的、高性价比的、高品牌知名度的、快捷服务的”。这些有些看着是矛盾的，比如“高品质和低价格”，有些看来是困难的，比如“独创的”。有些企业家会说，哪里有这样的好事，高品质的同时还能保持低价；还有独创需要智力资源和其它资源，我们企业小，没有能够达到独创产品的能人。现在再这样想就OUT了。纵观科技发展史会发现一个规律，在一个平面上解决不了的问题，在空间就解决了，在一个维度解决不了的问题，增加一个维度就解决了，在一个领域解决不了的问题，换个领域就不是问题，在局部解决不了的问题，扩大区域就解决了。同样的，企业内部百思不得其解的问题，往往不是内部专家技术不过硬，也不是企业骨干不够努力，而是缺乏方法。技术专家的努力与方法专家的努力在没有加成之前，问题解决不了，技术专家和方法专家共同激情面对一个问题，问题往往会迎刃而解。六西格玛/六西格玛设计的发展已经证明了这一点。张驰咨询15年的咨询实践，数十个行业数百家客户上万个技术难题解决的数据是：针对企业级技术难题通过战略6sigma综合方法论突破性解决的概率是90%以上，针对行业级技术难题用六西格玛设计+方法论实现技术突破的概率在80%以上。建议有远见的企业在遇到技术难题时找有实力和问题解决经验的方法论专家机构，这种尝试是一种战略投资，在这种尝试中，企业失去的只会是难题，得到的将是综合竞争力的跨越式提升。
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进化规律是普适的，企业发展也遵循这一规律，最终胜出的永远不是最强壮的，而是“适者生存”。在进入二十一世纪的第二个十年，互联网的发展拉平了世界，信息的飞速传播和共享导致了革命性的结果，旧有秩序被颠覆了，传统的优势企业辛苦积累起来的优势荡然无存，互联网大鳄无孔不入，时刻进行着跨界和侵略，作为工业革命对象甚至工业革命本身的制造业，在互联网的冲击下，有些无所适从。一方面互联网和电子商务的发展导致信息壁垒的消失使产品信息透明化，结果使竞争加剧，赢家通吃；一方面技术与管理的快速进步加上资本的介入使任意产品供需平衡很容易被打破；国际经济不景气、需求不足的大环境更使企业举步维艰。
企业如何在这样严酷的的竞争环境中胜出？谁能够参破在万物互联导致的未来世相图景，能够具备更强的学习能力，更快的适应变化了的环境，谁就可能赢得话语权和发展机遇。不管未来的世相图景如何，企业要生存下去，有一个东西是永恒的，那就是“被需要”。企业不妨问自己几个问题：
1.你存在的价值是什么?
我们是生产某类生活必须品的，这种物品是人们需要的。
2.这种东西只有你们独家生产吗？客户没有别的选择吗？
不是独家生产，客户有超过十个品牌可以选择。
3.那你的优势是什么？客户选择你的产品的理由是什么呢？
便宜？高品质？独有的性能？服务？送货快？品牌响亮？
在客户选择你的理由这一项中，能给你带来竞争力的是一个组合，理想的组合应该是“独创的、高品质的、高性价比的、高品牌知名度的、快捷服务的”。这些有些看着是矛盾的，比如“高品质和低价格”，有些看来是困难的，比如“独创的”。有些企业家会说，哪里有这样的好事，高品质的同时还能保持低价；还有独创需要智力资源和其它资源，我们企业小，没有能够达到独创产品的能人。现在再这样想就OUT了。纵观科技发展史会发现一个规律，在一个平面上解决不了的问题，在空间就解决了，在一个维度解决不了的问题，增加一个维度就解决了，在一个领域解决不了的问题，换个领域就不是问题，在局部解决不了的问题，扩大区域就解决了。同样的，企业内部百思不得其解的问题，往往不是内部专家技术不过硬，也不是企业骨干不够努力，而是缺乏方法。技术专家的努力与方法专家的努力在没有加成之前，问题解决不了，技术专家和方法专家共同激情面对一个问题，问题往往会迎刃而解。六西格玛/六西格玛设计的发展已经证明了这一点。张驰咨询15年的咨询实践，数十个行业数百家客户上万个技术难题解决的数据是：针对企业级技术难题通过战略6sigma综合方法论突破性解决的概率是90%以上，针对行业级技术难题用六西格玛设计+方法论实现技术突破的概率在80%以上。建议有远见的企业在遇到技术难题时找有实力和问题解决经验的方法论专家机构，这种尝试是一种战略投资，在这种尝试中，企业失去的只会是难题，得到的将是综合竞争力的跨越式提升。
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2016年度全国六西格玛黑带、绿带、质量经理、可靠性工程师报考开始啦
各有关单位及人员：
为帮助广大企业和各类组织客观评价质量从业人员的知识和能力水平，促进质量专业人员的学习和成长，中国质量协会于2004年起陆续开发了各类质量专业人员知识大纲，组织质量专业人员注册考试，受到了企业欢迎。为满足广大企业培养质量专业人才和质量专业人员职业发展的需要，2016年度中国质量协会质量专业人员注册考试定于10月29日至30日(周六、日)在全国主要中心城市举行。现将考试有关事项通知如下：
一、考试类别
2016年度中国质量协会质量专业人员注册考试包括：注册六西格玛绿带、注册六西格玛黑带、注册质量经理、注册可靠性工程师四项。
二、考试时间
考试科目 考试时间
注册六西格玛绿带 10月29日（周六）上午9:00-11:00
注册质量经理 10月29日（周六）下午2:00-5:05
注册六西格玛黑带 10月30日（周日）上午9:00-12:00
注册可靠性工程师 10月30日（周日）下午2:30-5:30
三、报名要求
（一）注册六西格玛绿带
报名条件：具有国家承认的大学专科及以上学历或助理工程师资格，在各类企、事业单位和社会团体中从事精益六西格玛管理或质量改进相关工作。
（二）注册六西格玛黑带
报名条件：具有国家承认的大学专科及以上学历或质量工程师资格，在各类企、事业单位和社会团体中从事精益六西格玛管理或质量改进相关工作。
（三）注册质量经理
报名条件：具有国家承认的大学专科及以上学历，具有大专、本科5年/硕士3年以上质量相关工作经验，包括至少2年管理岗位工作经验。
（四）注册可靠性工程师
报名条件：具有国家承认的大学专科及以上学历，具有大专5年/本科3年/硕士2年以上可靠性相关专业或管理岗位工作经验，包括至少2年应用可靠性工程相关技术的实践经验。
说明：目前已符合或在3年内（考试成绩有效期）可达到条件的人员，均可报名参加注册质量经理、注册可靠性工程师注册考试。
四、报名办法
本年度四项考试报名均采用“网上提交报名表、上传相关材料、在线缴费”的方式进行。
（一）报名网站：中国质量协会质量专业人员考试注册信息系统。
（二）网上报名从2016年7月5日开始，截止日期为8月31日（同缴费截止日期）。考生可在系统中查询各项考试的报考注意事项。考生在提交考试报名表后，待工作人员审核，审核通过后进行缴费，并可在系统中查询报考资格的审核情况。
五、考试地点
网上报名系统中所列城市供参考，考生可就近自愿选择考试地点，报名截止后办公室将根据考生分布情况，于9月30日之前确定并公布考试地点。
六、考试成绩发布
考试阅卷及成绩公示计划于2016年12月15日前完成，考生可登录中国质量协会质量专业人员考试注册信息系统查询成绩，下载并打印成绩单。注册六西格玛绿带、黑带考试合格证书将按需发放。
七、考试大纲及考试参考用书
（一）注册六西格玛黑带：《六西格玛管理》；
（二）注册六西格玛绿带：《六西格玛绿带手册》；
（三）注册质量经理：《质量经理手册》；
（四）注册可靠性工程师：《可靠性工程师手册》。
以上教材均由中国人民大学出版社出版，考生可在当地新华书店或知名网上书城购买。
各项考试知识大纲请见“中国质量协会质量专业人员考试注册信息系统”。
八、注册
各类注册工作将根据注册管理办法要求进行，请成绩合格的考生在成绩有效期内申请注册。注册可靠性工程师及注册质量经理可在报考时提交注册所需相关材料。各项注册管理办法及注册程序请见“中国质量协会质量专业人员考试注册信息系统”。
九、考试注册咨询
（一）注册六西格玛黑带、绿带
电话：（010）68416506 联系人：范小龙
邮箱：6sigma@caq.org.cn
（二）注册质量经理：
电话：（010）66071276 联系人：周啸
邮箱：cmq@caq.org.cn
（三） 注册可靠性工程师：
电话：（010）68417276 联系人：王林波
邮箱：cre@caq.org.cn
附件：2016年度中国质量协会质量专业人员注册考试费用及缴费方式
中国质量协会
2016年6月13日
附件
2016年度中国质量协会质量专业人员
注册考试费用及缴费方式
一、考试费用
（一） 注册六西格玛绿带
考试费用：人民币200元/人。
（二） 注册六西格玛黑带
考试费用：人民币300元/人。
（三） 注册质量经理
考试及注册费用：人民币 1600元/人。
优惠条件：个人会员（在会费有效期内）1200元/人；质量经理职业资格认证委员会委员单位、推荐培训机构和企业组织集体报名参加考试注册1200元/人。
（四） 注册可靠性工程师
考试及注册费用：人民币1000元/人。
说明：注册六西格玛绿带、黑带成绩不合格者如申报注册需重新考试，费用金额以当年考试通知为准。注册质量经理、注册可靠性工程师因考试成绩不合格，当年未能申报注册的人员，可在三年内继续申请随全国统一考试进行补考，成绩合格后即可申报注册，再次考试时需缴纳补考费300元/人。
二、缴费方式
（一）在线支付（优选方式）
（二）银行转账信息
汇款名称：中国质量协会
开户银行：工商银行北京西四支行
账 号：0200002809014498969
说明：
1. 报考人员通过在线支付(优选)的方式缴纳费用。银行转账为企业集体及优惠人员报名缴纳费用使用；
2. 在线支付成功后系统自动审核费用，请保留好汇款凭证，如有问题及时与办公室取得联系；
3. 企业集体及优惠人员报名缴费，需与考试办公室联系确认后再进行缴费；
4. 费用缴纳后，不支持退款，请核实后再进行缴纳。 收起阅读 »
为帮助广大企业和各类组织客观评价质量从业人员的知识和能力水平，促进质量专业人员的学习和成长，中国质量协会于2004年起陆续开发了各类质量专业人员知识大纲，组织质量专业人员注册考试，受到了企业欢迎。为满足广大企业培养质量专业人才和质量专业人员职业发展的需要，2016年度中国质量协会质量专业人员注册考试定于10月29日至30日(周六、日)在全国主要中心城市举行。现将考试有关事项通知如下：
一、考试类别
2016年度中国质量协会质量专业人员注册考试包括：注册六西格玛绿带、注册六西格玛黑带、注册质量经理、注册可靠性工程师四项。
二、考试时间
考试科目 考试时间
注册六西格玛绿带 10月29日（周六）上午9:00-11:00
注册质量经理 10月29日（周六）下午2:00-5:05
注册六西格玛黑带 10月30日（周日）上午9:00-12:00
注册可靠性工程师 10月30日（周日）下午2:30-5:30
三、报名要求
（一）注册六西格玛绿带
报名条件：具有国家承认的大学专科及以上学历或助理工程师资格，在各类企、事业单位和社会团体中从事精益六西格玛管理或质量改进相关工作。
（二）注册六西格玛黑带
报名条件：具有国家承认的大学专科及以上学历或质量工程师资格，在各类企、事业单位和社会团体中从事精益六西格玛管理或质量改进相关工作。
（三）注册质量经理
报名条件：具有国家承认的大学专科及以上学历，具有大专、本科5年/硕士3年以上质量相关工作经验，包括至少2年管理岗位工作经验。
（四）注册可靠性工程师
报名条件：具有国家承认的大学专科及以上学历，具有大专5年/本科3年/硕士2年以上可靠性相关专业或管理岗位工作经验，包括至少2年应用可靠性工程相关技术的实践经验。
说明：目前已符合或在3年内（考试成绩有效期）可达到条件的人员，均可报名参加注册质量经理、注册可靠性工程师注册考试。
四、报名办法
本年度四项考试报名均采用“网上提交报名表、上传相关材料、在线缴费”的方式进行。
（一）报名网站：中国质量协会质量专业人员考试注册信息系统。
（二）网上报名从2016年7月5日开始，截止日期为8月31日（同缴费截止日期）。考生可在系统中查询各项考试的报考注意事项。考生在提交考试报名表后，待工作人员审核，审核通过后进行缴费，并可在系统中查询报考资格的审核情况。
五、考试地点
网上报名系统中所列城市供参考，考生可就近自愿选择考试地点，报名截止后办公室将根据考生分布情况，于9月30日之前确定并公布考试地点。
六、考试成绩发布
考试阅卷及成绩公示计划于2016年12月15日前完成，考生可登录中国质量协会质量专业人员考试注册信息系统查询成绩，下载并打印成绩单。注册六西格玛绿带、黑带考试合格证书将按需发放。
七、考试大纲及考试参考用书
（一）注册六西格玛黑带：《六西格玛管理》；
（二）注册六西格玛绿带：《六西格玛绿带手册》；
（三）注册质量经理：《质量经理手册》；
（四）注册可靠性工程师：《可靠性工程师手册》。
以上教材均由中国人民大学出版社出版，考生可在当地新华书店或知名网上书城购买。
各项考试知识大纲请见“中国质量协会质量专业人员考试注册信息系统”。
八、注册
各类注册工作将根据注册管理办法要求进行，请成绩合格的考生在成绩有效期内申请注册。注册可靠性工程师及注册质量经理可在报考时提交注册所需相关材料。各项注册管理办法及注册程序请见“中国质量协会质量专业人员考试注册信息系统”。
九、考试注册咨询
（一）注册六西格玛黑带、绿带
电话：（010）68416506 联系人：范小龙
邮箱：6sigma@caq.org.cn
（二）注册质量经理：
电话：（010）66071276 联系人：周啸
邮箱：cmq@caq.org.cn
（三） 注册可靠性工程师：
电话：（010）68417276 联系人：王林波
邮箱：cre@caq.org.cn
附件：2016年度中国质量协会质量专业人员注册考试费用及缴费方式
中国质量协会
2016年6月13日
附件
2016年度中国质量协会质量专业人员
注册考试费用及缴费方式
一、考试费用
（一） 注册六西格玛绿带
考试费用：人民币200元/人。
（二） 注册六西格玛黑带
考试费用：人民币300元/人。
（三） 注册质量经理
考试及注册费用：人民币 1600元/人。
优惠条件：个人会员（在会费有效期内）1200元/人；质量经理职业资格认证委员会委员单位、推荐培训机构和企业组织集体报名参加考试注册1200元/人。
（四） 注册可靠性工程师
考试及注册费用：人民币1000元/人。
说明：注册六西格玛绿带、黑带成绩不合格者如申报注册需重新考试，费用金额以当年考试通知为准。注册质量经理、注册可靠性工程师因考试成绩不合格，当年未能申报注册的人员，可在三年内继续申请随全国统一考试进行补考，成绩合格后即可申报注册，再次考试时需缴纳补考费300元/人。
二、缴费方式
（一）在线支付（优选方式）
（二）银行转账信息
汇款名称：中国质量协会
开户银行：工商银行北京西四支行
账 号：0200002809014498969
说明：
1. 报考人员通过在线支付(优选)的方式缴纳费用。银行转账为企业集体及优惠人员报名缴纳费用使用；
2. 在线支付成功后系统自动审核费用，请保留好汇款凭证，如有问题及时与办公室取得联系；
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用六西格玛方法来解决上班族总迟到的烦恼【M阶段】
将六西格玛用于解决身边的问题，会取得什么效果呢？一起想一想吧。
改革需求是开始的信号，战略意图左右改革。
今天早上，你是心情愉快的睁开睡眼的吗？是不是闹钟响过后还赖在床上，心里想着“再睡10分钟、5分钟……”
接下来要说到的黄波先生就是这样一个人。他向30位同事打听大家有没有睡眠不足的情况，居然有80%的人回答“有”。
同时得知引发睡眠不足的原因多种多样：如熬夜、醉酒、疲劳等。 宽于律己的人往往上班迟到。
顺便说件不光彩的事，我们的黄波可是个迟到大王。对他来说，消灭迟到是件了不起的大事。
在下一期公司内六西格玛培训开始之前，他想运用六西格玛方法试着解决这个问题。
见图2-1。 这种动机本身对六西格玛而言十分重要。
在六西格玛概念中，重视“发自内心”的改革。 这不仅限于六西格玛，而是为实现变革达成的共识。为“改变现状”积聚的动力和信念将发挥巨大的作用。可以说解决课题时，执着程度决定着成败。 经营用语中，把这种动机称为“战略意图”（Strategic Intent）。 本例中“不想迟到”这个动机就是六西格玛方法的原动力，受到格外重视，这就是VOC。不用把它想得太复杂。 那么，现在就开始吧。
不能迟到
解决什么问题？
黄波是个普通的上班族。所在的公司要求按时出勤。如果由着性子睡懒觉肯定会被炒鱿鱼。 对于公司他并没有什么强烈的不满，但是，说起工资少、决策繁琐等这些经营上的欠缺之处，他也是滔滔不绝的。
黄波选取“不想迟到”作为六西格玛的课题，就决定了讨论框架，要在此基础上研究改革方案。
开始时，把相关的人集合起来，大家自由思考，集中提出方案，在没有条件限制的状态下畅所欲言。
然后，有的方案由于受到资金、状况的限制，逐渐被否定，从而缩小了范围。这种讨论方法被称作“头脑风暴”。
虽然由来已久，却是六西格玛中经常使用的一种方法。
让我们试着讨论一下各种制约条件。比如：黄波并不是公司的董事，所以上班不能弹性出勤，也无法使用公司的车。这个候选方案不成立。
如图2-2所示，黄波可选的候补方案有如下几种：“搬到公司附近”“提早通勤时间”“改变上班路线”“跳槽到出勤时间自由的公司”等。然而黄波还有房屋贷款要还，手头的存款也不富裕，何况跳槽也不是那么轻而易举的事。 防止迟到似乎不太容易。
时间都花在什么事情上了
从起床到抵达公司的过程，改革课题已经定为“不想迟到”，那么黄波从起床到抵达公司的这段时间内都做了什么呢？听我细细说来。
如图2-3所示，黄波的一天从早起洗脸刷牙开始。对他来说，这只是瞬间完成的事情。
然后一边看报纸一边吃早饭，虽然他的老婆很讨厌这点，但是他已经养成了习惯。 孩子们一起床马上热闹起来。这时要把家庭交流放在第一位，即使想发脾气也要控制住。
在洗手间看完报纸后，再洗一把脸，换衣服准备出门。 坐公交到最近的电车站去。以前只用5分钟就可以了，现在却要花10分钟以上。这是因为人口增加、道路整修，增加了交通灯。 准备乘电车。
近来，黄波为保证乘车时能补充一会儿睡眠，会坐下一辆车以便有座位。因为中途还要倒一次车，所以他选择乘坐离换乘车站最近的车，多少节省一点时间。
到达公司附近的车站后，再走一会儿就到了。 这就是黄波从起床到抵达公司的整个过程。
六西格玛的重要思考方式就是捕捉“过程”。即使像“早晨起床到公司”这样的一句话就能概括的事情，一项一项分解开来看，也能发现许多以前注意不到的时间浪费。 不了解现状就无法抓住改革要点。六西格玛将详细了解现状作为出发点。
总结
这就是M阶段，以上被称作M测量阶段。
当然，实际的商业活动中，必须要基于更具体的数据来进行理论推导。
在读者中间，可能有人有这样的疑问：“到底哪里是六西格玛”？局部看来，六西格玛并不是特别新颖的方法，重要的只是“一系列的过程”。能在短时间内掌握这些过程的人，我想这个世上肯定有，不过只是极少数。
即使能掌握，具体的做法也是千人千样。 把握、整理这些过程就是六西格玛的特征。通过MAIC阶段后逐步实现最佳化。所需工具只要从中学习就可以了。
现在整理一下前面的内容见图2-5。
①确认需求，改革活动中，战略意图很有必要。VOC即客户需求是最基本的。
②确认研究框架，改革手段不会信手拈来，必须要确认制约条件和规则。
③认识现状，要正确了解改革对象的现状。不能盲目获取，而是通过分解过程具体、客观的把握。
在下一阶段，我们要探讨为了取得最佳效果，要解决哪里的问题。千里之行，始于足下，这样才能取得成功。
-------------------------------------------------------------------------------------
下节分享： 用六西格玛方法来解决上班族总迟到的烦恼【D-M-A-I-C“A阶段”】
来源：张驰咨询公众号（TRYTOFAIR）微信复制英文直接关注。每天分享。
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改革需求是开始的信号，战略意图左右改革。
今天早上，你是心情愉快的睁开睡眼的吗？是不是闹钟响过后还赖在床上，心里想着“再睡10分钟、5分钟……”
接下来要说到的黄波先生就是这样一个人。他向30位同事打听大家有没有睡眠不足的情况，居然有80%的人回答“有”。
同时得知引发睡眠不足的原因多种多样：如熬夜、醉酒、疲劳等。 宽于律己的人往往上班迟到。
顺便说件不光彩的事，我们的黄波可是个迟到大王。对他来说，消灭迟到是件了不起的大事。
在下一期公司内六西格玛培训开始之前，他想运用六西格玛方法试着解决这个问题。
见图2-1。 这种动机本身对六西格玛而言十分重要。
在六西格玛概念中，重视“发自内心”的改革。 这不仅限于六西格玛，而是为实现变革达成的共识。为“改变现状”积聚的动力和信念将发挥巨大的作用。可以说解决课题时，执着程度决定着成败。 经营用语中，把这种动机称为“战略意图”（Strategic Intent）。 本例中“不想迟到”这个动机就是六西格玛方法的原动力，受到格外重视，这就是VOC。不用把它想得太复杂。 那么，现在就开始吧。
不能迟到
解决什么问题？
黄波是个普通的上班族。所在的公司要求按时出勤。如果由着性子睡懒觉肯定会被炒鱿鱼。 对于公司他并没有什么强烈的不满，但是，说起工资少、决策繁琐等这些经营上的欠缺之处，他也是滔滔不绝的。
黄波选取“不想迟到”作为六西格玛的课题，就决定了讨论框架，要在此基础上研究改革方案。
开始时，把相关的人集合起来，大家自由思考，集中提出方案，在没有条件限制的状态下畅所欲言。
然后，有的方案由于受到资金、状况的限制，逐渐被否定，从而缩小了范围。这种讨论方法被称作“头脑风暴”。
虽然由来已久，却是六西格玛中经常使用的一种方法。
让我们试着讨论一下各种制约条件。比如：黄波并不是公司的董事，所以上班不能弹性出勤，也无法使用公司的车。这个候选方案不成立。
如图2-2所示，黄波可选的候补方案有如下几种：“搬到公司附近”“提早通勤时间”“改变上班路线”“跳槽到出勤时间自由的公司”等。然而黄波还有房屋贷款要还，手头的存款也不富裕，何况跳槽也不是那么轻而易举的事。 防止迟到似乎不太容易。
时间都花在什么事情上了
从起床到抵达公司的过程，改革课题已经定为“不想迟到”，那么黄波从起床到抵达公司的这段时间内都做了什么呢？听我细细说来。
如图2-3所示，黄波的一天从早起洗脸刷牙开始。对他来说，这只是瞬间完成的事情。
然后一边看报纸一边吃早饭，虽然他的老婆很讨厌这点，但是他已经养成了习惯。 孩子们一起床马上热闹起来。这时要把家庭交流放在第一位，即使想发脾气也要控制住。
在洗手间看完报纸后，再洗一把脸，换衣服准备出门。 坐公交到最近的电车站去。以前只用5分钟就可以了，现在却要花10分钟以上。这是因为人口增加、道路整修，增加了交通灯。 准备乘电车。
近来，黄波为保证乘车时能补充一会儿睡眠，会坐下一辆车以便有座位。因为中途还要倒一次车，所以他选择乘坐离换乘车站最近的车，多少节省一点时间。
到达公司附近的车站后，再走一会儿就到了。 这就是黄波从起床到抵达公司的整个过程。
六西格玛的重要思考方式就是捕捉“过程”。即使像“早晨起床到公司”这样的一句话就能概括的事情，一项一项分解开来看，也能发现许多以前注意不到的时间浪费。 不了解现状就无法抓住改革要点。六西格玛将详细了解现状作为出发点。
总结
这就是M阶段，以上被称作M测量阶段。
当然，实际的商业活动中，必须要基于更具体的数据来进行理论推导。
在读者中间，可能有人有这样的疑问：“到底哪里是六西格玛”？局部看来，六西格玛并不是特别新颖的方法，重要的只是“一系列的过程”。能在短时间内掌握这些过程的人，我想这个世上肯定有，不过只是极少数。
即使能掌握，具体的做法也是千人千样。 把握、整理这些过程就是六西格玛的特征。通过MAIC阶段后逐步实现最佳化。所需工具只要从中学习就可以了。
现在整理一下前面的内容见图2-5。
①确认需求，改革活动中，战略意图很有必要。VOC即客户需求是最基本的。
②确认研究框架，改革手段不会信手拈来，必须要确认制约条件和规则。
③认识现状，要正确了解改革对象的现状。不能盲目获取，而是通过分解过程具体、客观的把握。
在下一阶段，我们要探讨为了取得最佳效果，要解决哪里的问题。千里之行，始于足下，这样才能取得成功。
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5S的基础作用
许多企业已实施ISO9001质量管理体系，但体系运行常处于两张皮状态，体系要求落实不到位。如何有效实施ISO9001管理体系，是企业管理者头痛的问题，要解决这个问题，需首先导入“5S”。何谓“５Ｓ”：
１．整理（ｓｅｉｒｉ）
２．整顿（ｓｅｉｔｏｎ）
３．清扫（ｓｅｉｓｏ）
４．清洁（ｓｅｉｋｅｓｎ）
５．素养（ｓｉｔｓｗｋｅ）。
“５Ｓ”一旦导入后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。
“５Ｓ”效能
开展“５Ｓ”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。
开展“５Ｓ”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有：
１．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈；
２．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失；
３．等待的浪费，如停工待料；
４．操作不当，导致设备故障造成的浪费；
５．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失；
６．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；
７．原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等；
８．产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；
９．物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失；
１０．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。
一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“５Ｓ”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。
“５Ｓ”用法
现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，“５Ｓ”活动的第一步是 整理 ，将工作场所的物品加以必要整理，分类整理工作要诀如下：
要诀一：不用的东西丢弃；不太常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在身旁附近；
要诀二：能迅速拿来的东西放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东西，只留下必要的数量。
第二步是 整顿 ，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。
第三步是 清扫 ，即是大扫除，清扫一切污垢、垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境。
清洁 是“５Ｓ”活动中的第四步，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，
最后是 素养（纪律 ）。素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是“５Ｓ”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓“５Ｓ”管理，要始终着眼于提高人员的素质。“５Ｓ”管理始于素质，也终于素质。
“５Ｓ”推进方法
首先，管理人员要明确“５Ｓ”，关心“５Ｓ”现场管理的方针及改善的要点，管理人员要重视“５Ｓ”，关心“５Ｓ”管理。其次，对全员进行“５Ｓ”管理的意义及做法要求。
其三，制定“５Ｓ”管理应达到的目标：
１．事故零缺陷，零投诉；
２．高产品质量，降低不良品率；
３．持续开展“５Ｓ“管理活动，达到ＩＳＯ９００１认证标准。
第四是选择示范单位或部门，率先实施“５Ｓ”管理。从现场管理具有代表性的部门，选择一至二个部门率先开展，集中力量树立样板，然后推行到企业的每个部门。
第五是跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整改，直至最后达到要求。
实践证明，通过ＩＳＯ９００１认证的企业，经过有效开展“５Ｓ”现场管理，不但 管理水平上了档次，而且也切身体会到实行“５Ｓ”现场管理带来的变化。
开展“５Ｓ”现场管理活动不但在认证企业中取得显著的效益，在其他企业中也同样能取得显著的效益。
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１．整理（ｓｅｉｒｉ）
２．整顿（ｓｅｉｔｏｎ）
３．清扫（ｓｅｉｓｏ）
４．清洁（ｓｅｉｋｅｓｎ）
５．素养（ｓｉｔｓｗｋｅ）。
“５Ｓ”一旦导入后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。
“５Ｓ”效能
开展“５Ｓ”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。
开展“５Ｓ”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有：
１．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈；
２．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失；
３．等待的浪费，如停工待料；
４．操作不当，导致设备故障造成的浪费；
５．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失；
６．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；
７．原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等；
８．产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；
９．物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失；
１０．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。
一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“５Ｓ”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。
“５Ｓ”用法
现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，“５Ｓ”活动的第一步是 整理 ，将工作场所的物品加以必要整理，分类整理工作要诀如下：
要诀一：不用的东西丢弃；不太常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在身旁附近；
要诀二：能迅速拿来的东西放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东西，只留下必要的数量。
第二步是 整顿 ，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。
第三步是 清扫 ，即是大扫除，清扫一切污垢、垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境。
清洁 是“５Ｓ”活动中的第四步，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，
最后是 素养（纪律 ）。素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是“５Ｓ”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓“５Ｓ”管理，要始终着眼于提高人员的素质。“５Ｓ”管理始于素质，也终于素质。
“５Ｓ”推进方法
首先，管理人员要明确“５Ｓ”，关心“５Ｓ”现场管理的方针及改善的要点，管理人员要重视“５Ｓ”，关心“５Ｓ”管理。其次，对全员进行“５Ｓ”管理的意义及做法要求。
其三，制定“５Ｓ”管理应达到的目标：
１．事故零缺陷，零投诉；
２．高产品质量，降低不良品率；
３．持续开展“５Ｓ“管理活动，达到ＩＳＯ９００１认证标准。
第四是选择示范单位或部门，率先实施“５Ｓ”管理。从现场管理具有代表性的部门，选择一至二个部门率先开展，集中力量树立样板，然后推行到企业的每个部门。
第五是跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整改，直至最后达到要求。
实践证明，通过ＩＳＯ９００１认证的企业，经过有效开展“５Ｓ”现场管理，不但 管理水平上了档次，而且也切身体会到实行“５Ｓ”现场管理带来的变化。
开展“５Ｓ”现场管理活动不但在认证企业中取得显著的效益，在其他企业中也同样能取得显著的效益。
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“改善”是一种经营理念
一、改善是一种经营理念
在美国MBA教材这样写到：日本人用“改善”一词来描述永无休止的改进过程——不断制定并达到更高目标。在美国，则用TQM、零缺陷和6σ来描述类似的努力。在1993年版牛津英文词典中“改善（KAIZEN）”的定义：一种企业经营理念。用以持续不断地改进工作方法与人员的效率等。
国内不少企业经营、管理者热衷于借助科技上的突破、最新的管理思想或最新颖的生产技术，来进行大步伐的革命性改变。虽然这种创新式的改革也能带来一个充满戏剧性、令人瞩目、感受到实质的成果，但是创新是一触即发式、有风险、并且它的成果经常有争议。而且，毕竟科技上的突破、最新的管理思想或最新颖的生产技术并不是经常有的，有些管理思想也并不适合国内的企业现状。比如6SIGMA，对国内目前绝大多数企业来说，全面的6SIGMA是无法触及的。一定要推行，结果就是事倍功半，甚至半途夭折。
相对于一触即发式的创新思想而言，改善思想所带来的效果许多看来是微不足道的小效果。但改善的步伐虽然是一小步一小步、阶梯式的，随着时间的推移，它会带来戏剧性的重大成果。改善思想要求每一位管理人员及作业人员，要以相对较少的费用来改进工作方法。而这种运用常识的方法及低成本的改善手法，即能确保阶梯式的持续进步。长期而言，所积累的大成果足以获得回报。“改善”也是一种低风险的方式，因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方法，而不需耗费大成本。事实上，许多“独特的日本式”管理，如：TQC、QCC等都可以浓缩成一个名词--"改善"来表示。日本式的TPM管理、美国式的6SIGMA管理的核心部分：TPM课题、6SIGMA课题的实际上就是一个改善课题，通过改善来达到良好的成果。
二、达标--被动式的管理思想
过多的达标要求会损害企业自身主动改进的精神，会消弱企业干部积极改进的工作意识
国内许多企业强调达标。所谓“标”无非是国际、国家或者上级主管单位、行业协会制定的标准、要求，达到了这些标准或要求就是达标。标准达到后，就一直等（！）下一个标准的出台，如果没有新的标准的出台，企业就没有管理提升的意愿。有一次笔者去指导一家企业，某车间主任说，我参观过几家优秀的企业，现场管理得非常好。看到这位主任所管的车间现场的混乱状况，笔者问道，既然参观了优秀企业的现场管理，为什么你不在车间里推行这些好的管理方法呢？这位主任的回答是：公司企管部没有要求。明明知道现场有问题，但因为上面没有要求就不去改进，这就是国内许多企业在计划经济时代形成的“达标”思想。在当今的市场经济中，因为行政部门会逐步减少对企业的干预，来自国家、上级主管部门的标准、规定会逐渐减少，如果企业仍然保留这种“达标”思想，无疑将会面临越来越沉重的竞争压力。
上级制定的标准、规定不是针对某企业、某车间的，还是对许多企业共性的要求，比如要求设备安全、完好，但具体到本企业某台设备，什么是真正的安全？什么是真正的完好？一套设备几十个甚至上百个阀门，如何操作才是安全？仅靠工人的记忆进行操作能保证安全吗？许多优秀的外资企业没有什么设备“达标”之说，只强调对每台设备都要管理人员自己制定出十分有效的管理方法（当然需要借鉴以前的经验），与要求进行设备管理达标的国内许多企业相比，现场设备实际的管理状况差距之大，实在让我们感到汗颜。"达标"意识造成企业管理没有个性，各企业千篇一律地按上级制定的标准指导工作，但各企业因人、环境、文化的不同，即使同类型的企业，在实际工作其管理也不尽相同的。
在国内许多企业，达标的思想不仅存在于企业的重大管理决策上，而且在日常管理中也是如此。许多企业对现场干部的考核中有各种各样的指标，例如，吨耗指标（生产一吨产品允许消耗的各种材料或能源），只要在半年内或一年内实际消耗数值在吨耗指标以内就是好的，在吨耗指标以外就是差的。所强调的是吨耗指标这条相对静止的线，比这条线好就是达标。不去关心整个过程的变化趋势：是逐月越来越好？还是越来越差？还是没有实质性的变化？这实际是一种静态管理的思想。海尔提出每天进步一点点，这是一种动态管理思想，不只是与吨耗指标这条线比较，更重要的是与历史比较：与去年比较、与上月比较、与昨天比较！在动态管理上，优秀的制造型企业几乎莫不如此。
此外，当重点强调吨耗指标这条线时，各级管理者就会讨价还价，想法要求降低这条线。而如果重点是改善的动态管理思想时，各级管理者将会致力于不断改进、不断提高，此时，吨耗指标的达成就是水到渠成的事了。
三、改善--主动式的管理思想
改善是一种开放式的管理，追求比现状更好：成本更低、效率更高、质量更好、交货期更短，至于如何达到的方法没有规定，需要每个人贡献出自己的智慧
与达标思想不同，改善思想所强调的是越来越好，“标”固然重要，需要的“标”当然要去达到。但更重要的是持续不断的改善意识，追求更好的意识！
当企业经营管理者认识到改善的意义，刻意培养改善文化时，各级管理者一定会一改“做一天和尚撞一天钟”的状况，努力去发现问题、解决问题、总结提高。
达标许多都是一种封闭式管理，只要求按标准、规定的去做就可以，容易束缚人的思维；改善却是一种开放式的管理，追求比现状更好：成本更低、效率更高、质量更好、交货期更短，至于如何达到的方法没有规定，需要每个人贡献出自己的智慧。
改善意识所带来的影响是巨大的。笔者刚出任某世界500强公司在国内最大的部门制品制造部时，1000多人的部门月人均改善提案件数只有0。07件。一年后达到月人均3件，月改善提案数量上升40多倍，因改善所带来的年效果金额高达数百万人民币，整个部门形成一种以改善为荣，比改善件数、比改善效果金额、比改善事例发表、比改善事例揭示等充满活力的改善氛围。有此改善文化，低成本、高品质的产品自然就源源不断地生产出来。
下面是一家国有企业的设备管理达标与改善的案例：
某公司遵照前国家部委制定的企业设备达标、安全达标的文件及标准，组织大量人力物力贯标（编制许多标准文件、背诵、考核），历时一年终于达标。一年后，3A公司咨询师前去指导时，选择四个不同的岗位，每个岗位二人（工作要求一样，只是白、晚班次不同），让每个人写出所负责设备的巡检要求，结果全部八人中相同岗位的人写出来的内容只有20%一致，80%不一样（项目、顺序、方法、频次等）。下面是3A咨询师与现场工人的一问一答，问：不是大家都背过并且达标了吗？怎么不一致呢？答：达标时只有设备要干净、不缺件、没有异音、异常要记录、定期加油等笼统的要求，至于每个具体设备每天应该擦什么地方、检查什么部位、检查基准、方法、频次等并没有明确，还且那些贯标文件都是公司组织人写的，我们只是背下来这些“宏观”要求而已。问：为什么同岗位的人员做法不一样。答：是因为我们每个人都工作了多年，都有自己的经验教训，每个人按照自己的经验、想法去做。问：那大家理解可能不一样，异常记录有可比性吗？答：因理解、方法等不完全一样，不同人的异常记录可能没有可比性。不过，记录仅仅是记录而已，并没有定期仔细分析异常记录，针对设备薄弱部位进行改善。3A咨询师指导企业进行改善的做法：在公司整体设备管理的要求下，组织每一个车间干部、工人从自己所操作的设备开始，对每个设备进行问题发掘、问题分析、改善对策、交流，拟订每个设备具体的、详细的巡检方法（明确部位、项目、方法、基准、频次、工具、耗材等），甚至巡检线路图。统一工具、耗材种类，使得其种类变少，库存、购入量减少31%左右。这个事例说明除了公司的宏观要求以外，还必须引导现场干部工人参与改善，针对每一台设备制定可操作性的、具体的要求，并将方法标准化，任何人都必须按标准作业，从而保证设备巡检的准确性及效率。而且今后随着改善的深入，更多好的方法将充实、完善作业标准。培养“只有更好，没有达标结束的理念”。
此外，在现场管理方面，重要的不是采用美式的6SIGMA、还是日式的TQC、TPM，培养不断改善的意识、培养改善文化才是至关重要的。
“改善”决不是像国内有些企业管理者想象的那样只是一种现场管理的补充活动，是一种可有可无的小打小闹的做法,它是一种经营理念、一种企业文化。
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在美国MBA教材这样写到：日本人用“改善”一词来描述永无休止的改进过程——不断制定并达到更高目标。在美国，则用TQM、零缺陷和6σ来描述类似的努力。在1993年版牛津英文词典中“改善（KAIZEN）”的定义：一种企业经营理念。用以持续不断地改进工作方法与人员的效率等。
国内不少企业经营、管理者热衷于借助科技上的突破、最新的管理思想或最新颖的生产技术，来进行大步伐的革命性改变。虽然这种创新式的改革也能带来一个充满戏剧性、令人瞩目、感受到实质的成果，但是创新是一触即发式、有风险、并且它的成果经常有争议。而且，毕竟科技上的突破、最新的管理思想或最新颖的生产技术并不是经常有的，有些管理思想也并不适合国内的企业现状。比如6SIGMA，对国内目前绝大多数企业来说，全面的6SIGMA是无法触及的。一定要推行，结果就是事倍功半，甚至半途夭折。
相对于一触即发式的创新思想而言，改善思想所带来的效果许多看来是微不足道的小效果。但改善的步伐虽然是一小步一小步、阶梯式的，随着时间的推移，它会带来戏剧性的重大成果。改善思想要求每一位管理人员及作业人员，要以相对较少的费用来改进工作方法。而这种运用常识的方法及低成本的改善手法，即能确保阶梯式的持续进步。长期而言，所积累的大成果足以获得回报。“改善”也是一种低风险的方式，因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方法，而不需耗费大成本。事实上，许多“独特的日本式”管理，如：TQC、QCC等都可以浓缩成一个名词--"改善"来表示。日本式的TPM管理、美国式的6SIGMA管理的核心部分：TPM课题、6SIGMA课题的实际上就是一个改善课题，通过改善来达到良好的成果。
二、达标--被动式的管理思想
过多的达标要求会损害企业自身主动改进的精神，会消弱企业干部积极改进的工作意识
国内许多企业强调达标。所谓“标”无非是国际、国家或者上级主管单位、行业协会制定的标准、要求，达到了这些标准或要求就是达标。标准达到后，就一直等（！）下一个标准的出台，如果没有新的标准的出台，企业就没有管理提升的意愿。有一次笔者去指导一家企业，某车间主任说，我参观过几家优秀的企业，现场管理得非常好。看到这位主任所管的车间现场的混乱状况，笔者问道，既然参观了优秀企业的现场管理，为什么你不在车间里推行这些好的管理方法呢？这位主任的回答是：公司企管部没有要求。明明知道现场有问题，但因为上面没有要求就不去改进，这就是国内许多企业在计划经济时代形成的“达标”思想。在当今的市场经济中，因为行政部门会逐步减少对企业的干预，来自国家、上级主管部门的标准、规定会逐渐减少，如果企业仍然保留这种“达标”思想，无疑将会面临越来越沉重的竞争压力。
上级制定的标准、规定不是针对某企业、某车间的，还是对许多企业共性的要求，比如要求设备安全、完好，但具体到本企业某台设备，什么是真正的安全？什么是真正的完好？一套设备几十个甚至上百个阀门，如何操作才是安全？仅靠工人的记忆进行操作能保证安全吗？许多优秀的外资企业没有什么设备“达标”之说，只强调对每台设备都要管理人员自己制定出十分有效的管理方法（当然需要借鉴以前的经验），与要求进行设备管理达标的国内许多企业相比，现场设备实际的管理状况差距之大，实在让我们感到汗颜。"达标"意识造成企业管理没有个性，各企业千篇一律地按上级制定的标准指导工作，但各企业因人、环境、文化的不同，即使同类型的企业，在实际工作其管理也不尽相同的。
在国内许多企业，达标的思想不仅存在于企业的重大管理决策上，而且在日常管理中也是如此。许多企业对现场干部的考核中有各种各样的指标，例如，吨耗指标（生产一吨产品允许消耗的各种材料或能源），只要在半年内或一年内实际消耗数值在吨耗指标以内就是好的，在吨耗指标以外就是差的。所强调的是吨耗指标这条相对静止的线，比这条线好就是达标。不去关心整个过程的变化趋势：是逐月越来越好？还是越来越差？还是没有实质性的变化？这实际是一种静态管理的思想。海尔提出每天进步一点点，这是一种动态管理思想，不只是与吨耗指标这条线比较，更重要的是与历史比较：与去年比较、与上月比较、与昨天比较！在动态管理上，优秀的制造型企业几乎莫不如此。
此外，当重点强调吨耗指标这条线时，各级管理者就会讨价还价，想法要求降低这条线。而如果重点是改善的动态管理思想时，各级管理者将会致力于不断改进、不断提高，此时，吨耗指标的达成就是水到渠成的事了。
三、改善--主动式的管理思想
改善是一种开放式的管理，追求比现状更好：成本更低、效率更高、质量更好、交货期更短，至于如何达到的方法没有规定，需要每个人贡献出自己的智慧
与达标思想不同，改善思想所强调的是越来越好，“标”固然重要，需要的“标”当然要去达到。但更重要的是持续不断的改善意识，追求更好的意识！
当企业经营管理者认识到改善的意义，刻意培养改善文化时，各级管理者一定会一改“做一天和尚撞一天钟”的状况，努力去发现问题、解决问题、总结提高。
达标许多都是一种封闭式管理，只要求按标准、规定的去做就可以，容易束缚人的思维；改善却是一种开放式的管理，追求比现状更好：成本更低、效率更高、质量更好、交货期更短，至于如何达到的方法没有规定，需要每个人贡献出自己的智慧。
改善意识所带来的影响是巨大的。笔者刚出任某世界500强公司在国内最大的部门制品制造部时，1000多人的部门月人均改善提案件数只有0。07件。一年后达到月人均3件，月改善提案数量上升40多倍，因改善所带来的年效果金额高达数百万人民币，整个部门形成一种以改善为荣，比改善件数、比改善效果金额、比改善事例发表、比改善事例揭示等充满活力的改善氛围。有此改善文化，低成本、高品质的产品自然就源源不断地生产出来。
下面是一家国有企业的设备管理达标与改善的案例：
某公司遵照前国家部委制定的企业设备达标、安全达标的文件及标准，组织大量人力物力贯标（编制许多标准文件、背诵、考核），历时一年终于达标。一年后，3A公司咨询师前去指导时，选择四个不同的岗位，每个岗位二人（工作要求一样，只是白、晚班次不同），让每个人写出所负责设备的巡检要求，结果全部八人中相同岗位的人写出来的内容只有20%一致，80%不一样（项目、顺序、方法、频次等）。下面是3A咨询师与现场工人的一问一答，问：不是大家都背过并且达标了吗？怎么不一致呢？答：达标时只有设备要干净、不缺件、没有异音、异常要记录、定期加油等笼统的要求，至于每个具体设备每天应该擦什么地方、检查什么部位、检查基准、方法、频次等并没有明确，还且那些贯标文件都是公司组织人写的，我们只是背下来这些“宏观”要求而已。问：为什么同岗位的人员做法不一样。答：是因为我们每个人都工作了多年，都有自己的经验教训，每个人按照自己的经验、想法去做。问：那大家理解可能不一样，异常记录有可比性吗？答：因理解、方法等不完全一样，不同人的异常记录可能没有可比性。不过，记录仅仅是记录而已，并没有定期仔细分析异常记录，针对设备薄弱部位进行改善。3A咨询师指导企业进行改善的做法：在公司整体设备管理的要求下，组织每一个车间干部、工人从自己所操作的设备开始，对每个设备进行问题发掘、问题分析、改善对策、交流，拟订每个设备具体的、详细的巡检方法（明确部位、项目、方法、基准、频次、工具、耗材等），甚至巡检线路图。统一工具、耗材种类，使得其种类变少，库存、购入量减少31%左右。这个事例说明除了公司的宏观要求以外，还必须引导现场干部工人参与改善，针对每一台设备制定可操作性的、具体的要求，并将方法标准化，任何人都必须按标准作业，从而保证设备巡检的准确性及效率。而且今后随着改善的深入，更多好的方法将充实、完善作业标准。培养“只有更好，没有达标结束的理念”。
此外，在现场管理方面，重要的不是采用美式的6SIGMA、还是日式的TQC、TPM，培养不断改善的意识、培养改善文化才是至关重要的。
“改善”决不是像国内有些企业管理者想象的那样只是一种现场管理的补充活动，是一种可有可无的小打小闹的做法,它是一种经营理念、一种企业文化。
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读《质量总监成长记》有感——浅谈民营中小企业质量问题解决思路
4月的一天打开6SQ网站不经意间看到《质量总监成长记》这本连载文章。读了几篇，深受学习、启发，尤其第八章(四重境界）。当阅读此篇文章后，引起我的思考：如何解决目前企业里遇到的问题？我所在企业为民营中小企，关系复杂，利益重重，帮派乱横；质量人员如何生存、发展，并做出有价值的活动啊！这是我所面临的最大问题，也可能各位网友也存在同样的问题。那么，如何让文中唐风的解决问题四重境界在民营中小企业得到落地、发展、运用，提升，且是有效地解决问题。结合我自己经历及读《质量总监成长记》(四重境界）感受，谈一下四重境界在民营企业里运用思路。
大多数民营企业的质量管理，并不是大家想象里有正规的质量改善流程，往往在解决是上体现质量总监的利益意志。有些问题不需要解决或说出来，不然，个人职业受到影响，这个你懂得。如下为本人一点总结吧：
第一境界：沟通问题、弄清领导意图。
即是解决问题的观点：是解决还是不解决、问题呈现方式、解决方法（公众或私下）等。
主要工作：1、统计问题，并简单扼要分析，以邮箱形式或公司其他通讯工具发至领导。
2、及时找领导领导沟通问题，试探领导意图。
第二境界：按图索骥、迅速行动。
即是按领导意图，迅速开展改善活动。
主要工作：1、按领导意图修改问题方案，如问题分类原因，敏感数字或方案等。
2、私下及时与相关部门简单沟通问题，并说明领导意图。
第三境界：狐假虎威、借势而为。
即是询问领导工作安排要求，并择机召开问题分析改善会议。
主要工作：1、与领导沟通会议时间、地点，并主动提出领导参会要求。
2、以公开方式通知相关部门参会，且人员为问题责任人及部门领导。
3、会议上形成问题解决及预防方案，且每个措施均有责任部门、人员、完成时间等（会议纪要）。
第四境界：按时跟踪，成果分享。
即是根据每个措施跟踪完成情况，并通报进展和实施效果。另外，对取得重大改善项目，一定分享。
主要工作：1、跟踪每个措施进展情况和实施效果，对过程遇到困难，提供帮忙。
2、择机分享问题解决成果，并向领导提出聚餐要求，联系感情。
最后，在民营企业里只用灵活动用、活学活用一些方法或思路，才使我们的质量工作开展得游刃有余。在读了《质量总监成长记》的文章，深感一些方法或工作思路实用性，值得每一位质量人去学习和借鉴。
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大多数民营企业的质量管理，并不是大家想象里有正规的质量改善流程，往往在解决是上体现质量总监的利益意志。有些问题不需要解决或说出来，不然，个人职业受到影响，这个你懂得。如下为本人一点总结吧：
第一境界：沟通问题、弄清领导意图。
即是解决问题的观点：是解决还是不解决、问题呈现方式、解决方法（公众或私下）等。
主要工作：1、统计问题，并简单扼要分析，以邮箱形式或公司其他通讯工具发至领导。
2、及时找领导领导沟通问题，试探领导意图。
第二境界：按图索骥、迅速行动。
即是按领导意图，迅速开展改善活动。
主要工作：1、按领导意图修改问题方案，如问题分类原因，敏感数字或方案等。
2、私下及时与相关部门简单沟通问题，并说明领导意图。
第三境界：狐假虎威、借势而为。
即是询问领导工作安排要求，并择机召开问题分析改善会议。
主要工作：1、与领导沟通会议时间、地点，并主动提出领导参会要求。
2、以公开方式通知相关部门参会，且人员为问题责任人及部门领导。
3、会议上形成问题解决及预防方案，且每个措施均有责任部门、人员、完成时间等（会议纪要）。
第四境界：按时跟踪，成果分享。
即是根据每个措施跟踪完成情况，并通报进展和实施效果。另外，对取得重大改善项目，一定分享。
主要工作：1、跟踪每个措施进展情况和实施效果，对过程遇到困难，提供帮忙。
2、择机分享问题解决成果，并向领导提出聚餐要求，联系感情。
最后，在民营企业里只用灵活动用、活学活用一些方法或思路，才使我们的质量工作开展得游刃有余。在读了《质量总监成长记》的文章，深感一些方法或工作思路实用性，值得每一位质量人去学习和借鉴。
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精益倡导者的八项职能
企业精益转型成功与否与企业內部是否具有称职的精益倡导者密不可分、休戚相关。那么称职的精益倡导者需要具备哪些职能？通过跟踪、研究十多家成功实施精益转型的企业，我们列出了以下八条：
坚信精益威力
打造百年老店：企业必须在战略方向、卓越运营、创业创新和人才管理等方面具有核心竞争力。精益倡导者坚信精益对企业打造独特的竞争力具有不可或缺的作用。
创于1984年，从制造工具起家的美国丹纳赫公司在过去二十年时间平均每年给投资回报率高达25%（与此同时，股神巴菲特旗下的公司平均每年给投资者的汇报是21%）。在过去八年时间里，每年的利润至少115%转化为现金。其成功的最大秘诀就是列任公司CEO坚信精益的未来，带领其所有高管从1987年开始坚持不懈地在全公司推行、实施精益。在1987年11月5日2013年2月1日的二十五年多时间里，该公司的股价上涨了116倍。
领导导入实施
称职的倡导者不仅是企业内部精益活动的摇旗呐喊者，更是领导精益在组织内的导入和实施。位于美国威斯康星州的泰德康医疗集团，正是在时任集团CEO的涂尚德博士的全力推动和积极领导下，在七年时间里大幅度提高医疗质量、病人和医护人员的满意度，同时还创造了二千多万美元的经济效益。以下是众多成功案例中选出的二个实例：[1]
在泰德康医疗集团，2002年因冠动脉手术导致的患者死亡率大概在4%，每年有12个患者死亡。7年里通过对心脏手术的多次改善，手术时间上的浪费减少了40%，死亡率降低为零。而且患者在医院的平均住院时间从6.3天降到4.9天，医疗成本降低了22%.全国范围，因冠动脉手术导致的死亡率，从1993到2003这10年期间，大约在3.44%到2.3%，根据美国医疗保健局（U.S.Department of Health）和Human Services Agency for Healthcare Researchand Quality的统计，死亡率在10年间稳步上升。泰德康2009年，共计350例心脏手术，其中只有一例死于冠动脉手术。
合作护理单元从2007年底开始试运营，在最初的两年里，共有2，400名患者接受了新的医疗方式的护理。泰德康医院和其他类似的医疗单元相比，在患者满意度、工作质量和减少用药错误方面，取得了显著的成效。例如肺炎治愈率起初只能达到由联邦质量委员会设定质量标志的38%，通过持续改善，该指标逐步上升到95%.根据患者的回馈，他们对就诊的满意度从68%提升到90%，平均的住院时间从4天减少为3天。总之患者们花费了较短的时间，却获得了更好的医疗服务。因为设计合作护理模式的改善小组在减少资源、时间和精力上，下了很大的功夫，因此每一个改善项目都比传统单元节省了30%的成本。
开发实施战略
精益倡导者在内外部精益顾问的帮助下，根据企业的实际情况（面临的挑战、可获得的资源、变革的能力等）制定分步的精益实施战略。百年老店美国英格索兰（1906年在美国纽约证交所上市）在将精益导入到其在亚洲的业务团队时，先在其制造工厂将精益用于质量的改善、产量的提升、交货期的缩短和库存周转的加快。在制造基地精益转型取得初步成果后，一方面通过工厂全员参与继续扩大成绩，另一方面將精益应用到售后服务缩短响应时间、应收帐款管理、垂直市场开发等、新产品研发等非制造领域；目前又正在将精益推广到其目标市场的客户，如国内的三甲医院、来自欧美的大型制造企业、大型的房地产企业。
确保信息畅通
对于企业而言，精益转型是重大的变革。在任何变革中，由于各种原因（如不理解、不认同、等）都会有干部和员工采取事不关己、高高挂上、甚至消及阻碍的态度。称职的精益倡导者就会利用一切机会（每个季度的业务审核会、每周的例会、对业务问题的每次探讨，等）、一切渠道（会议的、公司内部的电子刊物、墙板报、等）介绍精益转型的愿景、目标、各阶段、目前的进展、取得的成绩、面临的挑战。
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坚信精益威力
打造百年老店：企业必须在战略方向、卓越运营、创业创新和人才管理等方面具有核心竞争力。精益倡导者坚信精益对企业打造独特的竞争力具有不可或缺的作用。
创于1984年，从制造工具起家的美国丹纳赫公司在过去二十年时间平均每年给投资回报率高达25%（与此同时，股神巴菲特旗下的公司平均每年给投资者的汇报是21%）。在过去八年时间里，每年的利润至少115%转化为现金。其成功的最大秘诀就是列任公司CEO坚信精益的未来，带领其所有高管从1987年开始坚持不懈地在全公司推行、实施精益。在1987年11月5日2013年2月1日的二十五年多时间里，该公司的股价上涨了116倍。
领导导入实施
称职的倡导者不仅是企业内部精益活动的摇旗呐喊者，更是领导精益在组织内的导入和实施。位于美国威斯康星州的泰德康医疗集团，正是在时任集团CEO的涂尚德博士的全力推动和积极领导下，在七年时间里大幅度提高医疗质量、病人和医护人员的满意度，同时还创造了二千多万美元的经济效益。以下是众多成功案例中选出的二个实例：[1]
在泰德康医疗集团，2002年因冠动脉手术导致的患者死亡率大概在4%，每年有12个患者死亡。7年里通过对心脏手术的多次改善，手术时间上的浪费减少了40%，死亡率降低为零。而且患者在医院的平均住院时间从6.3天降到4.9天，医疗成本降低了22%.全国范围，因冠动脉手术导致的死亡率，从1993到2003这10年期间，大约在3.44%到2.3%，根据美国医疗保健局（U.S.Department of Health）和Human Services Agency for Healthcare Researchand Quality的统计，死亡率在10年间稳步上升。泰德康2009年，共计350例心脏手术，其中只有一例死于冠动脉手术。
合作护理单元从2007年底开始试运营，在最初的两年里，共有2，400名患者接受了新的医疗方式的护理。泰德康医院和其他类似的医疗单元相比，在患者满意度、工作质量和减少用药错误方面，取得了显著的成效。例如肺炎治愈率起初只能达到由联邦质量委员会设定质量标志的38%，通过持续改善，该指标逐步上升到95%.根据患者的回馈，他们对就诊的满意度从68%提升到90%，平均的住院时间从4天减少为3天。总之患者们花费了较短的时间，却获得了更好的医疗服务。因为设计合作护理模式的改善小组在减少资源、时间和精力上，下了很大的功夫，因此每一个改善项目都比传统单元节省了30%的成本。
开发实施战略
精益倡导者在内外部精益顾问的帮助下，根据企业的实际情况（面临的挑战、可获得的资源、变革的能力等）制定分步的精益实施战略。百年老店美国英格索兰（1906年在美国纽约证交所上市）在将精益导入到其在亚洲的业务团队时，先在其制造工厂将精益用于质量的改善、产量的提升、交货期的缩短和库存周转的加快。在制造基地精益转型取得初步成果后，一方面通过工厂全员参与继续扩大成绩，另一方面將精益应用到售后服务缩短响应时间、应收帐款管理、垂直市场开发等、新产品研发等非制造领域；目前又正在将精益推广到其目标市场的客户，如国内的三甲医院、来自欧美的大型制造企业、大型的房地产企业。
确保信息畅通
对于企业而言，精益转型是重大的变革。在任何变革中，由于各种原因（如不理解、不认同、等）都会有干部和员工采取事不关己、高高挂上、甚至消及阻碍的态度。称职的精益倡导者就会利用一切机会（每个季度的业务审核会、每周的例会、对业务问题的每次探讨，等）、一切渠道（会议的、公司内部的电子刊物、墙板报、等）介绍精益转型的愿景、目标、各阶段、目前的进展、取得的成绩、面临的挑战。
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精细化管理只是一种理念，少不了5S
导读：现场管理、生产管理、设备管理、质量管理等都要精细化，而5S、TPM、精益生产等管理活动就是精细化的重要手段。
现场管理、生产管理、设备管理、质量管理等都要精细化，而5S、TPM、精益生产等管理活动就是精细化的重要手段。
某大型国企一个中层干部告诉我，估计明年他们的企业不会请我们推行5S了，因为公司某位领导昨天告诉他：“企业自己推行5S已2年了，明年不再推5S，要推行‘精细化管理’了”。听了这话，我真是有点哭笑不得，想想该公司自己推行5S两年来，虽然有些变化，但对于5S的精髓并没有把握住，基本上就是画画线，搞搞卫生，现场没有“对”与“错”，工具、器具、周转车、手套、材料、半成品、消耗品等各种物品随意摆放，设备油管脱落、赃污，而“严禁碰撞仪表盘”之类的无用警示语倒是不少。我当时在该公司讲完2天的5S课后，下面人就说：“与肖老师展示的那些公司的5S效果相比，我们这两年是白做了。”
精细化离不开具体的管理方法
笔者曾在深圳给某大型国企的90多名中高层管理者上了一天TPM设备保全的课程，课后好几位学员对我说：“我清楚我们公司为什么‘精细化管理’推行的效果不好了，肖老师的一句话让我们找到了原因，那就是‘精细化管理’只是一种理念，现场管理、生产管理、设备管理、质量管理等都要精细化，但对于制造型企业来说，实现精细化的手段就是5S、TPM、LP(精益生产)等管理活动”。确实如此，我觉得我们许多企业，尤其是许多大型国企，领导高高在上，与下面的干部，尤其是一线干部“相距甚远”，远到下面的干部连对领导说一句话的机会都很少，更别说认真听取现场干部的反映了。一些企业领导不认真倾听来自下面的声音，不清楚下面真正需要推行什么样的管理活动，外请老师来讲课时，自己也不参加，根本就不了解5S、TPM设备保全、精益生产的精髓与应该取得的效果。例如，以为画画线、贴贴标识、搞搞卫生就是5S了，画个设备点检线路图、要求设备维护部门编制几张点检加油紧固表就是TPM了，买些设备摆成U字就是精益生产了，或者认为中国根本就不适合推行精益生产。我真的为这样的企业领导感到悲哀，更为他们的企业每年花钱不少，现场各种管理的水平却数十年一直在低水平徘徊感到悲哀。不是吗？几十年了，到现在许多企业现场管理还十分混乱(有些企业车间表面上不错，但工具柜、资料柜、器具柜、油库、维修班、材料仓库、设备周边的材料和在制品、消耗品仓库等地方惨不忍睹)，各种在制品数量、材料库存居高不下，质量问题频繁发生。出了问题就是“工人违反操作规程”、“要加强质量意识教育”、“要提高工人的责任心”，几十年了，“加强质量意识教育”、“提高员工责任心”恐怕是这些企业各种文件、措施中最常见的句子了。在“十分完善”的严厉的处罚制度下，干部还普遍抱怨“工人不按规定做”，面对种种混乱与困惑，“工人素质太差”、“国有企业体制造成的”等借口不绝于耳。
领导们忙战略，忙着提出新的理念;中层干部忙着体会领导的新理念，并忙着上传下达这些新理念;中基层干部盼着技改;基层员工按天取工资，“做一天和尚撞一天钟”，这些现象正是国内许多大企业的现实写照。
打造“制造强国”的必由之路
同属于东方文化圈的日本丰田等企业数十年如一日推行5S、TPM、精益生产，理光、三星等世界500强也是如此。丰田一家公司的年利润比美国三大汽车公司通用、福特、克莱斯勒年利润之和还多。像丰田等优秀企业一样，通过以5S、TPM为基础的精益生产排除一切浪费，尽可能降低原价，企业才有良好的效益，才能做强，在经济危机生存下来，以图危机过后快速增长。
空谈精细化管理，从上到下都大谈特谈理念，理念高高在上，没有行之有效的方式方法让理念落地，无法真正转变为一线工人的自觉行为，所谓的精细化管理又将是一场闹剧。
只有当中国大型企业领导们真正认识到什么是精细化管理，着手“激发出一线员工的聪明才智，让他们能积极主动地投入到5S现场管理、TPM设备保全、精益生产实物流、信息流优化的各种改善中去”的时候，中国才有可能成为制造强国。
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现场管理、生产管理、设备管理、质量管理等都要精细化，而5S、TPM、精益生产等管理活动就是精细化的重要手段。
某大型国企一个中层干部告诉我，估计明年他们的企业不会请我们推行5S了，因为公司某位领导昨天告诉他：“企业自己推行5S已2年了，明年不再推5S，要推行‘精细化管理’了”。听了这话，我真是有点哭笑不得，想想该公司自己推行5S两年来，虽然有些变化，但对于5S的精髓并没有把握住，基本上就是画画线，搞搞卫生，现场没有“对”与“错”，工具、器具、周转车、手套、材料、半成品、消耗品等各种物品随意摆放，设备油管脱落、赃污，而“严禁碰撞仪表盘”之类的无用警示语倒是不少。我当时在该公司讲完2天的5S课后，下面人就说：“与肖老师展示的那些公司的5S效果相比，我们这两年是白做了。”
精细化离不开具体的管理方法
笔者曾在深圳给某大型国企的90多名中高层管理者上了一天TPM设备保全的课程，课后好几位学员对我说：“我清楚我们公司为什么‘精细化管理’推行的效果不好了，肖老师的一句话让我们找到了原因，那就是‘精细化管理’只是一种理念，现场管理、生产管理、设备管理、质量管理等都要精细化，但对于制造型企业来说，实现精细化的手段就是5S、TPM、LP(精益生产)等管理活动”。确实如此，我觉得我们许多企业，尤其是许多大型国企，领导高高在上，与下面的干部，尤其是一线干部“相距甚远”，远到下面的干部连对领导说一句话的机会都很少，更别说认真听取现场干部的反映了。一些企业领导不认真倾听来自下面的声音，不清楚下面真正需要推行什么样的管理活动，外请老师来讲课时，自己也不参加，根本就不了解5S、TPM设备保全、精益生产的精髓与应该取得的效果。例如，以为画画线、贴贴标识、搞搞卫生就是5S了，画个设备点检线路图、要求设备维护部门编制几张点检加油紧固表就是TPM了，买些设备摆成U字就是精益生产了，或者认为中国根本就不适合推行精益生产。我真的为这样的企业领导感到悲哀，更为他们的企业每年花钱不少，现场各种管理的水平却数十年一直在低水平徘徊感到悲哀。不是吗？几十年了，到现在许多企业现场管理还十分混乱(有些企业车间表面上不错，但工具柜、资料柜、器具柜、油库、维修班、材料仓库、设备周边的材料和在制品、消耗品仓库等地方惨不忍睹)，各种在制品数量、材料库存居高不下，质量问题频繁发生。出了问题就是“工人违反操作规程”、“要加强质量意识教育”、“要提高工人的责任心”，几十年了，“加强质量意识教育”、“提高员工责任心”恐怕是这些企业各种文件、措施中最常见的句子了。在“十分完善”的严厉的处罚制度下，干部还普遍抱怨“工人不按规定做”，面对种种混乱与困惑，“工人素质太差”、“国有企业体制造成的”等借口不绝于耳。
领导们忙战略，忙着提出新的理念;中层干部忙着体会领导的新理念，并忙着上传下达这些新理念;中基层干部盼着技改;基层员工按天取工资，“做一天和尚撞一天钟”，这些现象正是国内许多大企业的现实写照。
打造“制造强国”的必由之路
同属于东方文化圈的日本丰田等企业数十年如一日推行5S、TPM、精益生产，理光、三星等世界500强也是如此。丰田一家公司的年利润比美国三大汽车公司通用、福特、克莱斯勒年利润之和还多。像丰田等优秀企业一样，通过以5S、TPM为基础的精益生产排除一切浪费，尽可能降低原价，企业才有良好的效益，才能做强，在经济危机生存下来，以图危机过后快速增长。
空谈精细化管理，从上到下都大谈特谈理念，理念高高在上，没有行之有效的方式方法让理念落地，无法真正转变为一线工人的自觉行为，所谓的精细化管理又将是一场闹剧。
只有当中国大型企业领导们真正认识到什么是精细化管理，着手“激发出一线员工的聪明才智，让他们能积极主动地投入到5S现场管理、TPM设备保全、精益生产实物流、信息流优化的各种改善中去”的时候，中国才有可能成为制造强国。
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用马克思主义看精益改善
Kaizen”是一个日语词汇，但是却能在英文字典中查到，中文翻译为改善，不断改进提高，这正是丰田汽车公司非常重视也非常优秀的地方，甚至可以说正是不断的改善才铸就了今天的丰田公司。马克思主义哲学是关于自然、社会和思维发展一般规律的学说，是科学的世界观和方法论。两者究竟有何种联系？这要从马克思主义的精髓说起——解放思想、实事求是、与时俱进，他们集中概括了马克思主义哲学的理论内容、本质特征和社会功能。
解放思想是指打破习惯势力和主观偏见的束缚，对于精益改善而言，就是敢于发现问题。精益改善重在改善，改善是为了解决问题，因此改善的第一步应当是敢于发现问题。以消除返修为终生奋斗目标的丰田公司在运行精益生产近40年后的今天，依然存在返修区，世界上不存在完美的事物这是不争的事实，所以说存在问题并不可怕，发现不了问题才真正可怕。精益改善的第一步就是要在解放思想中勇于发现问题。
实事求是指从实际对象出发，探求事物的内部联系及其发展的规律性，认识事物的本质，在精益改善中就是验证问题、衡量问题和分析问题。不论是合格率、准时率、过程能力还是西格玛水平，都是衡量问题严重程度的方法；而分析问题则可以用因果分析法应对简单问题，也可以用因果矩阵或失效模式分析等方法应对原因关联较多的复杂问题。事实上，高度关注数据价值和事实论证，重视科学分析，不过度依赖经验管理，正是实事求是在精益改善中的具体体现。
与时俱进是指观念、行动发生改变，和时代一起进步，在精益改善中体现为持续改进。改进可以分为三种，最好的一种是彻底杜绝问题再次发生，常用的方法如IE工具里的防错法。第二种改善是预测问题出现，在问题将要发生时能够及时发现从而处理，如过程统计控制等方法。第三种是最次的改善，在问题发生时能够及时发现，例如故障报警类的改进。在与时俱进的思想中，最重要的是追求完美，如果大家认为99%的合格率是可以接受的，那就意味着每月要停电7个小时，每周有5000列外科手术会失误，而邮局每小时会丢失2万封邮件，因此，在持续改进中追求尽善尽美是与时俱进的重要体现。
总而言之，解放思想就是要敢于发现问题，实事求是就是要科学地验证和分析问题，而与时俱进就是要以追求完美为目标而持续改进。希望这朵东方思想和西方主义碰撞出的美丽火花能够星火燎原，永不熄灭。
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解放思想是指打破习惯势力和主观偏见的束缚，对于精益改善而言，就是敢于发现问题。精益改善重在改善，改善是为了解决问题，因此改善的第一步应当是敢于发现问题。以消除返修为终生奋斗目标的丰田公司在运行精益生产近40年后的今天，依然存在返修区，世界上不存在完美的事物这是不争的事实，所以说存在问题并不可怕，发现不了问题才真正可怕。精益改善的第一步就是要在解放思想中勇于发现问题。
实事求是指从实际对象出发，探求事物的内部联系及其发展的规律性，认识事物的本质，在精益改善中就是验证问题、衡量问题和分析问题。不论是合格率、准时率、过程能力还是西格玛水平，都是衡量问题严重程度的方法；而分析问题则可以用因果分析法应对简单问题，也可以用因果矩阵或失效模式分析等方法应对原因关联较多的复杂问题。事实上，高度关注数据价值和事实论证，重视科学分析，不过度依赖经验管理，正是实事求是在精益改善中的具体体现。
与时俱进是指观念、行动发生改变，和时代一起进步，在精益改善中体现为持续改进。改进可以分为三种，最好的一种是彻底杜绝问题再次发生，常用的方法如IE工具里的防错法。第二种改善是预测问题出现，在问题将要发生时能够及时发现从而处理，如过程统计控制等方法。第三种是最次的改善，在问题发生时能够及时发现，例如故障报警类的改进。在与时俱进的思想中，最重要的是追求完美，如果大家认为99%的合格率是可以接受的，那就意味着每月要停电7个小时，每周有5000列外科手术会失误，而邮局每小时会丢失2万封邮件，因此，在持续改进中追求尽善尽美是与时俱进的重要体现。
总而言之，解放思想就是要敢于发现问题，实事求是就是要科学地验证和分析问题，而与时俱进就是要以追求完美为目标而持续改进。希望这朵东方思想和西方主义碰撞出的美丽火花能够星火燎原，永不熄灭。
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美国制造强在何处
伴随着新世纪以来中国以“制造大国”的身份开始崛起，在人们的印象中美国制造业似乎同步开始“衰败”。美国劳工统计局2012年的数据显示，从2000年以来，美国一共减少了570万个制造业岗位，占全部制造业岗位的比率为33％。减少岗位所占比例甚至比上世纪30年代大萧条时期还要高。
2012年2月，美国总统行政办公室和国家科技委员会公布了《先进制造业国家战略计划》，正式将先进制造业提升为国家战略。随之而来的是苹果、卡特彼勒等制造业企业开始把海外生产线迁回美国本土。美国总统奥巴马在2012年宣布投资10亿美元建立15个制造业创新研究所(Manufacturing Innovation Institutes)，并将以信息网络、智能制造、新能源和新材料领域的创新技术为核心，重新树立美国制造业在21世纪的竞争优势。
这两幅画面构成了一个流传甚广的说法：美国制造业在过去15年中不断衰败，然后近年来在美国政府强力推动下开始复兴。其实，这很大程度上是夸大其辞，美国制造业不仅从未“衰败”过，而且正如中国工程院院长周济所言，遥遥领先，处于全球制造业第一方阵。按周济的说法，德国、日本处于第二方阵，英、法、韩、中处于第三方阵。
美国制造业从未衰败过美国总统行政办公室在2009年底发布的美国制造业白皮书，明确地列出了从1987年开始美国制造业生产率的变化曲线.
美国制造业的小时生产率一直以线性趋势稳步提升，包括公众认为制造业衰败最严重的2000年以后。小时生产率标示了制造业的产能效率，是制造业发达程度的关键指标之一。
在美国劳工统计局公布的制造业生产率与成本统计中可以看到，从1987年到2010年，美国的制造业劳动生产率翻了一番有余，达到214.8％。同时美国的制造业岗位减少了三分之一，但最终的制造业产值仍然增加了45％。
从美国官方数据来看，美国的制造业并未出现真正的衰退，只是大量低端岗位转移到人工成本更低的海外地区。美国制造业所减少的岗位处于整个制造业价值链的中下游，创造价值较低并伴随着大量能源消耗和碳排放。这种产业内低端岗位的减少与其说是“衰退”，不如说是一定程度的结构优化。另外，保留在美国本土的高端制造业岗位的单位产能一直保持快速增加，使美国制造业在“流失”近三分之一的低端制造业岗位后，整体行业生产总值不降反升。
我们再把美国和G7中的其他制造业大国进行比较，看看美国制造业在全球制造业中的位置和发展速度.
G7中的制造业大国主要是美国、日本和德国。在取1978年的制造业附加值为100的情况下，美国先是在1992年超过了德国，又在1997年超过了日本。就算是在公众普遍认为的美国制造业衰退、中国制造业崛起的2000年以后，美国制造业的增长速度也高于传统的制造业强国日本和德国。
所以，从增长速度和产能效率来看，近15年来美国制造业的发展并未落后于任何一个主要工业国，相反部分指标还处于领先位置。让公众认为美国制造业“衰退”的最主要原因就是大量中低端岗位向海外的转移，而且这个转移过程是在美国对制造业价值链的充分掌控基础上主动完成的。
价值链掌控者从制造业自身价值链看，美国的制造业一方面占据了利润最为丰厚的产业；一方面占据了另一些产业附加值最高的环节，并把低附加值的环节主动配置到海外，可以说，美国一直在掌控大部分制造业价值链的产业秩序安排，并按照对自己最有利的方式组织全球协作。
在2011年Booz & Company发布的一份制造业分析报告中包含了这样一张美国制造业在国内市场竞争力分析图表，在其中清晰地显示美国在化工、宇航、机械、医疗和半导体方面仍然占据着全球领导者的地位，弱势的制造业只是纺织品、服装、家电、家具、计算机设备等领域。
纺织品、服装和家具是典型的低技术劳动密集型产业，在没有强势品牌的支撑下，毛利率是非常低的。而家电、电脑和电子设备等高科技制造行业，我其实更愿意把他们称为高科技组装行业，也居于半导体产业的下游，竞争超级激烈并且产业附加值整体较低。以手机行业为例，到2015年苹果一家就赚取了全球智能手机市场92％的利润，再加上三星，两者利润之和超过了全球手机市场利润的100％。换句话说，所有其他手机企业的整体利润之和是负数，当然这也包括了年产16.3亿部手机的中国手机制造商。
通过树立对高利润制造业的竞争优势，及在中低利润制造行业里控制高利润价值链环节，让美国制造业能够获取远高于全球平均水平的制造业利润率。
持续创新能力持续的创新能力是美国保持制造业竞争优势的根本因素。在2007年苹果发布第一代iPhone之前，智能手机的标准形象是诺基亚、微软和黑莓共同建立的。在那之前美国的手机制造行业，如摩托罗拉，只能在中端市场以二流的销售业绩苦苦挣扎。从苹果和谷歌先后发布iOS和Andriod之后，整个智能手机行业迅速转变为以美国为中心，美国企业攫取了价值链上利润最丰厚的环节，并按照最符合自己商业利益的方式安排整个产业链的协作方式。
另一个体现美国持续创新能力的制造行业就是汽车。当所有传统车厂都还在按部就班地从汽油动力向混合动力演进，并希望最大化现有的技术与专利投资时，特斯拉就以纯电动车的形象迅速掀起了汽车产业的轩然大波。特斯拉的迅速扩张很快让传统车厂意识到，未来的竞争领域除了汽车本身，还包括了充电桩标准制定、充电站网络铺设、电池技术的提升等一系列传统汽车产业没有任何积累和竞争优势的领域。于是整个汽车产业在特斯拉的颠覆式创新逼迫之下向电动车领域加速发展。与此同时，汽车产业的另一个创新又在悄悄展开。
2012年，谷歌的无人驾驶汽车已经拿到了美国内华达州的正式牌照，可以上路行驶。传统车厂又一次面临着推倒重来式的威胁。在最近20年，从ABS、ESP、刹车优先到辅助泊车、驾驶告警等一系列驾驶辅助功能不断被汽车制造企业推向市场，并获取新技术所应有的超额利润。但无人驾驶技术的出现，让这些驾驶辅助功能统统变成了鸡肋。无人驾驶如果有一天能够正式商用，它不仅能够解放司机的双手和时间，还将彻底改变汽车的设计思路、道路的行驶规则和整个汽车服务产业的运营方式。
在美国的持续创新能力面前，日本和德国等传统汽车制造强国在乘用车领域多年积累的优势将荡然无存，再精妙的汽油发动机设计在电动汽车面前都没有了用武之地。从上世纪70年代石油危机以来的汽车产业的秩序和价值链，将会在电动汽车和无人驾驶技术这样划时代的创新面前分崩离析，并按照对新技术占有能力的大小重新分配。
创新往往不是一个企业能够独立完成的，尤其是影响到整个产业链的创新。美国的特定产业往往会集中到某一个地区便于协作共享资源，如旧金山硅谷、波士顿的“128公路”高科技园区以及北卡罗来纳州的三角研究园(Research Triangle Park，RTP)，这些都被称为“经济群落”(Economic Cluster)，也是美国最重要的创新基地。
三角研究园毗邻北卡罗来纳州的罗利(Raleigh)、达勒姆(Durham)和教堂山(Chapel Hill)，处在三座城市夹成的三角研究区域中。其中罗利有北卡罗来纳大学，达勒姆有杜克大学，教堂山有北卡罗来纳州立大学。三角研究园内有超过130家研发设施，超过3.9万名雇员为总共157家组织工作。
三角研究园是IBM全球重要运营地点之一，有约1.1万名IBM雇员在三角研究园工作。同时它还是联想集团全球总部所在地，有超过2000名联想雇员在此工作。三角研究园还是葛兰素史克(GSK；GlaxoSmithKline)制药公司最大的研发中心的所在地，拥有约5500名GSK雇员。软件业著名的Red Hat(红帽Linux)和SAS(全球领先的统计和数据分析软件公司)的总部也在三角研究园。
三角研究园的制造业企业有巴斯夫(BASF)、拜耳(Bayer)、思科(Cisco)、飞思卡尔、国家半导体、爱立信、通用电气、杜邦等一系列全球性企业。在三角研究园内，产业链的上下游、研究机构与生产企业、不同领域的协作伙伴以高度紧密的方式进行协作，把沟通与整合成本降到了最低。园区内某一个企业的创新有可能带动产业链上下游的全面跟进与提升。
三角研究园最强大的资产就是这个地区的三所研究型大学。在美国乃至全世界，很少有地方能比得上建立在罗利—达姆勒—教堂山地区的科研人员和设备的聚集密度。
2014年1月，美国按照《先进制造业国家战略计划》中确定的新一代电力电子制造业创新研究所(The Next Generation Power Electronic Manufacturing Innovation Institute)就宣布在北卡罗来纳州立大学建立，旨在打造更加智能化、可靠安全、低成本且节能环保的21世纪电力网络。由美能源部牵头并承诺五年出资700万美元，参与者包括近30家企业和大学及其他非政府组织等。这些参与者绝大部分都集中在三角研究园周围。可以想象，在三角研究园，成员企业在地理上的邻近，为它们之间分享知识、紧密协作、共同创新提供无限的可能。
信息技术制高点对于现代制造业来说，信息技术远远不是上世纪末期所代表的CAD/CAM(计算机辅助设计/计算机辅助制造)与MRPII(制造资源计划)那么简单，而是深深嵌入到了制造业从设计、生产、装配到服务的各个环节。
在产品设计方面，可视化和仿真软件可以加速和优化制造商在产品设计、测试和优化的各个环节。飞机无需大规模风洞试验就能进行风阻系数优化，关键零部件可以在模拟软件帮助下进行使用寿命测算。在生产计划方面，企业资源管理和供应链管理系统可以综合成本、交货速度、生产率、设备利用率、能耗和产品质量等多方面因素考虑制定生产计划，并整合上下游供应链的关系，让整个产业链的资源得到最优配置。在服务方面，移动设备、物联网和大数据的广泛应用让以前以故障驱动为主的服务模式转变为主动感知、提前预测以降低故障宕机成本的高效服务模式。
在制造业信息化方面，美国一直走在全球的前列。在几十年前，制造业资源管理最为核心的MRPII/ERP理念（制造资源计划Manufacturing Resource Planning/企业资源计划Enterprise Resource Planning）就是美国企业提出的，目前全球最好的ERP软件也是美国及德国的。20年前，波音公司就已经完成全球第一架全电脑设计的大型客机波音777。到最近十年，影响制造业最大的信息化技术莫过于供应链协同了，它让世界各个国家彻底成为了制造业产业链上的不同生产环节。而美国正是在全面掌控供应链的基础上，进行制造业的全球化分布和与此相对应的价值链分配。以苹果手机为例，美国负责品牌打造和产品整体设计研发，获得最大的利润份额，并掌握整个价值链分配的话语权；日本韩国提供关键芯片和组件，获得次一级利润；台湾负责制造工艺的研发和生产线的组织，获得再次一级利润；大陆负责供应链配套、熟练装配工人和场地的提供，获得最低的利润配给。
未来信息产业创新的领域，如大数据、云技术、虚拟现实与可穿戴技术、3D打印，还是在美国最先发明与创立。目前大数据的事实标准Hadoop是由美国制定，全球最大的十家SaaS供应商都是美国公司，在可预见的一段时间内，美国在信息技术的领先还会让美国的制造业继续保持创新的优势。
廉价能源优势最近几年能源领域发生的技术革命，让美国的制造业获得了另一个竞争优势：大量的廉价能源供应。自从页岩气和相应的水力裂压技术迅速产业化之后，整个工业体系发现，它们重新获得了大量且廉价的石油和天然气供应。以前深藏在地下页岩中的能源被源源不断地开采出来。水力压裂技术极大地压低了美国钢铁、铝、造纸和石油化工等能源密集型产业所需的石油和天然气的价格。据波士顿咨询公司核算，美国的工业用电价格现在要比其他出口大国低30％－50％。
2014年8月份，波士顿咨询集团发布的制造业成本竞争指数(Global Manufacturing Cost-Competitiveness Index)分析报告指出，美国的制造业成本指数在全球最大的25个出口经济体中排在较低的位置，大部分原因是拜低廉的能源价格所赐。综合各方面制造业成本因素分析，中国的制造业成本只比美国低6％左右，尽管美国的制造业人力成本仍然是中国的3倍以上。
在这份报告中还分析到，未来全球的主要工业国中只有美国和墨西哥的成本结构会逐渐向好。较低的薪资增长率、持续提高的劳动生产率、稳定的货币汇率和显著的能耗优势使美国和墨西哥成为全球制造业的明星。除中国和韩国以外，其他世界排名前十位的商品出口国的平均制造业成本均超出美国成本的10％－15％
未来随着人工智能和机器人技术的逐渐成熟，越来越多的制造业会从劳动密集型向科技密集型转换升级。在特斯拉的工厂里，近200个机器人完成了传统汽车制造厂内大部分需要人力手工完成的工作，这一方面是成熟的工业自动化技术的功劳，另一方面也是拜电动汽车技术革命所带来的汽车结构复杂度大大降低所赐。低廉的能源价格对于这些科技密集型产业发展的吸引力，将远远大于低廉的人力成本。
综上所述，美国的制造业优势在最近的15年并未因为制造业岗位的减少而大幅降低。尽管是这样，面对以互联网与信息产业驱动带来的新一代制造业产业升级浪潮，美国政府通过主动引导，进一步强化本国的制造业竞争优势。从2010年制造业振兴方案，到2012年先进制造业国家战略计划，美国已经抢先开始优化自身的资源配置，通过政策导向引导社会与企业的研发资源，抢占制造业技术创新的制高点。
需要指出的是，现代制造业远远不是生产制造一个环节，从产品的设计、原材料采购、生产制造、物流、品牌、市场等一系列的环节都是组成制造业价值链的重要环节。中国能够成为美国以及世界的代工厂的一个很重要的原因是中国低廉的制造成本，包括人力资源成本、土地使用成本、原材料成本甚至污染治理成本等。美国重新将制造业定位为其未来发展的一个重点方向的决策，希望将制造工厂从中国重新迁移到美国，但这也势必会带来制造环节的成本上升。
考虑到美国的高福利、工会组织以及其他成本结构，美国仍然很难将劳动密集型制造环节，尤其是比较低端的制造业迁移回本土，以解决本土的失业率和整个经济复苏的问题。这绝对不是政府出台一些鼓励的措施甚至直接投资就能够挽回的。未来制造业在美国还是只能保持高附加值低劳动密集度的非制造环节，大规模的制造环节回流要等待工业自动化和信息技术对制造本身完成重大创新后才会发生。
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2012年2月，美国总统行政办公室和国家科技委员会公布了《先进制造业国家战略计划》，正式将先进制造业提升为国家战略。随之而来的是苹果、卡特彼勒等制造业企业开始把海外生产线迁回美国本土。美国总统奥巴马在2012年宣布投资10亿美元建立15个制造业创新研究所(Manufacturing Innovation Institutes)，并将以信息网络、智能制造、新能源和新材料领域的创新技术为核心，重新树立美国制造业在21世纪的竞争优势。
这两幅画面构成了一个流传甚广的说法：美国制造业在过去15年中不断衰败，然后近年来在美国政府强力推动下开始复兴。其实，这很大程度上是夸大其辞，美国制造业不仅从未“衰败”过，而且正如中国工程院院长周济所言，遥遥领先，处于全球制造业第一方阵。按周济的说法，德国、日本处于第二方阵，英、法、韩、中处于第三方阵。
美国制造业从未衰败过美国总统行政办公室在2009年底发布的美国制造业白皮书，明确地列出了从1987年开始美国制造业生产率的变化曲线.
美国制造业的小时生产率一直以线性趋势稳步提升，包括公众认为制造业衰败最严重的2000年以后。小时生产率标示了制造业的产能效率，是制造业发达程度的关键指标之一。
在美国劳工统计局公布的制造业生产率与成本统计中可以看到，从1987年到2010年，美国的制造业劳动生产率翻了一番有余，达到214.8％。同时美国的制造业岗位减少了三分之一，但最终的制造业产值仍然增加了45％。
从美国官方数据来看，美国的制造业并未出现真正的衰退，只是大量低端岗位转移到人工成本更低的海外地区。美国制造业所减少的岗位处于整个制造业价值链的中下游，创造价值较低并伴随着大量能源消耗和碳排放。这种产业内低端岗位的减少与其说是“衰退”，不如说是一定程度的结构优化。另外，保留在美国本土的高端制造业岗位的单位产能一直保持快速增加，使美国制造业在“流失”近三分之一的低端制造业岗位后，整体行业生产总值不降反升。
我们再把美国和G7中的其他制造业大国进行比较，看看美国制造业在全球制造业中的位置和发展速度.
G7中的制造业大国主要是美国、日本和德国。在取1978年的制造业附加值为100的情况下，美国先是在1992年超过了德国，又在1997年超过了日本。就算是在公众普遍认为的美国制造业衰退、中国制造业崛起的2000年以后，美国制造业的增长速度也高于传统的制造业强国日本和德国。
所以，从增长速度和产能效率来看，近15年来美国制造业的发展并未落后于任何一个主要工业国，相反部分指标还处于领先位置。让公众认为美国制造业“衰退”的最主要原因就是大量中低端岗位向海外的转移，而且这个转移过程是在美国对制造业价值链的充分掌控基础上主动完成的。
价值链掌控者从制造业自身价值链看，美国的制造业一方面占据了利润最为丰厚的产业；一方面占据了另一些产业附加值最高的环节，并把低附加值的环节主动配置到海外，可以说，美国一直在掌控大部分制造业价值链的产业秩序安排，并按照对自己最有利的方式组织全球协作。
在2011年Booz & Company发布的一份制造业分析报告中包含了这样一张美国制造业在国内市场竞争力分析图表，在其中清晰地显示美国在化工、宇航、机械、医疗和半导体方面仍然占据着全球领导者的地位，弱势的制造业只是纺织品、服装、家电、家具、计算机设备等领域。
纺织品、服装和家具是典型的低技术劳动密集型产业，在没有强势品牌的支撑下，毛利率是非常低的。而家电、电脑和电子设备等高科技制造行业，我其实更愿意把他们称为高科技组装行业，也居于半导体产业的下游，竞争超级激烈并且产业附加值整体较低。以手机行业为例，到2015年苹果一家就赚取了全球智能手机市场92％的利润，再加上三星，两者利润之和超过了全球手机市场利润的100％。换句话说，所有其他手机企业的整体利润之和是负数，当然这也包括了年产16.3亿部手机的中国手机制造商。
通过树立对高利润制造业的竞争优势，及在中低利润制造行业里控制高利润价值链环节，让美国制造业能够获取远高于全球平均水平的制造业利润率。
持续创新能力持续的创新能力是美国保持制造业竞争优势的根本因素。在2007年苹果发布第一代iPhone之前，智能手机的标准形象是诺基亚、微软和黑莓共同建立的。在那之前美国的手机制造行业，如摩托罗拉，只能在中端市场以二流的销售业绩苦苦挣扎。从苹果和谷歌先后发布iOS和Andriod之后，整个智能手机行业迅速转变为以美国为中心，美国企业攫取了价值链上利润最丰厚的环节，并按照最符合自己商业利益的方式安排整个产业链的协作方式。
另一个体现美国持续创新能力的制造行业就是汽车。当所有传统车厂都还在按部就班地从汽油动力向混合动力演进，并希望最大化现有的技术与专利投资时，特斯拉就以纯电动车的形象迅速掀起了汽车产业的轩然大波。特斯拉的迅速扩张很快让传统车厂意识到，未来的竞争领域除了汽车本身，还包括了充电桩标准制定、充电站网络铺设、电池技术的提升等一系列传统汽车产业没有任何积累和竞争优势的领域。于是整个汽车产业在特斯拉的颠覆式创新逼迫之下向电动车领域加速发展。与此同时，汽车产业的另一个创新又在悄悄展开。
2012年，谷歌的无人驾驶汽车已经拿到了美国内华达州的正式牌照，可以上路行驶。传统车厂又一次面临着推倒重来式的威胁。在最近20年，从ABS、ESP、刹车优先到辅助泊车、驾驶告警等一系列驾驶辅助功能不断被汽车制造企业推向市场，并获取新技术所应有的超额利润。但无人驾驶技术的出现，让这些驾驶辅助功能统统变成了鸡肋。无人驾驶如果有一天能够正式商用，它不仅能够解放司机的双手和时间，还将彻底改变汽车的设计思路、道路的行驶规则和整个汽车服务产业的运营方式。
在美国的持续创新能力面前，日本和德国等传统汽车制造强国在乘用车领域多年积累的优势将荡然无存，再精妙的汽油发动机设计在电动汽车面前都没有了用武之地。从上世纪70年代石油危机以来的汽车产业的秩序和价值链，将会在电动汽车和无人驾驶技术这样划时代的创新面前分崩离析，并按照对新技术占有能力的大小重新分配。
创新往往不是一个企业能够独立完成的，尤其是影响到整个产业链的创新。美国的特定产业往往会集中到某一个地区便于协作共享资源，如旧金山硅谷、波士顿的“128公路”高科技园区以及北卡罗来纳州的三角研究园(Research Triangle Park，RTP)，这些都被称为“经济群落”(Economic Cluster)，也是美国最重要的创新基地。
三角研究园毗邻北卡罗来纳州的罗利(Raleigh)、达勒姆(Durham)和教堂山(Chapel Hill)，处在三座城市夹成的三角研究区域中。其中罗利有北卡罗来纳大学，达勒姆有杜克大学，教堂山有北卡罗来纳州立大学。三角研究园内有超过130家研发设施，超过3.9万名雇员为总共157家组织工作。
三角研究园是IBM全球重要运营地点之一，有约1.1万名IBM雇员在三角研究园工作。同时它还是联想集团全球总部所在地，有超过2000名联想雇员在此工作。三角研究园还是葛兰素史克(GSK；GlaxoSmithKline)制药公司最大的研发中心的所在地，拥有约5500名GSK雇员。软件业著名的Red Hat(红帽Linux)和SAS(全球领先的统计和数据分析软件公司)的总部也在三角研究园。
三角研究园的制造业企业有巴斯夫(BASF)、拜耳(Bayer)、思科(Cisco)、飞思卡尔、国家半导体、爱立信、通用电气、杜邦等一系列全球性企业。在三角研究园内，产业链的上下游、研究机构与生产企业、不同领域的协作伙伴以高度紧密的方式进行协作，把沟通与整合成本降到了最低。园区内某一个企业的创新有可能带动产业链上下游的全面跟进与提升。
三角研究园最强大的资产就是这个地区的三所研究型大学。在美国乃至全世界，很少有地方能比得上建立在罗利—达姆勒—教堂山地区的科研人员和设备的聚集密度。
2014年1月，美国按照《先进制造业国家战略计划》中确定的新一代电力电子制造业创新研究所(The Next Generation Power Electronic Manufacturing Innovation Institute)就宣布在北卡罗来纳州立大学建立，旨在打造更加智能化、可靠安全、低成本且节能环保的21世纪电力网络。由美能源部牵头并承诺五年出资700万美元，参与者包括近30家企业和大学及其他非政府组织等。这些参与者绝大部分都集中在三角研究园周围。可以想象，在三角研究园，成员企业在地理上的邻近，为它们之间分享知识、紧密协作、共同创新提供无限的可能。
信息技术制高点对于现代制造业来说，信息技术远远不是上世纪末期所代表的CAD/CAM(计算机辅助设计/计算机辅助制造)与MRPII(制造资源计划)那么简单，而是深深嵌入到了制造业从设计、生产、装配到服务的各个环节。
在产品设计方面，可视化和仿真软件可以加速和优化制造商在产品设计、测试和优化的各个环节。飞机无需大规模风洞试验就能进行风阻系数优化，关键零部件可以在模拟软件帮助下进行使用寿命测算。在生产计划方面，企业资源管理和供应链管理系统可以综合成本、交货速度、生产率、设备利用率、能耗和产品质量等多方面因素考虑制定生产计划，并整合上下游供应链的关系，让整个产业链的资源得到最优配置。在服务方面，移动设备、物联网和大数据的广泛应用让以前以故障驱动为主的服务模式转变为主动感知、提前预测以降低故障宕机成本的高效服务模式。
在制造业信息化方面，美国一直走在全球的前列。在几十年前，制造业资源管理最为核心的MRPII/ERP理念（制造资源计划Manufacturing Resource Planning/企业资源计划Enterprise Resource Planning）就是美国企业提出的，目前全球最好的ERP软件也是美国及德国的。20年前，波音公司就已经完成全球第一架全电脑设计的大型客机波音777。到最近十年，影响制造业最大的信息化技术莫过于供应链协同了，它让世界各个国家彻底成为了制造业产业链上的不同生产环节。而美国正是在全面掌控供应链的基础上，进行制造业的全球化分布和与此相对应的价值链分配。以苹果手机为例，美国负责品牌打造和产品整体设计研发，获得最大的利润份额，并掌握整个价值链分配的话语权；日本韩国提供关键芯片和组件，获得次一级利润；台湾负责制造工艺的研发和生产线的组织，获得再次一级利润；大陆负责供应链配套、熟练装配工人和场地的提供，获得最低的利润配给。
未来信息产业创新的领域，如大数据、云技术、虚拟现实与可穿戴技术、3D打印，还是在美国最先发明与创立。目前大数据的事实标准Hadoop是由美国制定，全球最大的十家SaaS供应商都是美国公司，在可预见的一段时间内，美国在信息技术的领先还会让美国的制造业继续保持创新的优势。
廉价能源优势最近几年能源领域发生的技术革命，让美国的制造业获得了另一个竞争优势：大量的廉价能源供应。自从页岩气和相应的水力裂压技术迅速产业化之后，整个工业体系发现，它们重新获得了大量且廉价的石油和天然气供应。以前深藏在地下页岩中的能源被源源不断地开采出来。水力压裂技术极大地压低了美国钢铁、铝、造纸和石油化工等能源密集型产业所需的石油和天然气的价格。据波士顿咨询公司核算，美国的工业用电价格现在要比其他出口大国低30％－50％。
2014年8月份，波士顿咨询集团发布的制造业成本竞争指数(Global Manufacturing Cost-Competitiveness Index)分析报告指出，美国的制造业成本指数在全球最大的25个出口经济体中排在较低的位置，大部分原因是拜低廉的能源价格所赐。综合各方面制造业成本因素分析，中国的制造业成本只比美国低6％左右，尽管美国的制造业人力成本仍然是中国的3倍以上。
在这份报告中还分析到，未来全球的主要工业国中只有美国和墨西哥的成本结构会逐渐向好。较低的薪资增长率、持续提高的劳动生产率、稳定的货币汇率和显著的能耗优势使美国和墨西哥成为全球制造业的明星。除中国和韩国以外，其他世界排名前十位的商品出口国的平均制造业成本均超出美国成本的10％－15％
未来随着人工智能和机器人技术的逐渐成熟，越来越多的制造业会从劳动密集型向科技密集型转换升级。在特斯拉的工厂里，近200个机器人完成了传统汽车制造厂内大部分需要人力手工完成的工作，这一方面是成熟的工业自动化技术的功劳，另一方面也是拜电动汽车技术革命所带来的汽车结构复杂度大大降低所赐。低廉的能源价格对于这些科技密集型产业发展的吸引力，将远远大于低廉的人力成本。
综上所述，美国的制造业优势在最近的15年并未因为制造业岗位的减少而大幅降低。尽管是这样，面对以互联网与信息产业驱动带来的新一代制造业产业升级浪潮，美国政府通过主动引导，进一步强化本国的制造业竞争优势。从2010年制造业振兴方案，到2012年先进制造业国家战略计划，美国已经抢先开始优化自身的资源配置，通过政策导向引导社会与企业的研发资源，抢占制造业技术创新的制高点。
需要指出的是，现代制造业远远不是生产制造一个环节，从产品的设计、原材料采购、生产制造、物流、品牌、市场等一系列的环节都是组成制造业价值链的重要环节。中国能够成为美国以及世界的代工厂的一个很重要的原因是中国低廉的制造成本，包括人力资源成本、土地使用成本、原材料成本甚至污染治理成本等。美国重新将制造业定位为其未来发展的一个重点方向的决策，希望将制造工厂从中国重新迁移到美国，但这也势必会带来制造环节的成本上升。
考虑到美国的高福利、工会组织以及其他成本结构，美国仍然很难将劳动密集型制造环节，尤其是比较低端的制造业迁移回本土，以解决本土的失业率和整个经济复苏的问题。这绝对不是政府出台一些鼓励的措施甚至直接投资就能够挽回的。未来制造业在美国还是只能保持高附加值低劳动密集度的非制造环节，大规模的制造环节回流要等待工业自动化和信息技术对制造本身完成重大创新后才会发生。
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沟通在精益中的角色作用
沟通是组织紧密联合的枢纽，但是你不能指望用一些公告就能让人们了解所有情况。
首先，获得优秀的沟通技能始于简单的日常沟通。可以通过每天的社会交际中实践练习个人的沟通技巧。新技能往往需要时间来完善，但通过每次沟通技巧的使用，可以帮助你为自己开启更多机会，并与身边的朋友和同事保持良好的关系。
其次，优秀的沟通技巧是至关重要的，但事先说明变化的原因也是必不可少的。清晰的沟通是最好的投资，因为阻隔往往产生于误解和虚假的信息，并且，要让公司各层级获得容易理解的书面信息或者口头信息。
在组织中，良好沟通的另一个关键因素是授权，让每个员工可以平等并直接的获得信息，
让沟通保持诚信，不要担心分享坏消息，这反而会让目标的实现更具有战略性。员工获得更多公开的信息，可以让他们沟通的时候更为开放、诚实、直接以及完整。当员工感到自己的工作于公司的使命挂钩，在公司中可以做出具有价值的贡献时，员工往往也会确定了自己对于公司所具有的价值。这还会让员工在工作时精力充沛，并将工作与日常任务和公司整体目标保持一致。
同时，开放的交流是精益的中心以及是对人尊重的表现。员工需要知道他们的期望是什么以及如何实现这些目标。利用目视计分牌、图标以及团队沟通板等工具可以帮助员工、部门以及高层管理之间的沟通畅通。
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首先，获得优秀的沟通技能始于简单的日常沟通。可以通过每天的社会交际中实践练习个人的沟通技巧。新技能往往需要时间来完善，但通过每次沟通技巧的使用，可以帮助你为自己开启更多机会，并与身边的朋友和同事保持良好的关系。
其次，优秀的沟通技巧是至关重要的，但事先说明变化的原因也是必不可少的。清晰的沟通是最好的投资，因为阻隔往往产生于误解和虚假的信息，并且，要让公司各层级获得容易理解的书面信息或者口头信息。
在组织中，良好沟通的另一个关键因素是授权，让每个员工可以平等并直接的获得信息，
让沟通保持诚信，不要担心分享坏消息，这反而会让目标的实现更具有战略性。员工获得更多公开的信息，可以让他们沟通的时候更为开放、诚实、直接以及完整。当员工感到自己的工作于公司的使命挂钩，在公司中可以做出具有价值的贡献时，员工往往也会确定了自己对于公司所具有的价值。这还会让员工在工作时精力充沛，并将工作与日常任务和公司整体目标保持一致。
同时，开放的交流是精益的中心以及是对人尊重的表现。员工需要知道他们的期望是什么以及如何实现这些目标。利用目视计分牌、图标以及团队沟通板等工具可以帮助员工、部门以及高层管理之间的沟通畅通。
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Fintech是怎么把银行业逼上绝路的
花旗银行最近发布了一份耸人听闻的报告——“FinTech是怎么把银行业逼向引爆点的”。标题中那个bigger满满的FinTech，直译的话是“金融科技”。
FinTech公司的使命是：用科技让金融运作更高效。我们熟悉的PayPal、支付宝、陆金所这些，都属于这个范畴。
1未来十年，银行业持续大幅裁员
花旗预计，2015--2025年间，银行雇员将减少30%，且下跌速度会由近些年的每年2%上升到3%。
花旗报告称，FinTech正在影响未来银行业的经营模式——未来银行机构可能会更多专注在咨询和顾问业务，而非交易业务。
这是因为银行实体网点的投资回报率在逐渐降低，银行分支及其人力成本占银行零售业务成本的65%，而这些成本中很大的是可以通过自动化省下来的。
2最赚钱的业务，可能要提前退居二线
零售银行业务是目前银行最赚钱的业务之一。
花旗估计，全球范围内，零售银行业务利润占总利润的35%，而这个比例在美国、欧洲则还要高，占比达40%。
但这一块目前最赚钱的业务，却在逐渐被这两年兴起的FinTech公司侵蚀。
3最受影响的业务有这几项
花旗将最容易受FinTech公司影响的业务做了一张矩阵表。越往上，表示这些业务越容易受到FinTech威胁；越往右，则表示这些威胁越逼近。
从图中看，又容易受威胁且威胁又灰常紧迫的银行业务有：个人贷款（Personal Loans），中小企业贷款（SMB loans），移动支付（Digital pmts.）和财富管理（Wealth Mgmt.）。
4中国第三方支付就像另一个银行系统
对于这些变化感受最深的，莫过于我们身边那些受到支付宝等第三方支付业务侵蚀的银行业务了。
花旗报告称，中国的第三方支付就像是另一个银行系统一样。第三方支付相比银行有胜之而无不及之处是：
第三方支付公司将支付当做是接触用户的一个入口，这有助于它们日后向其提供更多金融服务，比如“存款”和财富管理服务（余额宝），借贷服务（蚂蚁小额贷款）以及网络银行服务（网商银行）。单单支付这一活动就能积累大量有价值的用户交易数据。
图中可以看到，支付宝的支付量已超过了工商银行和招商银行信用卡交易量的总和。
因为支付宝等第三方支付工具的强势出境，银行交易费收入大大减少，不过，对消费者有利之处在于，低价便捷的第三方支付会倒逼银行，使后者取消交易费。
所以，就有了“2016年2月，工商银行等5加银行宣布取消转账手续费”的新闻。
DT君此刻不小心想起马云说的一句话，“如果银行不改变 我们就改变银行”……艾玛，这个愿望好像又被他不小心实现了呢。
5借贷市场也快保不住了
银行另一块被抢夺的业务，可能是借贷市场。
2015年，FinTech领域的投资已增长到190亿美元，相较2014年的120亿增长了近六成。
这些钱都投去哪儿了？花旗数据显示，近一半的投资资金都选择了借贷市场，是FinTech排名第一的吸金王。
市场证明，这些投资决策可能也是对的。近几年，P2P借贷平台蓬勃发展。2014年12月，美国最大的P2P公司Lending Club在纽交所高调上市，而借着上市大捞一笔的，还是那些在各个阶段进入的风投们。
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FinTech公司的使命是：用科技让金融运作更高效。我们熟悉的PayPal、支付宝、陆金所这些，都属于这个范畴。
1未来十年，银行业持续大幅裁员
花旗预计，2015--2025年间，银行雇员将减少30%，且下跌速度会由近些年的每年2%上升到3%。
花旗报告称，FinTech正在影响未来银行业的经营模式——未来银行机构可能会更多专注在咨询和顾问业务，而非交易业务。
这是因为银行实体网点的投资回报率在逐渐降低，银行分支及其人力成本占银行零售业务成本的65%，而这些成本中很大的是可以通过自动化省下来的。
2最赚钱的业务，可能要提前退居二线
零售银行业务是目前银行最赚钱的业务之一。
花旗估计，全球范围内，零售银行业务利润占总利润的35%，而这个比例在美国、欧洲则还要高，占比达40%。
但这一块目前最赚钱的业务，却在逐渐被这两年兴起的FinTech公司侵蚀。
3最受影响的业务有这几项
花旗将最容易受FinTech公司影响的业务做了一张矩阵表。越往上，表示这些业务越容易受到FinTech威胁；越往右，则表示这些威胁越逼近。
从图中看，又容易受威胁且威胁又灰常紧迫的银行业务有：个人贷款（Personal Loans），中小企业贷款（SMB loans），移动支付（Digital pmts.）和财富管理（Wealth Mgmt.）。
4中国第三方支付就像另一个银行系统
对于这些变化感受最深的，莫过于我们身边那些受到支付宝等第三方支付业务侵蚀的银行业务了。
花旗报告称，中国的第三方支付就像是另一个银行系统一样。第三方支付相比银行有胜之而无不及之处是：
第三方支付公司将支付当做是接触用户的一个入口，这有助于它们日后向其提供更多金融服务，比如“存款”和财富管理服务（余额宝），借贷服务（蚂蚁小额贷款）以及网络银行服务（网商银行）。单单支付这一活动就能积累大量有价值的用户交易数据。
图中可以看到，支付宝的支付量已超过了工商银行和招商银行信用卡交易量的总和。
因为支付宝等第三方支付工具的强势出境，银行交易费收入大大减少，不过，对消费者有利之处在于，低价便捷的第三方支付会倒逼银行，使后者取消交易费。
所以，就有了“2016年2月，工商银行等5加银行宣布取消转账手续费”的新闻。
DT君此刻不小心想起马云说的一句话，“如果银行不改变 我们就改变银行”……艾玛，这个愿望好像又被他不小心实现了呢。
5借贷市场也快保不住了
银行另一块被抢夺的业务，可能是借贷市场。
2015年，FinTech领域的投资已增长到190亿美元，相较2014年的120亿增长了近六成。
这些钱都投去哪儿了？花旗数据显示，近一半的投资资金都选择了借贷市场，是FinTech排名第一的吸金王。
市场证明，这些投资决策可能也是对的。近几年，P2P借贷平台蓬勃发展。2014年12月，美国最大的P2P公司Lending Club在纽交所高调上市，而借着上市大捞一笔的，还是那些在各个阶段进入的风投们。
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正被全世界加速抛弃的中国制造
德国汉诺威工业展共27个展馆，第一、第八馆没开放外，这次会共25个展馆启用，除了七、八、九展馆为高科技展示馆外，其余的展馆全部为传统产品，为压缩机、电机、机床、轴承、汽车零部件、铸、锻、机加、钣金件、电子元器件、太阳能、风能、电动汽车等等。
中国制造在传统行业里已“边缘化”了!
除了七、八、九三个高科技产品展馆外，其余的都是传统产品的展馆，中间的位置、好的位置都是被发达国家和新上升的发展中国家所占有，为：ABB、西门子和每个行业的龙头企业，以及土耳其、印度和前东欧的国家，他们占地60～500平方米不等！而MADE IN CHINA分布在每个展馆的最边、最没人气的位置，没有大的摊位，90%是3×3或3×4的展位。
从形象上看，外国的企业布置：大气、突出、鲜艳、有特点，中国企业的布置：灰土、小气、大同小异;从产品上看，外国企业的产品庞大、精致、讲究、新颖、难度大;中国企业的产品陈旧、粗苯、科技含量低、布置和摆放很不讲究。
这次展会是大年会(一年大展，一年小展，这样重复的循环，从1947年至今)，有65个国家和地区参展，6500多个参展商，有十八多万个国外客户来参观和洽谈，但中国展位上的参观者和客户却是寥寥无几，很多客户走到中国展示区，就绕开走了，有的看客，中国的供应商热情的给他们介绍，他们却很不耐烦或摇头不停留的走过。
中国制造在工业4.0的高科技展馆里找不到!
我们很认真地在七、八、九高科技展馆里参观和学习，有智能机器人，3D打印机，工业自动化信息技术、能源和环境科技、动力和控制、工业产品的生产工艺及服务和产品研发方面的前沿产品，技术和解决方案，高精度的各种分析设备和检验设备等。尤其是智能机器人，发展的太快了，总共有八类机器人，大到抓送汽车整车、小到安装手表的零部件。上百家公司各种机器人的表演，让人目不暇接、眼花缭乱!
可是2007年来这里时，只有两家公司有机器人，而且是粗大笨的东西!但是感到更惊奇的是：转遍了整个展馆，却没有看到一家中国的公司，在这里参展!是我们的产品太差了呢?还是我们的许多产品是抄袭的，侵犯了知识产权，不敢来这里展示?我们许多企业都整天在喊他们的产品“已达到或超过了世界先进水平”。为什么不敢真枪实弹地上战场呢?
国外客户对中国参展商和产品的态度!
许多客户对中国制造不信任，不屑和发怵，很远看到中国的参展专区就止步了，好一点的是走马观花、匆匆走过，问他们是否有兴趣，他们只是笑而不答。我们介绍陕西产品网走遍了所有的展馆，介绍了许多客户，但对中国公司有兴趣的人不多，有的你说你的，他们心不在焉、有的干脆给你说“我们不和中国公司有任何的往来，你不要再说了!”让我们十分的尴尬!那么，我们不禁要问:为什么?为什么是这样那?
为什么中国制造很快被世界边缘化了?
几年前中国制造，还是许多国家、地区和企业的首选，可现在却被嫌弃、被冷落、被边缘化了呢?
反复静静地思考了这个问题，认为原因有以下几点：
1. 急功近利、缺乏长远的发展规划。
国家多年以来要的是GDP，无论什么办法、无论什么手段，只要能增加或完成GDP就是一好百好!重复、盲目的扩大再生产;地方、行业和企业也是围绕着GDP和短期的利益年复一年的忙碌，没有心思搞科技、创新、技术改造、新产品的研发、潜心搞科研，更没有脚踏实地的作风，精益求精的产品，把企业、把服务做到最好。
2. 人心浮躁、不注重学习、不注重技术、不注重人才。
利益的驱使、人们没有心思去学习、去钻研、因学习、研究、钻研技术都是慢活，短时间看不到效益，无论是国家、地方、企业和个人，都不会引起高度的重视，企业的技术研发队伍越来越弱，技术工人的水平、责任心、精益求精的态度是越来越差，人心浮躁、频繁的跳槽，企业的文化、技术研发、管理、技能缺乏传承、水平不是在提高，而是越来越走下坡路了!
3. 没有信仰、道德、诚信和责任。
前一阵，我常常看到“我国己开始尝到了道德沦丧的恶果”、“贵族精神的消亡、流氓意识的兴起”等一些文章，觉得有点言过其实、半信半疑，但这次参展一个星期，我耳闻目睹，才真正体会到了这些年来我们没有信仰、道德、诚信、责任、踏踏实实的作风，求实认真的态度所造成的一系列不可挽回的损失和恶果!
4. 夜郎自大、投机取巧、缺乏国际的大视野。
由于好大喜功、报喜不报忧、我们的社会、企业习惯了歌功颂德，自吹自擂，常听到许多企业说：“我们的产品达到了国际水平，我们自主研发的产品已获得了专利，在世界上处于领先的地位等等!实际情况是：言过其实、个别的指标达到了国际水平，但总体还是相差甚远，或是压根就是抄袭先进国家的技术或产品，自吹自擂却不敢去国际舞台上展示、亮相、害怕差距太大或侵犯知识产权。
5、大专院校、科研机构与企业的衔接太差!
这些年来，大专院校、科研机构、企业之间的衔接的很不好，风气很不正!虚报、假报各种科研项目的事屡见不鲜，编制一系列的项目，拿走了许多国家的科研基金，却成果甚微。一切向“钱”看的风气，使许多人见利忘义，丧失了师德、道德和基本的人格!在这样的大环境下，即使有良知的教授、科研人员研究出的新成果、新产品，各方谁也无心对一个没有多大把握的新技术、新产品的反复试验、没有兴趣，是因为劳心、劳力、投入大、回报慢!生长和成长期的时间过长、等不及!
总之，这次参展，让我恍然大悟、思绪万千、感慨不已，深刻感受到了，我们这些年出现的信仰危机、诚信危机、道德危机、人性危机、最终反映到了我们在国际市场的形象危机、产品危机、制造危机、我们完全被边缘化了，中国制造岌岌可危!
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中国制造在传统行业里已“边缘化”了!
除了七、八、九三个高科技产品展馆外，其余的都是传统产品的展馆，中间的位置、好的位置都是被发达国家和新上升的发展中国家所占有，为：ABB、西门子和每个行业的龙头企业，以及土耳其、印度和前东欧的国家，他们占地60～500平方米不等！而MADE IN CHINA分布在每个展馆的最边、最没人气的位置，没有大的摊位，90%是3×3或3×4的展位。
从形象上看，外国的企业布置：大气、突出、鲜艳、有特点，中国企业的布置：灰土、小气、大同小异;从产品上看，外国企业的产品庞大、精致、讲究、新颖、难度大;中国企业的产品陈旧、粗苯、科技含量低、布置和摆放很不讲究。
这次展会是大年会(一年大展，一年小展，这样重复的循环，从1947年至今)，有65个国家和地区参展，6500多个参展商，有十八多万个国外客户来参观和洽谈，但中国展位上的参观者和客户却是寥寥无几，很多客户走到中国展示区，就绕开走了，有的看客，中国的供应商热情的给他们介绍，他们却很不耐烦或摇头不停留的走过。
中国制造在工业4.0的高科技展馆里找不到!
我们很认真地在七、八、九高科技展馆里参观和学习，有智能机器人，3D打印机，工业自动化信息技术、能源和环境科技、动力和控制、工业产品的生产工艺及服务和产品研发方面的前沿产品，技术和解决方案，高精度的各种分析设备和检验设备等。尤其是智能机器人，发展的太快了，总共有八类机器人，大到抓送汽车整车、小到安装手表的零部件。上百家公司各种机器人的表演，让人目不暇接、眼花缭乱!
可是2007年来这里时，只有两家公司有机器人，而且是粗大笨的东西!但是感到更惊奇的是：转遍了整个展馆，却没有看到一家中国的公司，在这里参展!是我们的产品太差了呢?还是我们的许多产品是抄袭的，侵犯了知识产权，不敢来这里展示?我们许多企业都整天在喊他们的产品“已达到或超过了世界先进水平”。为什么不敢真枪实弹地上战场呢?
国外客户对中国参展商和产品的态度!
许多客户对中国制造不信任，不屑和发怵，很远看到中国的参展专区就止步了，好一点的是走马观花、匆匆走过，问他们是否有兴趣，他们只是笑而不答。我们介绍陕西产品网走遍了所有的展馆，介绍了许多客户，但对中国公司有兴趣的人不多，有的你说你的，他们心不在焉、有的干脆给你说“我们不和中国公司有任何的往来，你不要再说了!”让我们十分的尴尬!那么，我们不禁要问:为什么?为什么是这样那?
为什么中国制造很快被世界边缘化了?
几年前中国制造，还是许多国家、地区和企业的首选，可现在却被嫌弃、被冷落、被边缘化了呢?
反复静静地思考了这个问题，认为原因有以下几点：
1. 急功近利、缺乏长远的发展规划。
国家多年以来要的是GDP，无论什么办法、无论什么手段，只要能增加或完成GDP就是一好百好!重复、盲目的扩大再生产;地方、行业和企业也是围绕着GDP和短期的利益年复一年的忙碌，没有心思搞科技、创新、技术改造、新产品的研发、潜心搞科研，更没有脚踏实地的作风，精益求精的产品，把企业、把服务做到最好。
2. 人心浮躁、不注重学习、不注重技术、不注重人才。
利益的驱使、人们没有心思去学习、去钻研、因学习、研究、钻研技术都是慢活，短时间看不到效益，无论是国家、地方、企业和个人，都不会引起高度的重视，企业的技术研发队伍越来越弱，技术工人的水平、责任心、精益求精的态度是越来越差，人心浮躁、频繁的跳槽，企业的文化、技术研发、管理、技能缺乏传承、水平不是在提高，而是越来越走下坡路了!
3. 没有信仰、道德、诚信和责任。
前一阵，我常常看到“我国己开始尝到了道德沦丧的恶果”、“贵族精神的消亡、流氓意识的兴起”等一些文章，觉得有点言过其实、半信半疑，但这次参展一个星期，我耳闻目睹，才真正体会到了这些年来我们没有信仰、道德、诚信、责任、踏踏实实的作风，求实认真的态度所造成的一系列不可挽回的损失和恶果!
4. 夜郎自大、投机取巧、缺乏国际的大视野。
由于好大喜功、报喜不报忧、我们的社会、企业习惯了歌功颂德，自吹自擂，常听到许多企业说：“我们的产品达到了国际水平，我们自主研发的产品已获得了专利，在世界上处于领先的地位等等!实际情况是：言过其实、个别的指标达到了国际水平，但总体还是相差甚远，或是压根就是抄袭先进国家的技术或产品，自吹自擂却不敢去国际舞台上展示、亮相、害怕差距太大或侵犯知识产权。
5、大专院校、科研机构与企业的衔接太差!
这些年来，大专院校、科研机构、企业之间的衔接的很不好，风气很不正!虚报、假报各种科研项目的事屡见不鲜，编制一系列的项目，拿走了许多国家的科研基金，却成果甚微。一切向“钱”看的风气，使许多人见利忘义，丧失了师德、道德和基本的人格!在这样的大环境下，即使有良知的教授、科研人员研究出的新成果、新产品，各方谁也无心对一个没有多大把握的新技术、新产品的反复试验、没有兴趣，是因为劳心、劳力、投入大、回报慢!生长和成长期的时间过长、等不及!
总之，这次参展，让我恍然大悟、思绪万千、感慨不已，深刻感受到了，我们这些年出现的信仰危机、诚信危机、道德危机、人性危机、最终反映到了我们在国际市场的形象危机、产品危机、制造危机、我们完全被边缘化了，中国制造岌岌可危!
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工匠精神|除了一丝不苟，没有更好的办法做好制造
一家美国知名电表制造商有一个长久的难题：放眼全球，他们都找不到能达到其测试要求的变压器，最后只能放低标准采购。
厦门赛特勒电子有限公司（以下简称赛特勒电子）。最后为这个难题找到了答案。这家公司花了整整两年时间反复实验，最终发明了一种新的结构，不仅成功制造出客户满意的变压器，还为此申请了专利。产品投产后，其项目团队还根据品质分析手法对其不断优化，量产一年多来，产品出货达到百分之百合格。
创立于德国的赛特勒集团，拥有一百多年的继电器制造经验和世界领先的精密工程制造技术，虽然总部搬到美国加州多年，但依然跳动着一颗“德国心”。而赛特勒电子作为集团在中国的重要分支，也已将工匠精神刻入了骨子。赛特勒电子总经理冯锦根说：“要制造出质量过硬的好产品就要沉迷其中，不放弃每个细节”。
逐道工序自动化
冯锦根对工匠精神的理解是：“一件事如果一分钟能做好，花两分钟应该能做得更好。我们追求的是在1分钟内把事情做到跟2分钟一样好。”赛特勒电子践行这种工匠精神的手段是“自动化”。
赛特勒电子总经理冯锦根
厦门的地皮很贵，人工成本也不断上涨，作为拥有德国百年品牌DNA的生产企业，赛特勒电子不断思考如何合理利用每一寸土地，倒逼着从工艺工程、流程方面的优化，来扩大产能提升竞争力。从2009年第一条灌封生产线开始，赛特勒电子一直持续在做生产线的自动化改造，冯锦根介绍说：“我们把40米长的生产线通过U型设计优化到100平方米的小空间里，从一个工序的无人，再到一个车间的无人，再到整个工厂的自动化，是一个不断的再积累、再沉淀的过程。目前我们80%的定单是通过自动化生产线完成。”
因为不是一次性投入一条生产线，而是由生产人员、技术人员和外部供应商三方人员从头到尾共同研究设备的设计，用精益的方式不断改善，一个工序一个工序上完成自动化。慢工出细活，有足够长的时间磨合，所有的参与人员把整体工艺特征理解得非常透彻，产品的价格逐步降下来，质量和交货期有保证，让客户看到了三方面改善。
在自动化改造的过程中，不仅管理团队要参加精益生产的培训，把工时下降带来的节约以奖金的形式分享给生产团队，而且通过分享改善成果的方式激励全员参与，加强了团队的凝聚力。
许多企业在推行智能化之前，工业工程管理不到位，甚至连IE工程师都没有，工时管理差，容易失控。制造业管理专家指出，生产工序需要先标准化并简化，实现分步自动化后再做智能化。赛特勒电子在自动化过程做得非常到位，为今后智能化打下了扎实的基础。专家还建议企业在生产线智能化改造过程中，一定要自主开发跟核心技术相关的关键设备，以提高技术壁垒。此外，实现自动化生产后，设备维护和配件管理就变得尤为重要，所谓磨刀不误砍柴功。再好的设备如果维护跟不上，不仅生产效率受影响，设备的寿命也有可能大大缩短。
跟上快消的节奏
2008年以前，赛特勒电子的市场主要在国外，金融危机后由于外销量锐减。公司开始积极开拓国内市场，产品也从工业品转向白色家电的核心零部件，先后开发出应对南北各种气候环境的防潮、防水、防腐蚀的变压器，目前产品已占中国洗衣机变压器市场50%以上的份额。
这两年冯锦根明显感觉到，跟国外家电行业不同，中国的家电正从耐用型产品逐渐转变成功能化、新款化的快速消费品，当产品出现问题，消费者已经懒得去修理而是选择更换一台新的，如洗衣机企业就必须每半年推出一款新品，每款产品大概只有两年的生命周期。
传统意义上慢工出细活的工匠精神，在这个快速消费时代要如何自处？赛特勒电子的答案是：只能紧跟这个节奏来提供产品和服务。为此，这家公司在供应链上做了很多功课。
供应链物理层面产品流的改善是有限的，很难优化太多，但信息流改善的空间较大。以往的模式是客户需求通过销售人员反馈给研发人员，中途信息衰减得很厉害。调整后他们通过内部资源调配，让双方项目组技术人员之间直接对接，时效性和准确性提升很多。
此外，因为家电企业客户的部分产品外包出去，家电客户只给外包商2周时间完成生产，如果等到外包商下单后才备货就会浪费整整4天时间。为此，赛特勒电子的一线销售人员努力在第一时间了解到家电客户的制造需求，在外包商下单前就分解好定单需求，采购部分根据历年数据分析、定单波动的情况，提前备货。等真正下单过来时原材料已经备好生产了，甚至多数情况下50%的产品已经备好了。
德国企业对供应链管理非常重视，要求80%的供应商按他们的模式来生产，甚至对零配件的包装方式都有严格的对口管理，光这一项就能节约很多成本。今天的制造业在充分竞争的环境之中，所有的客户都对价格、品质、交货期非常敏感，哪一项有短板都不行。冯锦根提到，“其实只要在生产过程中严格按质量管理体系落实到位，严格按照国际标准去执行，产品的质量就不会差。现在国内众多制造企业都很浮躁，为了快速完成任务而降低了质量标准，导致整个中国制造的整体质量和口碑不好。其实只要把每个细节做好，过程正确了，结果99%会正确的。”
德日工匠精神的追求是精益求精，讲求慢工出细活。中国制造业更需要培育精益求精的工匠精神，营造匠心文化。
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厦门赛特勒电子有限公司（以下简称赛特勒电子）。最后为这个难题找到了答案。这家公司花了整整两年时间反复实验，最终发明了一种新的结构，不仅成功制造出客户满意的变压器，还为此申请了专利。产品投产后，其项目团队还根据品质分析手法对其不断优化，量产一年多来，产品出货达到百分之百合格。
创立于德国的赛特勒集团，拥有一百多年的继电器制造经验和世界领先的精密工程制造技术，虽然总部搬到美国加州多年，但依然跳动着一颗“德国心”。而赛特勒电子作为集团在中国的重要分支，也已将工匠精神刻入了骨子。赛特勒电子总经理冯锦根说：“要制造出质量过硬的好产品就要沉迷其中，不放弃每个细节”。
逐道工序自动化
冯锦根对工匠精神的理解是：“一件事如果一分钟能做好，花两分钟应该能做得更好。我们追求的是在1分钟内把事情做到跟2分钟一样好。”赛特勒电子践行这种工匠精神的手段是“自动化”。
赛特勒电子总经理冯锦根
厦门的地皮很贵，人工成本也不断上涨，作为拥有德国百年品牌DNA的生产企业，赛特勒电子不断思考如何合理利用每一寸土地，倒逼着从工艺工程、流程方面的优化，来扩大产能提升竞争力。从2009年第一条灌封生产线开始，赛特勒电子一直持续在做生产线的自动化改造，冯锦根介绍说：“我们把40米长的生产线通过U型设计优化到100平方米的小空间里，从一个工序的无人，再到一个车间的无人，再到整个工厂的自动化，是一个不断的再积累、再沉淀的过程。目前我们80%的定单是通过自动化生产线完成。”
因为不是一次性投入一条生产线，而是由生产人员、技术人员和外部供应商三方人员从头到尾共同研究设备的设计，用精益的方式不断改善，一个工序一个工序上完成自动化。慢工出细活，有足够长的时间磨合，所有的参与人员把整体工艺特征理解得非常透彻，产品的价格逐步降下来，质量和交货期有保证，让客户看到了三方面改善。
在自动化改造的过程中，不仅管理团队要参加精益生产的培训，把工时下降带来的节约以奖金的形式分享给生产团队，而且通过分享改善成果的方式激励全员参与，加强了团队的凝聚力。
许多企业在推行智能化之前，工业工程管理不到位，甚至连IE工程师都没有，工时管理差，容易失控。制造业管理专家指出，生产工序需要先标准化并简化，实现分步自动化后再做智能化。赛特勒电子在自动化过程做得非常到位，为今后智能化打下了扎实的基础。专家还建议企业在生产线智能化改造过程中，一定要自主开发跟核心技术相关的关键设备，以提高技术壁垒。此外，实现自动化生产后，设备维护和配件管理就变得尤为重要，所谓磨刀不误砍柴功。再好的设备如果维护跟不上，不仅生产效率受影响，设备的寿命也有可能大大缩短。
跟上快消的节奏
2008年以前，赛特勒电子的市场主要在国外，金融危机后由于外销量锐减。公司开始积极开拓国内市场，产品也从工业品转向白色家电的核心零部件，先后开发出应对南北各种气候环境的防潮、防水、防腐蚀的变压器，目前产品已占中国洗衣机变压器市场50%以上的份额。
这两年冯锦根明显感觉到，跟国外家电行业不同，中国的家电正从耐用型产品逐渐转变成功能化、新款化的快速消费品，当产品出现问题，消费者已经懒得去修理而是选择更换一台新的，如洗衣机企业就必须每半年推出一款新品，每款产品大概只有两年的生命周期。
传统意义上慢工出细活的工匠精神，在这个快速消费时代要如何自处？赛特勒电子的答案是：只能紧跟这个节奏来提供产品和服务。为此，这家公司在供应链上做了很多功课。
供应链物理层面产品流的改善是有限的，很难优化太多，但信息流改善的空间较大。以往的模式是客户需求通过销售人员反馈给研发人员，中途信息衰减得很厉害。调整后他们通过内部资源调配，让双方项目组技术人员之间直接对接，时效性和准确性提升很多。
此外，因为家电企业客户的部分产品外包出去，家电客户只给外包商2周时间完成生产，如果等到外包商下单后才备货就会浪费整整4天时间。为此，赛特勒电子的一线销售人员努力在第一时间了解到家电客户的制造需求，在外包商下单前就分解好定单需求，采购部分根据历年数据分析、定单波动的情况，提前备货。等真正下单过来时原材料已经备好生产了，甚至多数情况下50%的产品已经备好了。
德国企业对供应链管理非常重视，要求80%的供应商按他们的模式来生产，甚至对零配件的包装方式都有严格的对口管理，光这一项就能节约很多成本。今天的制造业在充分竞争的环境之中，所有的客户都对价格、品质、交货期非常敏感，哪一项有短板都不行。冯锦根提到，“其实只要在生产过程中严格按质量管理体系落实到位，严格按照国际标准去执行，产品的质量就不会差。现在国内众多制造企业都很浮躁，为了快速完成任务而降低了质量标准，导致整个中国制造的整体质量和口碑不好。其实只要把每个细节做好，过程正确了，结果99%会正确的。”
德日工匠精神的追求是精益求精，讲求慢工出细活。中国制造业更需要培育精益求精的工匠精神，营造匠心文化。
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哥伦布的鸡蛋告诉您创新就这么简单
哥伦布发现美洲后，许多人认为哥伦布只不过是凑巧看到，其他任何人只要有他的运气，都可以做到。于是，在一个盛大的宴会上，一位贵族向他发难道：“哥伦布先生，我们谁都知道，美洲就在那儿，你不过是凑巧先上去了呗!如果是我们去也会发现的。”面对责难，哥伦布不慌不乱，他灵机一动，拿起了桌上一个鸡蛋，对大家说：“诸位先生女士们，你们谁能够把鸡蛋立在桌子上?请问你们谁能做到呢?”大家跃跃欲试，却一个个败下阵来。哥伦布微微一笑，拿起鸡蛋，在桌上轻轻一磕，就把鸡蛋立在那儿。哥伦布随后说：“是的，就这么简单。发现美洲确实不难，就像立起这个鸡蛋一样容易。但是，诸位，在我没有立起它之前，你们谁又做到了呢?”
创新从本质上是一种对新思想、新角度、新变化采取的欢迎态度，它也表现为看问题的新角度。很多时候，人们会说，这也算是创新吗？原来我也知道啊！创新就这么简单，关键在于你敢不敢想，肯不肯做。企业创新也是如此。
当美国宇航局花费了10年的时间，耗资120亿美元，研制出能在外太空零重力环境下使用的圆珠笔，并引以为傲时。他们发现前苏联宇航局并没立项研发太空笔，他们在外太空使用的是铅笔。如果，当时美国宇航局培训TRIZ。那这10年，120亿……岂止一飞船铅笔？
TRIZ定义：俄文拼写为теории решения изобрет-ательских задач ，翻译为“发明问题解决理论”。英文翻译为：Theory of Inventive Problem Solving，缩写为TIPS，其意义为发明问题的解决理论。创始人根里奇.阿奇舒勒（Genrikh Altshuller）。
研发经常面临的技术内在困惑，怎么办？
公司这么多的技术难题，如何解决？
有没有可供参考的文献？
当你还在想这些的时候，竞争对手已经把这些问题都解决了！
真的是知识不够，还是你的思维在困惑？
扬智咨询创新产品TRIZ为您答疑解惑。
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创新从本质上是一种对新思想、新角度、新变化采取的欢迎态度，它也表现为看问题的新角度。很多时候，人们会说，这也算是创新吗？原来我也知道啊！创新就这么简单，关键在于你敢不敢想，肯不肯做。企业创新也是如此。
当美国宇航局花费了10年的时间，耗资120亿美元，研制出能在外太空零重力环境下使用的圆珠笔，并引以为傲时。他们发现前苏联宇航局并没立项研发太空笔，他们在外太空使用的是铅笔。如果，当时美国宇航局培训TRIZ。那这10年，120亿……岂止一飞船铅笔？
TRIZ定义：俄文拼写为теории решения изобрет-ательских задач ，翻译为“发明问题解决理论”。英文翻译为：Theory of Inventive Problem Solving，缩写为TIPS，其意义为发明问题的解决理论。创始人根里奇.阿奇舒勒（Genrikh Altshuller）。
研发经常面临的技术内在困惑，怎么办？
公司这么多的技术难题，如何解决？
有没有可供参考的文献？
当你还在想这些的时候，竞争对手已经把这些问题都解决了！
真的是知识不够，还是你的思维在困惑？
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精益生产模式下的绩效考核
1. 从公司层面设置的指标要符合精益推导的方向的指标：比如是人均销售额而不是产值，是准时交付率、库存周转率而不是完成工时，是实际成本而不是标准成本法计算出来的成本....，具体指标的权重可以根据公司关注的侧重点不同适当调整。
2. 将公司目标分解到各部门、各班组，变成各部门和班组可以理解、掌控和应掌控的目标：
可理解：被考核的团队必须非常清楚知道这是个什么玩意，比如把库存周转率给某个局部，可能就让同仁们傻眼，所以应该是库存量或者资金，即可以理解，也可以跟踪，随时看得到是否实现。
可掌握：在自己团队范围内可以控制和提升的指标：如把准时交付率分解给某条生产线，团队就不知道怎么实现，因为很多环节才构成准时交付率，而对于某个局部应该转变成计划完成率。不可掌控的目标会打击大家努力的意愿：比如某公司员工只知道他的奖金最大的影响因素的上月公司的出货量---无所适从。
应掌控：比如成品库存指标就应该同时给销售部门和计划部门，原材料库存应该给采购部门和计划部门。不应掌控的目标如果出现则将事与愿违，如之前提到的OEE如果给某个主管，麻烦就大了。OEE应该是衡量总经理的目标：投资是否正确？销售量是否达成、运营水平怎么样？而主管应该是设备故障率,单次切换时间等等。
3. 目标考核必须先团队后个人：将团队中所有人的利益捆绑起来，首先考核的是团队目标的实现状况。团队奖金首先来至于团队绩效，自然促成团队合作。团队中再进行个人绩效的评比，最终决定个人奖金分配。
正确的绩效指标保障企业做正确的事情，正面的绩效考核调动员工的意愿和积极性，精益生产提供的工具、方法帮助大家实现目标--为何要把精益看成是“额外”的事情呢？要么是原有的绩效考核体系与精益冲突或违背，或者是精益生产推进的方式方法与企业目标相违背--为精益而精益。
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2. 将公司目标分解到各部门、各班组，变成各部门和班组可以理解、掌控和应掌控的目标：
可理解：被考核的团队必须非常清楚知道这是个什么玩意，比如把库存周转率给某个局部，可能就让同仁们傻眼，所以应该是库存量或者资金，即可以理解，也可以跟踪，随时看得到是否实现。
可掌握：在自己团队范围内可以控制和提升的指标：如把准时交付率分解给某条生产线，团队就不知道怎么实现，因为很多环节才构成准时交付率，而对于某个局部应该转变成计划完成率。不可掌控的目标会打击大家努力的意愿：比如某公司员工只知道他的奖金最大的影响因素的上月公司的出货量---无所适从。
应掌控：比如成品库存指标就应该同时给销售部门和计划部门，原材料库存应该给采购部门和计划部门。不应掌控的目标如果出现则将事与愿违，如之前提到的OEE如果给某个主管，麻烦就大了。OEE应该是衡量总经理的目标：投资是否正确？销售量是否达成、运营水平怎么样？而主管应该是设备故障率,单次切换时间等等。
3. 目标考核必须先团队后个人：将团队中所有人的利益捆绑起来，首先考核的是团队目标的实现状况。团队奖金首先来至于团队绩效，自然促成团队合作。团队中再进行个人绩效的评比，最终决定个人奖金分配。
正确的绩效指标保障企业做正确的事情，正面的绩效考核调动员工的意愿和积极性，精益生产提供的工具、方法帮助大家实现目标--为何要把精益看成是“额外”的事情呢？要么是原有的绩效考核体系与精益冲突或违背，或者是精益生产推进的方式方法与企业目标相违背--为精益而精益。
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精益制造的未来
精益制造原则，是日本制造企业为众多既节约资源又能将客户价值最大化的生产技术起的名称。也有人将精益生产方法描述为“将低成本的大规模生产和兼具灵活性及质量的高工艺水平的结合。”
在当今互联网时代，技术和市场更新变化速度相当快，这些原则已开始在不局限于制造业的各种工业领域起着关键的作用。随着企业从工业经济向数字经济的一体转变，精益的理念正在影响其业务的方方面面。
精益制造的核心理念是最大限度地提高客户价值，同时尽可能地减少浪费，这非常适合我们这个时代的需求。因为越来越多的企业需要更好地了解客户的真正价值。此外，公司还需要组织自己的各项工作活动，以有效地开发和提供合适的产品和服务，并根据实际的市场反馈，不断提高客户的价值和效率。这种“拉”的方法是从过去的“推”的方式明显不同。
在过去工业经济时期，企业大多采取“推进”的办法，这看起来似乎是使工业时代的企业和行业快速增长的种正确的方式。虽然公共和私人机构正在经历重大变化，但这些变化还是比较小、可预测的。
最大的挑战是尽可能以最有效的方式管理生产的增长方式。各学术机构采取了自上而下的组织结构，以帮助扩展其生产的商品和服务。使他们在一个相对一致的世界里更好地服务，相对一致，指的是同样的行动可以得到相同的结果，获得相对准确预测的模型。
但在我们这个复杂、不断变化的世界中，这种推动经济的要素正在消失。现今的世界，拥有巨大的组件阵列、复杂的互联模式，呈现出动态、复杂的系统，包括不可预测的、看似有悖常理的行为的所有属性。
一个公司如果想从它的竞争对手中脱颖而出，可以选择通过两个关键方法而实现：通过提供卓越的客户体验，或通过提供最低的价格。对于选择了前者的公司，数字技术是一个可为客户提供最有竞争力的成本、更高价值的最佳途径。
同时，提供了如此优越的客户经验，也让授权数字客户越来越难。创新产品进入市场的速度明显快于以往，客户对品牌的忠诚度在不断下降，从学术机构到个人之间日益激烈的竞争还在继续。与以往相比，消费者有了更多的选择，可以接触到几乎所有种类的产品和服务，也易于获取它们的渠道。此外，客户可以充分利用他们现在可以轻松地访问、搜索、识别到的所有可能的最佳信息。
这么多的选择会对贸易施加压力。一些领先的尖端企业能跟上，但绝大多数企业都只能坠尾。
在拼命努力以求生产效率更高、成效更可预见的同时，他们也在老的商业模式尝试实施新的技术应用。这种策略，在现有工业经济环境下运作良好，但在瞬息万变的数字经济时代，是不会成功的。
企业需要更加关注自己的数字化改造，以更好地跟上他们日益数字化的客户。为帮助他们做到这一点，我们要观察现有机构以及新创业公司的精益管理的应用情况。
**全球研究所最近的一份报告，列出了过去几年工作表现最好的精益管理企业所实施的4项精益管理原则。
“为客户提供有效的价值”是首要原则。报告指出：“供应商必须先了解客户真正要追求的价值所在——何地、何时、如何以及为什么。”然后，它提出了三个新增的管理原则：
1.“引领人们挖掘他们的最大潜能：”帮助员工主宰自我发展，而不是随波逐流。
2.“发现更好的工作方式：”整个企业必须不断思考如何使工作更有效、怎样改进管理方法。
3.“连接策略、目地和有意义的目标：”将公司的组织架构、战略目标都视为始终不断进化的存在，所以在不断改进自己的日常工作。
精益理念强调持续改进、不断努力，致力于实现增值。长远来看，将显著改进产品、服务和流程，以及组织的整体管理概念。交流、试验和学习，也许就是应对数字经济中精益原则重要性日益凸显的最佳方案。
关
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在当今互联网时代，技术和市场更新变化速度相当快，这些原则已开始在不局限于制造业的各种工业领域起着关键的作用。随着企业从工业经济向数字经济的一体转变，精益的理念正在影响其业务的方方面面。
精益制造的核心理念是最大限度地提高客户价值，同时尽可能地减少浪费，这非常适合我们这个时代的需求。因为越来越多的企业需要更好地了解客户的真正价值。此外，公司还需要组织自己的各项工作活动，以有效地开发和提供合适的产品和服务，并根据实际的市场反馈，不断提高客户的价值和效率。这种“拉”的方法是从过去的“推”的方式明显不同。
在过去工业经济时期，企业大多采取“推进”的办法，这看起来似乎是使工业时代的企业和行业快速增长的种正确的方式。虽然公共和私人机构正在经历重大变化，但这些变化还是比较小、可预测的。
最大的挑战是尽可能以最有效的方式管理生产的增长方式。各学术机构采取了自上而下的组织结构，以帮助扩展其生产的商品和服务。使他们在一个相对一致的世界里更好地服务，相对一致，指的是同样的行动可以得到相同的结果，获得相对准确预测的模型。
但在我们这个复杂、不断变化的世界中，这种推动经济的要素正在消失。现今的世界，拥有巨大的组件阵列、复杂的互联模式，呈现出动态、复杂的系统，包括不可预测的、看似有悖常理的行为的所有属性。
一个公司如果想从它的竞争对手中脱颖而出，可以选择通过两个关键方法而实现：通过提供卓越的客户体验，或通过提供最低的价格。对于选择了前者的公司，数字技术是一个可为客户提供最有竞争力的成本、更高价值的最佳途径。
同时，提供了如此优越的客户经验，也让授权数字客户越来越难。创新产品进入市场的速度明显快于以往，客户对品牌的忠诚度在不断下降，从学术机构到个人之间日益激烈的竞争还在继续。与以往相比，消费者有了更多的选择，可以接触到几乎所有种类的产品和服务，也易于获取它们的渠道。此外，客户可以充分利用他们现在可以轻松地访问、搜索、识别到的所有可能的最佳信息。
这么多的选择会对贸易施加压力。一些领先的尖端企业能跟上，但绝大多数企业都只能坠尾。
在拼命努力以求生产效率更高、成效更可预见的同时，他们也在老的商业模式尝试实施新的技术应用。这种策略，在现有工业经济环境下运作良好，但在瞬息万变的数字经济时代，是不会成功的。
企业需要更加关注自己的数字化改造，以更好地跟上他们日益数字化的客户。为帮助他们做到这一点，我们要观察现有机构以及新创业公司的精益管理的应用情况。
**全球研究所最近的一份报告，列出了过去几年工作表现最好的精益管理企业所实施的4项精益管理原则。
“为客户提供有效的价值”是首要原则。报告指出：“供应商必须先了解客户真正要追求的价值所在——何地、何时、如何以及为什么。”然后，它提出了三个新增的管理原则：
1.“引领人们挖掘他们的最大潜能：”帮助员工主宰自我发展，而不是随波逐流。
2.“发现更好的工作方式：”整个企业必须不断思考如何使工作更有效、怎样改进管理方法。
3.“连接策略、目地和有意义的目标：”将公司的组织架构、战略目标都视为始终不断进化的存在，所以在不断改进自己的日常工作。
精益理念强调持续改进、不断努力，致力于实现增值。长远来看，将显著改进产品、服务和流程，以及组织的整体管理概念。交流、试验和学习，也许就是应对数字经济中精益原则重要性日益凸显的最佳方案。
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连节拍（TT）都带陷阱
我曾经说：单个精益概念都可能是陷阱，可能有点夸张，但可能无限接近事实。
节拍，按节拍生产这样最基础的概念都有陷阱。
节拍（TT）＝有效作业时间/顾客需求。
因为有效作业时间是一定的，因此节拍由顾客需求决定。
顾客需求是变化的，节拍也是变化的，那生产就是在不断变化。
很多人这么理解，而且有些企业也是这么做的。
如果这样做，结果一定很惨！
如何正确理解和应用节拍概念？
注意：顾客需求是指一段时间的平均需求量，不是某一天某个时间点顾客需求。因此一段时间内节拍就是一定的。
那一段时间是指多长呢？一般是指一个月，最少是一周，原则上最少一周内的节拍是一定的（个别特殊企业除外）。
那很多人问：实际的客户需求就是每天都不一样，怎么办？
每个企业每天的客户需求都是不一样的，我想没有哪家企业每天客户需求会一样，那在实际需求不同而又怎么保持节拍一致呢？
首先的前提是，把生产周期改进到比客户要求的周期短很多，这样同一天需求交货的产品可以安排的不同的时间生产（早一点生产或晚一点生产都能满足客户交货要求），这样生产计划可以调节的柔性就很大。
如果还是有为了满足需求而不能把需求平均分配的，或者还希望把库存做到更少，可以通过20-30%加班时间覆盖30%左右的需求波动，节拍还是一致的。
如果需求波动太大，则需要规划高峰时的需求及对应的节拍，低谷时的需求及对应的节拍，并作出总体规划应对需求的波峰和波谷。
通常，企业有三种节拍：正常情况的需求和节拍，需求波峰的节拍，需求波谷的节拍；三种节拍加起来，可以应对很大的需求波动。
所以，结论是节拍必须是相对稳定的，这和均衡生产也是对应的。
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节拍，按节拍生产这样最基础的概念都有陷阱。
节拍（TT）＝有效作业时间/顾客需求。
因为有效作业时间是一定的，因此节拍由顾客需求决定。
顾客需求是变化的，节拍也是变化的，那生产就是在不断变化。
很多人这么理解，而且有些企业也是这么做的。
如果这样做，结果一定很惨！
如何正确理解和应用节拍概念？
注意：顾客需求是指一段时间的平均需求量，不是某一天某个时间点顾客需求。因此一段时间内节拍就是一定的。
那一段时间是指多长呢？一般是指一个月，最少是一周，原则上最少一周内的节拍是一定的（个别特殊企业除外）。
那很多人问：实际的客户需求就是每天都不一样，怎么办？
每个企业每天的客户需求都是不一样的，我想没有哪家企业每天客户需求会一样，那在实际需求不同而又怎么保持节拍一致呢？
首先的前提是，把生产周期改进到比客户要求的周期短很多，这样同一天需求交货的产品可以安排的不同的时间生产（早一点生产或晚一点生产都能满足客户交货要求），这样生产计划可以调节的柔性就很大。
如果还是有为了满足需求而不能把需求平均分配的，或者还希望把库存做到更少，可以通过20-30%加班时间覆盖30%左右的需求波动，节拍还是一致的。
如果需求波动太大，则需要规划高峰时的需求及对应的节拍，低谷时的需求及对应的节拍，并作出总体规划应对需求的波峰和波谷。
通常，企业有三种节拍：正常情况的需求和节拍，需求波峰的节拍，需求波谷的节拍；三种节拍加起来，可以应对很大的需求波动。
所以，结论是节拍必须是相对稳定的，这和均衡生产也是对应的。
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工厂小故事：如何更有效果的使精益生产效果更大化
导读：精益化管理 JIT TPM IE 生 老板叫住了我，指着产线上一个精益生产作业员，说，你看看，他这样作业有什么问题？我顺着他的手望去，那个员工似乎在将绝缘粒套进晶体的螺丝孔里面。我一看就惊呆了，原来那个作业员正在用一支圆珠笔将绝缘粒套进晶
精益生产 精益化管理 JIT TPM IE 生 老板叫住了我，指着产线上一个精益生产作业员，说，你看看，他这样作业有什么问题？我顺着他的手望去，那个员工似乎在将绝缘粒套进晶体的螺丝孔里面。我一看就惊呆了，原来那个作业员正在用一支圆珠笔将绝缘粒套进晶体的螺丝孔里面，要知道，这条生产线是无铅线啊！圆珠笔芯是含有铅的！
我知道，产线员工这样做不完全是他们的错，我们有责任。绝缘粒是一个小小的塑料圆环，是为了将螺丝和晶体绝缘的。圆环的内径刚好和圆珠笔芯的直径差不多，所以员工下意识的使用了圆珠笔作为作业的工具。
后来我找 IE 做了几个亚克体零件安装部位的需要，时而和地面移动平台紧挨，时而和人身高等齐。时而从空中转到另外一个区域，充分的利用了空间，节省了地面面积。完全没有国内企业全无立体感，空中一片空荡荡的景象。
最开始看到的区域，是他们的训练道场，有简易的组工位和基本的组装工具，白板上贴满了员工的训练成绩，所有的新入职工人都需要在这里进行严格的培训，直到达到工厂所需要的操作技能和操作时间为止。丰田JIT非常注重员工的培训和鼓励员工自动自发的进行改善。平均每人每月都至少有一件改善案，实施后的改善奖励高者上千，但如果仅仅只是一个提议，没有实施，也积极鼓励，以 10 元进行表示。
丰田的生产完全采用混流式精益生产方式，雅力士、凯美瑞等不同车型完全共线装配TPM，刚才还是辆红色的雅力士，接下来组装的，就是一台黑色的凯美瑞了。这种生产方式对员工技能要求比较高，尤其对物料的精密配送，时间的无缝衔接要求更为精细化管理。
广汽丰田员工 8000 余人，其中间接人力 1300 人，直接人力近 7000 人。5.3 的直间比，似乎不是一个很好看的，数字，但也正是有了这些算"庞大"的间则是通过空中链轨方式进行转送到对应的工站。大零件按照定量，小零件按照定时的方式进行备货。为了防止可能的异常，同时也尽量减少在制品的库存，SPS 区域仅储备了 30分钟的备品。
当然，混流生产的前提，也需要稳定的生产效率提升计划，丰田公司生产多少，都是提前一个月进行下单确定。不会随意更改计划。为了保证精益供应链尽量小的库存，丰田仅保留了 2 小时的配送量。
操作现场生产效率提升做得非常好，是他们的操作平台，一台车由吊装平台吊着，和工人操作所站立的地面移动平台同步， 工人站在地面移动平台上操作，和车辆同步移动，每完成一 车辆的组装，就推动零件及工具小推车，转回到下一个车辆。所以看起来工人随着车辆移动到下一个工位，完成了，他又推车回到他原来的为止，然后继续随车安装，周而复始。
每辆车左右两边各有一个工人，并配备随车工具车。一位负责安装零件，一位负责紧固。负责紧固的工人在安装 不同车型时，使用不同的启动紧固工具，紧固工具连接有扭 力和计数传感器，当少打一颗螺丝，或者扭力不够时，工具 车上的灯号就亮起，提示有问题——一种很实用的防呆技术！
车间不时有吊装汽车玻璃、吊装座椅等重物安装，但都是使用吸盘、磁力吊及其他的专用吊装工具进行吊装，方便快捷，也节省体力。丰田有规定，超过 12KG 的零件，都需要借助机械来进行。对于需要在车底安装的零件的区域，吊装平台会高过人头，或者在车底挖一专门下沉平台，让人站立就可操作，现场绝对看不到任何体力活或者钻到车底、身体变形才能安装的现象。丰田现场对人因的考虑可见一斑。
丰田JIT独特的异常处理机制，体现在其"andon"系统上，现场任何工位的员工，只要发生问题，立即拉动一根水平悬挂的拉绳，就会在班组长所在区域的灯号显示屏上红灯闪烁，班组长迅速赶赴现场，停线立即进行问题处理。这在一般的企业里面绝对做不到，一般都认为，都停下来的损失该多大啊，没问题的工站可以继续做啊，这样不是可以减小损失吗？殊不知，第一，这样会产生产品堆积，在制品增加。
第二，不停线，班组长、工程人员(IE部门)就不会重视，处理的速度，处理的质量就会大打折扣，从而造成可能相同问题的第二、第三次停线。丰田这种做法，即是典型的短痛换取根除长痛。第一次停线处理可能很久，但是第二次，第三次，后续的停线自然越来越少，越来越短。
小小拉线，更体现在现场的记录上。在测试线上。操作人员用传统的纸笔记录，每检验完成一到工序，工人就拉动标有测试名称的对应拉环，传感到控制器终端进行系统自动记录。缩短了时间，且减少了可能的笔误。
关注自身特有的精益生产方式，关注对人的尊重，丰田同时也非常的关注安全。在随后稍微开阔的区域，都有"安全最优先"的标语，提示安全第一的作业环境。
广汽丰田没有专门的精益生产推进组织，不过有近 60 人的"庞大"的人才培训中心，其特有的精益生产方式不是通过专人进行专案改善，而是通过教育，通过提案，灌输到每个人的脑子中，执行到每个岗位上，真正实现全员精益的方式，这点值得许多通过专门的精益管理机构来专业推动精益生产的公司参考。
参观只有短短的一个小时的时间，但很有震撼力。常有人说，临去丰田前非常"激动"——盼望着早点 领略到超一流企业的模样 ；看到丰田TPM的现场，又非常的"感 动"——企业原来可以做到这么精益管理 ；但是回到原来的岗位上，一种"激动"的固有思潮又袭上心头——现实总有这样那样的障碍。
对于我们来说，更多的需要有持续改善、精益求精的决心，精益生产的方法，同心协力，立志追求卓越，这样才能让自己的企业立足于世界强者之林。
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精益生产 精益化管理 JIT TPM IE 生 老板叫住了我，指着产线上一个精益生产作业员，说，你看看，他这样作业有什么问题？我顺着他的手望去，那个员工似乎在将绝缘粒套进晶体的螺丝孔里面。我一看就惊呆了，原来那个作业员正在用一支圆珠笔将绝缘粒套进晶体的螺丝孔里面，要知道，这条生产线是无铅线啊！圆珠笔芯是含有铅的！
我知道，产线员工这样做不完全是他们的错，我们有责任。绝缘粒是一个小小的塑料圆环，是为了将螺丝和晶体绝缘的。圆环的内径刚好和圆珠笔芯的直径差不多，所以员工下意识的使用了圆珠笔作为作业的工具。
后来我找 IE 做了几个亚克体零件安装部位的需要，时而和地面移动平台紧挨，时而和人身高等齐。时而从空中转到另外一个区域，充分的利用了空间，节省了地面面积。完全没有国内企业全无立体感，空中一片空荡荡的景象。
最开始看到的区域，是他们的训练道场，有简易的组工位和基本的组装工具，白板上贴满了员工的训练成绩，所有的新入职工人都需要在这里进行严格的培训，直到达到工厂所需要的操作技能和操作时间为止。丰田JIT非常注重员工的培训和鼓励员工自动自发的进行改善。平均每人每月都至少有一件改善案，实施后的改善奖励高者上千，但如果仅仅只是一个提议，没有实施，也积极鼓励，以 10 元进行表示。
丰田的生产完全采用混流式精益生产方式，雅力士、凯美瑞等不同车型完全共线装配TPM，刚才还是辆红色的雅力士，接下来组装的，就是一台黑色的凯美瑞了。这种生产方式对员工技能要求比较高，尤其对物料的精密配送，时间的无缝衔接要求更为精细化管理。
广汽丰田员工 8000 余人，其中间接人力 1300 人，直接人力近 7000 人。5.3 的直间比，似乎不是一个很好看的，数字，但也正是有了这些算"庞大"的间则是通过空中链轨方式进行转送到对应的工站。大零件按照定量，小零件按照定时的方式进行备货。为了防止可能的异常，同时也尽量减少在制品的库存，SPS 区域仅储备了 30分钟的备品。
当然，混流生产的前提，也需要稳定的生产效率提升计划，丰田公司生产多少，都是提前一个月进行下单确定。不会随意更改计划。为了保证精益供应链尽量小的库存，丰田仅保留了 2 小时的配送量。
操作现场生产效率提升做得非常好，是他们的操作平台，一台车由吊装平台吊着，和工人操作所站立的地面移动平台同步， 工人站在地面移动平台上操作，和车辆同步移动，每完成一 车辆的组装，就推动零件及工具小推车，转回到下一个车辆。所以看起来工人随着车辆移动到下一个工位，完成了，他又推车回到他原来的为止，然后继续随车安装，周而复始。
每辆车左右两边各有一个工人，并配备随车工具车。一位负责安装零件，一位负责紧固。负责紧固的工人在安装 不同车型时，使用不同的启动紧固工具，紧固工具连接有扭 力和计数传感器，当少打一颗螺丝，或者扭力不够时，工具 车上的灯号就亮起，提示有问题——一种很实用的防呆技术！
车间不时有吊装汽车玻璃、吊装座椅等重物安装，但都是使用吸盘、磁力吊及其他的专用吊装工具进行吊装，方便快捷，也节省体力。丰田有规定，超过 12KG 的零件，都需要借助机械来进行。对于需要在车底安装的零件的区域，吊装平台会高过人头，或者在车底挖一专门下沉平台，让人站立就可操作，现场绝对看不到任何体力活或者钻到车底、身体变形才能安装的现象。丰田现场对人因的考虑可见一斑。
丰田JIT独特的异常处理机制，体现在其"andon"系统上，现场任何工位的员工，只要发生问题，立即拉动一根水平悬挂的拉绳，就会在班组长所在区域的灯号显示屏上红灯闪烁，班组长迅速赶赴现场，停线立即进行问题处理。这在一般的企业里面绝对做不到，一般都认为，都停下来的损失该多大啊，没问题的工站可以继续做啊，这样不是可以减小损失吗？殊不知，第一，这样会产生产品堆积，在制品增加。
第二，不停线，班组长、工程人员(IE部门)就不会重视，处理的速度，处理的质量就会大打折扣，从而造成可能相同问题的第二、第三次停线。丰田这种做法，即是典型的短痛换取根除长痛。第一次停线处理可能很久，但是第二次，第三次，后续的停线自然越来越少，越来越短。
小小拉线，更体现在现场的记录上。在测试线上。操作人员用传统的纸笔记录，每检验完成一到工序，工人就拉动标有测试名称的对应拉环，传感到控制器终端进行系统自动记录。缩短了时间，且减少了可能的笔误。
关注自身特有的精益生产方式，关注对人的尊重，丰田同时也非常的关注安全。在随后稍微开阔的区域，都有"安全最优先"的标语，提示安全第一的作业环境。
广汽丰田没有专门的精益生产推进组织，不过有近 60 人的"庞大"的人才培训中心，其特有的精益生产方式不是通过专人进行专案改善，而是通过教育，通过提案，灌输到每个人的脑子中，执行到每个岗位上，真正实现全员精益的方式，这点值得许多通过专门的精益管理机构来专业推动精益生产的公司参考。
参观只有短短的一个小时的时间，但很有震撼力。常有人说，临去丰田前非常"激动"——盼望着早点 领略到超一流企业的模样 ；看到丰田TPM的现场，又非常的"感 动"——企业原来可以做到这么精益管理 ；但是回到原来的岗位上，一种"激动"的固有思潮又袭上心头——现实总有这样那样的障碍。
对于我们来说，更多的需要有持续改善、精益求精的决心，精益生产的方法，同心协力，立志追求卓越，这样才能让自己的企业立足于世界强者之林。
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精益方法与六西格玛管理的比较
1.六西格玛未告别，单纯使用六西格玛管理难以快速缩短交货期，精益方法通过看板拉动，可以大大提高流程周转速度，缩短交货期。
2.六西格玛依赖精英的参与和，削弱了六西格玛管理的应有效果，甚至使普通员工产生对变革的恐惧和抵制，而精益方法强调参与，员工为企业作出了巨 大贡献。
3.六西格玛未强调员工要参与创新和变革，而精益方法则注重让员工在实践中大胆探索和创新。
4.精益方法难以使用统计量化方法来管理流程，依赖经验和直觉难以解决复和综合问题，而六西格玛管理以数据和事实为依据，利用数学模型和专业工具 精确地界定问题，使企业决策更科学、准确和高效。
5.精益方法缺乏系统的人才培养机制，急功近利，而六西格玛管理注重系统化的人才培养，通过专业培训培养解决企业自身问题的专家，注重从根本上解 决问题。
6.精益方法急于求成，疏于波动处理，而六西格玛管理 则力图消灭波动，提高质量。
7.流程中始终充满着变异和浪费，精益是一种宏观的企业动作思路，它是由传统的工业工程发展、延伸出来用以改变生产力和消除浪费的方法论。精益关 注流程速度和效率，主要偏向于对企业流程速度的改善，它衡量的是为满足客户要求而进行的操作的迅速性；六西格玛是由品质工程发展出来用以改良 产品、服务品质及可靠性水平的方法论。它是一种清除缺陷并减少流程波动的方法，主要偏向于对企业流程质量的控制，衡量的是为满足客户要求而进行的操作的可靠性。
8.精益工具主要是消灭流程的非增值和减少必要的非增值部分，六西格玛工具主要优化流程的增值部分和防止增值可能转化为非增值部分。
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2.六西格玛依赖精英的参与和，削弱了六西格玛管理的应有效果，甚至使普通员工产生对变革的恐惧和抵制，而精益方法强调参与，员工为企业作出了巨 大贡献。
3.六西格玛未强调员工要参与创新和变革，而精益方法则注重让员工在实践中大胆探索和创新。
4.精益方法难以使用统计量化方法来管理流程，依赖经验和直觉难以解决复和综合问题，而六西格玛管理以数据和事实为依据，利用数学模型和专业工具 精确地界定问题，使企业决策更科学、准确和高效。
5.精益方法缺乏系统的人才培养机制，急功近利，而六西格玛管理注重系统化的人才培养，通过专业培训培养解决企业自身问题的专家，注重从根本上解 决问题。
6.精益方法急于求成，疏于波动处理，而六西格玛管理 则力图消灭波动，提高质量。
7.流程中始终充满着变异和浪费，精益是一种宏观的企业动作思路，它是由传统的工业工程发展、延伸出来用以改变生产力和消除浪费的方法论。精益关 注流程速度和效率，主要偏向于对企业流程速度的改善，它衡量的是为满足客户要求而进行的操作的迅速性；六西格玛是由品质工程发展出来用以改良 产品、服务品质及可靠性水平的方法论。它是一种清除缺陷并减少流程波动的方法，主要偏向于对企业流程质量的控制，衡量的是为满足客户要求而进行的操作的可靠性。
8.精益工具主要是消灭流程的非增值和减少必要的非增值部分，六西格玛工具主要优化流程的增值部分和防止增值可能转化为非增值部分。
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精益倡导者的八项职能
企业精益转型成功与否与企业內部是否具有称职的精益倡导者密不可分、休戚相关。那么称职的精益倡导者需要具备哪些职能？通过跟踪、研究十多家成功实施精益转型的企业，我们列出了以下八条：
坚信精益威力
打造百年老店：企业必须在战略方向、卓越运营、创业创新和人才管理等方面具有核心竞争力。精益倡导者坚信精益对企业打造独特的竞争力具有不可或缺的作用。
创于1984年，从制造工具起家的美国丹纳赫公司在过去二十年时间平均每年给投资回报率高达25%（与此同时，股神巴菲特旗下的公司平均每年给投资者的汇报是21%）。在过去八年时间里，每年的利润至少115%转化为现金。其成功的最大秘诀就是列任公司CEO坚信精益的未来，带领其所有高管从1987年开始坚持不懈地在全公司推行、实施精益。在1987年11月5日2013年2月1日的二十五年多时间里，该公司的股价上涨了116倍。
领导导入实施
称职的倡导者不仅是企业内部精益活动的摇旗呐喊者，更是领导精益在组织内的导入和实施。位于美国威斯康星州的泰德康医疗集团，正是在时任集团CEO的涂尚德博士的全力推动和积极领导下，在七年时间里大幅度提高医疗质量、病人和医护人员的满意度，同时还创造了二千多万美元的经济效益。以下是众多成功案例中选出的二个实例：[1]
在泰德康医疗集团，2002年因冠动脉手术导致的患者死亡率大概在4%，每年有12个患者死亡。7年里通过对心脏手术的多次改善，手术时间上的浪费减少了40%，死亡率降低为零。而且患者在医院的平均住院时间从6.3天降到4.9天，医疗成本降低了22%.全国范围，因冠动脉手术导致的死亡率，从1993到2003这10年期间，大约在3.44%到2.3%，根据美国医疗保健局（U.S.Department of Health）和Human Services Agency for Healthcare Researchand Quality的统计，死亡率在10年间稳步上升。泰德康2009年，共计350例心脏手术，其中只有一例死于冠动脉手术。
合作护理单元从2007年底开始试运营，在最初的两年里，共有2，400名患者接受了新的医疗方式的护理。泰德康医院和其他类似的医疗单元相比，在患者满意度、工作质量和减少用药错误方面，取得了显著的成效。例如肺炎治愈率起初只能达到由联邦质量委员会设定质量标志的38%，通过持续改善，该指标逐步上升到95%.根据患者的回馈，他们对就诊的满意度从68%提升到90%，平均的住院时间从4天减少为3天。总之患者们花费了较短的时间，却获得了更好的医疗服务。因为设计合作护理模式的改善小组在减少资源、时间和精力上，下了很大的功夫，因此每一个改善项目都比传统单元节省了30%的成本。
开发实施战略
精益倡导者在内外部精益顾问的帮助下，根据企业的实际情况（面临的挑战、可获得的资源、变革的能力等）制定分步的精益实施战略。百年老店美国英格索兰（1906年在美国纽约证交所上市）在将精益导入到其在亚洲的业务团队时，先在其制造工厂将精益用于质量的改善、产量的提升、交货期的缩短和库存周转的加快。在制造基地精益转型取得初步成果后，一方面通过工厂全员参与继续扩大成绩，另一方面將精益应用到售后服务缩短响应时间、应收帐款管理、垂直市场开发等、新产品研发等非制造领域；目前又正在将精益推广到其目标市场的客户，如国内的三甲医院、来自欧美的大型制造企业、大型的房地产企业。
确保信息畅通
对于企业而言，精益转型是重大的变革。在任何变革中，由于各种原因（如不理解、不认同、等）都会有干部和员工采取事不关己、高高挂上、甚至消及阻碍的态度。称职的精益倡导者就会利用一切机会（每个季度的业务审核会、每周的例会、对业务问题的每次探讨，等）、一切渠道（会议的、公司内部的电子刊物、墙板报、等）介绍精益转型的愿景、目标、各阶段、目前的进展、取得的成绩、面临的挑战。
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坚信精益威力
打造百年老店：企业必须在战略方向、卓越运营、创业创新和人才管理等方面具有核心竞争力。精益倡导者坚信精益对企业打造独特的竞争力具有不可或缺的作用。
创于1984年，从制造工具起家的美国丹纳赫公司在过去二十年时间平均每年给投资回报率高达25%（与此同时，股神巴菲特旗下的公司平均每年给投资者的汇报是21%）。在过去八年时间里，每年的利润至少115%转化为现金。其成功的最大秘诀就是列任公司CEO坚信精益的未来，带领其所有高管从1987年开始坚持不懈地在全公司推行、实施精益。在1987年11月5日2013年2月1日的二十五年多时间里，该公司的股价上涨了116倍。
领导导入实施
称职的倡导者不仅是企业内部精益活动的摇旗呐喊者，更是领导精益在组织内的导入和实施。位于美国威斯康星州的泰德康医疗集团，正是在时任集团CEO的涂尚德博士的全力推动和积极领导下，在七年时间里大幅度提高医疗质量、病人和医护人员的满意度，同时还创造了二千多万美元的经济效益。以下是众多成功案例中选出的二个实例：[1]
在泰德康医疗集团，2002年因冠动脉手术导致的患者死亡率大概在4%，每年有12个患者死亡。7年里通过对心脏手术的多次改善，手术时间上的浪费减少了40%，死亡率降低为零。而且患者在医院的平均住院时间从6.3天降到4.9天，医疗成本降低了22%.全国范围，因冠动脉手术导致的死亡率，从1993到2003这10年期间，大约在3.44%到2.3%，根据美国医疗保健局（U.S.Department of Health）和Human Services Agency for Healthcare Researchand Quality的统计，死亡率在10年间稳步上升。泰德康2009年，共计350例心脏手术，其中只有一例死于冠动脉手术。
合作护理单元从2007年底开始试运营，在最初的两年里，共有2，400名患者接受了新的医疗方式的护理。泰德康医院和其他类似的医疗单元相比，在患者满意度、工作质量和减少用药错误方面，取得了显著的成效。例如肺炎治愈率起初只能达到由联邦质量委员会设定质量标志的38%，通过持续改善，该指标逐步上升到95%.根据患者的回馈，他们对就诊的满意度从68%提升到90%，平均的住院时间从4天减少为3天。总之患者们花费了较短的时间，却获得了更好的医疗服务。因为设计合作护理模式的改善小组在减少资源、时间和精力上，下了很大的功夫，因此每一个改善项目都比传统单元节省了30%的成本。
开发实施战略
精益倡导者在内外部精益顾问的帮助下，根据企业的实际情况（面临的挑战、可获得的资源、变革的能力等）制定分步的精益实施战略。百年老店美国英格索兰（1906年在美国纽约证交所上市）在将精益导入到其在亚洲的业务团队时，先在其制造工厂将精益用于质量的改善、产量的提升、交货期的缩短和库存周转的加快。在制造基地精益转型取得初步成果后，一方面通过工厂全员参与继续扩大成绩，另一方面將精益应用到售后服务缩短响应时间、应收帐款管理、垂直市场开发等、新产品研发等非制造领域；目前又正在将精益推广到其目标市场的客户，如国内的三甲医院、来自欧美的大型制造企业、大型的房地产企业。
确保信息畅通
对于企业而言，精益转型是重大的变革。在任何变革中，由于各种原因（如不理解、不认同、等）都会有干部和员工采取事不关己、高高挂上、甚至消及阻碍的态度。称职的精益倡导者就会利用一切机会（每个季度的业务审核会、每周的例会、对业务问题的每次探讨，等）、一切渠道（会议的、公司内部的电子刊物、墙板报、等）介绍精益转型的愿景、目标、各阶段、目前的进展、取得的成绩、面临的挑战。
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精益管理在现场
日本丰田公司的现场管理无疑是全世界生产制造型企业学习的典范。作为著名丰田模式创始人的大野耐一曾经说过，“在制造业，数据当然重要，但是， 我认为最重要的是事实。”对这句话，我们应该如何理解呢？不少人也许会感到困惑，数据和事实有何区别？为何事实比数据更重要呢？
那么，数据和事实的区别究竟在哪里呢？
我们知道，从现场到报告，再到数据，其包含的信息量是依次递减的。如果说现场实际情况代表了整体情况（所有的、大量的、细节的、鲜活的信息），那么报告可能只代表了其中一个面或一部分信息，而数据则简化为若干点，一个一个高度概括的点（KPI）。这些关键点，它对整体情况有一定的代表意义和指导意义，它是我们决策的必要条件，但不是充分条件，因为它往往只揭露了冰山之一角，或高度之浓缩。如果我们分析和决策，是根据不完整、不准确的信息为依据的，那么很有可能导致错误的结果。
数据和报告可能代表结果，但他们不能显现每天的实际流程细节。KPI指标管理是必须的，但也是不够的，更好的管理方式是：现场现物 +报告+关键数据KPI+其他。
在时间允许的情况下，各级管理者应尽可能地实行现场现物，亲自到现场查看实际情况，以获得第一手资料，而不是经过处理的二手报告和数据。当然，频率也要根据实际情况而定，对关键的、复杂的问题和能力不足的人员，管理者应该加强现场现物检查的频率。
反之， 针对次要的、简单的问题和能力充足的人员，应减少现场现物检查的频率。值得注意的是，凡事物极必反，要把现场现物当成是领导对下属工作的一种积极帮助，一种问题解决的方式，而不是成为滥用职权、一味挑剔寻刺的借口。不仅要发现问题，也要发现闪光点，一般情况下正面反馈、要多于负面激励。
理解现场现物并不难，难的是在每日工作中身体力行。全世界现场管理做的最好的，公认是日本丰田公司，几十年来，学者云集、模仿者无数，但丰田依据是丰田，至今无人能超越?其中，一个重要原因，是多数学习者，只知纸上谈兵，却现有恒心，每日坚持去现场实际场地查看。没有学会在事实中去发现问题、发现异常，收集资料、深入分析；进而依据实际信息来做决策，持续不断地改善现场、改善工作。短期内未见成效，随着学习者热情减弱，再加上没有建立现场现物的企业文化和配套机制，最后不了了之。
知易行难，管理在现场、不在办公室。需要我们在实践中，不断反思和体会。那么，当我们遇到难题，感到束手无策，不知所措时，该怎么办呢？到现场去吧！现场是一座金矿，它充满了问题，充满了浪费，同时也充满了解决问题、挖掘潜力的巨大机会。正如大野耐一所说，“与其在办公室里冥思苦想，还不如站在现场的角落，接受直接的感官刺激，获得第一手的的管理信息！”
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那么，数据和事实的区别究竟在哪里呢？
我们知道，从现场到报告，再到数据，其包含的信息量是依次递减的。如果说现场实际情况代表了整体情况（所有的、大量的、细节的、鲜活的信息），那么报告可能只代表了其中一个面或一部分信息，而数据则简化为若干点，一个一个高度概括的点（KPI）。这些关键点，它对整体情况有一定的代表意义和指导意义，它是我们决策的必要条件，但不是充分条件，因为它往往只揭露了冰山之一角，或高度之浓缩。如果我们分析和决策，是根据不完整、不准确的信息为依据的，那么很有可能导致错误的结果。
数据和报告可能代表结果，但他们不能显现每天的实际流程细节。KPI指标管理是必须的，但也是不够的，更好的管理方式是：现场现物 +报告+关键数据KPI+其他。
在时间允许的情况下，各级管理者应尽可能地实行现场现物，亲自到现场查看实际情况，以获得第一手资料，而不是经过处理的二手报告和数据。当然，频率也要根据实际情况而定，对关键的、复杂的问题和能力不足的人员，管理者应该加强现场现物检查的频率。
反之， 针对次要的、简单的问题和能力充足的人员，应减少现场现物检查的频率。值得注意的是，凡事物极必反，要把现场现物当成是领导对下属工作的一种积极帮助，一种问题解决的方式，而不是成为滥用职权、一味挑剔寻刺的借口。不仅要发现问题，也要发现闪光点，一般情况下正面反馈、要多于负面激励。
理解现场现物并不难，难的是在每日工作中身体力行。全世界现场管理做的最好的，公认是日本丰田公司，几十年来，学者云集、模仿者无数，但丰田依据是丰田，至今无人能超越?其中，一个重要原因，是多数学习者，只知纸上谈兵，却现有恒心，每日坚持去现场实际场地查看。没有学会在事实中去发现问题、发现异常，收集资料、深入分析；进而依据实际信息来做决策，持续不断地改善现场、改善工作。短期内未见成效，随着学习者热情减弱，再加上没有建立现场现物的企业文化和配套机制，最后不了了之。
知易行难，管理在现场、不在办公室。需要我们在实践中，不断反思和体会。那么，当我们遇到难题，感到束手无策，不知所措时，该怎么办呢？到现场去吧！现场是一座金矿，它充满了问题，充满了浪费，同时也充满了解决问题、挖掘潜力的巨大机会。正如大野耐一所说，“与其在办公室里冥思苦想，还不如站在现场的角落，接受直接的感官刺激，获得第一手的的管理信息！”
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