与六西格玛的第一次亲密接触
若兰迈入深圳机场T3航站楼的那一刻，她发现今天的航站楼有些不同。正是清晨5点半钟，航站楼内却一片嘈杂，黑压压的或走或站着挎着包、拖着箱子的人群，与灯火通明的出发大厅形成鲜明反差。她望了望窗外，黑沉沉的夜空，雨打在屋顶的声音细密而略显刺耳，随着人流的进出，三月初的冷风夹杂着雨雾不时灌进来，若兰打了个寒噤，彻底清醒过来。
“可能要晚点!今天运气不佳，赶上坏天气了”。同行的咨询顾问王辉说。咱们先去打印登机牌”。若兰是深圳一家六西格玛咨询机构的新进业务，进公司今天刚满三个月，要跟顾问王辉去参加上海一家客户的项目招标。开标时间是今天下午一点半。他们计划乘早班机前往上海。
若兰上周刚学完了六西格玛绿带课程，现在回想起来，连续5天的课程对这个初入职场的小姑娘来说是一场不小的考验，绿带课程繁多的知识点、让人眼花缭乱的统计术语、还有试验设计都让若兰头疼不已，好在绿带工具中，若兰觉得流程分析技术直观、简单而实用。终于没有白学，她暗自庆幸。王辉是她的绿带授课老师，公司安排若兰全程参与本次上海的六西格玛项目竞标，也是作为对她绿带学习效果的一次实战检验。
我可不能出差错，必须要用行动证明我能。若兰毕业于名校管理专业，是系里的优等生，一路走来顺风顺水。进入职场，生性要强的她自然不甘人后。为了这次竞标，她也做了充分准备。首先，她明确这次竞标的目的当然是能够拿下这个客户，让本公司在竞争中胜出。然后定位自己在这次竞标中扮演的角色：业务助理。主要任务是核对并准备标书文件，与招标方沟通、确认安排行程，策划应标流程，配合顾问老师应标等。在明确自身角色和任务后，她按照任务安排紧锣密鼓的展开准备。行程安排上，她根据开标时间、目的地机场到客户端的距离、可选的交通工具及运行时间、航班历史准点率、航程等因素综合考虑，预定了早上6:30深圳机场到上海虹桥的最早一班航班，该航班历史准点率 100%，预计到达上海虹桥时间为早上9:45。
出发前一天，她在航旅纵横APP上提前选好自己喜欢的靠走道的座位，确定了上海虹桥交通枢纽乘坐地铁的到站及出口。在携程网订好了酒店，甚至征求王辉意见后预定好了在上海竞标期间的午餐和晚餐，都说上海的小龙虾有特色，这次可不能放过大饱口福的机会。
“各位旅客，我们抱歉的通知，由于深圳机场雷暴天气，航班大面积延误，目前所有航班暂停办理登机手续，请旅客们在座位上休息等候。。。。。。”女播音员的广播声打乱了若兰的脚步。机场人群有些骚动不安，有些人大声与工作人员争论。她快步跑到深航自助值机设备旁，刷身份证，提示无法办理，要去人工柜台办理。王辉走了过来，“我问了工作人员，深圳机场天气不好，停办登机牌，重新开始办理时间未知，现在能做的只有等待。”放眼看过去，到处是躁动不安的人群，工作人员表情茫然，或一直打着电话，或被情绪激动的人群围着论理。若兰突然联想到了在电视上看到过的春运期间的广州火车站。若兰打开航旅纵横的猜航班延误挣旅豆活动，输入了自己的航班号。找了个稍微清净点的地方坐下来，“等吧，但愿不要误了下午的竞标”。王辉看了一眼若兰，“你眯一会儿，别下午竞标时熬成熊猫眼，那咱们会被扣分的。”
若兰靠在行李上，灯光有些刺眼，她迷上眼睛，思绪随着淅淅沥沥的雨声越飘越远。李龙的身影就突兀的闯进来，嘴角上还沾着肉饼的渣。李龙是若兰的大学同学，也是一毕业就跑到深圳闯荡，一帮年轻人好吃贪玩，一到节假日就相约去海边或聚在一起做饭吹牛指点江山。这是快乐的日子，大家各做一道拿手菜分享，若兰是北方姑娘，从小爱吃老妈做的一种韭菜盒子，电话里问了老妈操作方法后就开始如法炮制，没想到第一次做竟然做的香艳无比，在一干吃的当中脱颖而出，馋嘴猫们大呼过瘾，若兰一战成名。李龙吃的嘴角挂满韭菜，吆喝着要请公司的好朋友过来品尝。一周后果然带了四五个人过来，扛着面粉、鸡蛋、韭菜。赶鸭子上架啦，若兰架不住李龙的软缠硬磨，施展手艺，忙活了一个小时，端上来的韭菜饼大家却没吃几口，若兰骂李龙不给自己面子，李龙大呼冤枉，说味道怪怪的，让若兰自己尝。这一尝不要紧，若兰差点没被咸死，不只是咸那么简单，这个味道简直有点怪。这次失败的经历让若兰在李龙一帮朋友面前颜面尽失，可思来想去，若兰就是想不清楚问题出在哪里了。想起小时候，老妈做的韭菜饼，也是有时好吃有时味道要差些，也就释然了一些。
迷糊间，被王辉喊醒，“天气好些啦，可以办理登机手续了”。王辉面露喜色。若兰睁眼看见人流攒动，每个柜台前都排了长队，办好登机手续的人拎着行李在往安检口移动，人群也雀跃了许多。看看表刚好7点半，若兰长舒了一口气，她看着行李，王辉去自助值机柜台换好登机牌，两人拖着行李奔向安检口。若兰竟然觉得自己的脚步有些轻快，好像中了不大不小的彩票。
过完安检，往登机口途中，有一帮人在围着几个工作人员喊口号，声音很大，整齐划一。“都是航班延误惹的祸”。王辉紧走几步，绕过拥挤的人群，若兰赶紧跟上去。通道旁的各个登机口都围满了人。若兰坐的航班69号登机口在一楼，要坐摆渡车。下去一看，69号登机口周边坐满了人，没有看到工作人员。没找到座位，他们只好站着，航旅纵横上没有给出登机时间和飞机状态，只有旅豆像沙漏一样滴答滴答的下坠，若兰数着旅豆，已经积累到800多枚。快餐厅方向飘来一阵煎蛋的味道，因为遇到过刚点好餐就被喊登机的尴尬，这次若兰他们只好忍者饿，这情形让若兰感觉有点度日如年。9点钟开始，陆续有航班开始登机，随着登机广播响起，对应的登机口立马热闹起来，人群打了鸡血一样跳起来，有些人从睡梦中醒来、揉着睡眼，拖着行李，醒着的赶紧装起手机，满是苦尽甘来的欣喜。这种氛围对若兰带来偌大的刺激，一方面让她充满热望，一方面难免有点懊恼，为什么登机的不是自己这趟航班。王辉耳朵里塞着耳机，在不大的候机厅绕着圈走，步伐有点机械。随着时间推移，王辉的步子迈的越来越大，终于他走过来，对着若兰说：9点了，如果再延误一个小时，就赶不上竞标了。看不到 任何服务人员，没有任何消息，怎么办？怎么办？人受罪事小，耽误竞标事情就大了。这种状态下，旅客心急如焚，工作人员最应该和旅客在一起，第一时间给他们解释航班延误原因、通报航班动态、预估起飞的大致时间，安抚旅客情绪，可是他们在哪里呢？机场工作人员肯定受过航班延误处置方面的专业训练，可是在实际事情发生的时候，却表现的如此不专业，看来机场需要实施流程优化了。
登机口终于出现工作人员的身影，好消息来的太突然，若兰看看时间，9:35，航旅纵横打出了恭喜语：“您得到了最高额旅豆收获，净赚1628旅豆。若兰与王辉击掌庆祝，谢天谢地。
下午1:30开标，飞机起飞时10点整，空中飞行两个半小时，下飞机在虹桥T2航站楼，从下飞机到地铁站需要半小时，地铁运行20分钟，要赶上竞标，所有环节都不能掉链子。吃着温热的机上早餐，喝着热茶，若兰的脑子飞速旋转，将余下的所有流程过电影一样预演了一遍又一遍。
下飞机，飞奔，上地铁，直奔XX大厦21楼，看表，刚好13:25分。VERY GOOD!平复一下情绪，整理一下妆容，上交标书、抽签、等待开标、看王辉自信的述标、两人分工，一个从容答辩，一个密切配合。一切尽在掌握。若兰从眼神和肢体语言中看的出，招标方对本公司的表现比较满意。
各方述标结束已是下午4点半，招标方让各参与方原地等待，说会现场宣布中标方。5点半时，招标方来到大家等待的会议室，现场宣布若兰所在公司中标，默默的喜悦，两人相视一笑。若兰明白，客户看中的是实力，只有自己与王辉了解竞标路途中经历的窘迫与忐忑。
成功总是令人欣慰的，坐在大上海街头的饭店，剥着小龙虾，夕阳透过明亮的玻璃窗洒在开满百合的桌布上。时光静好，心情明媚。
若兰若有所思，这次竞标经历航班延误，客户眼见失而复得，其中天气无法预测和控制，但其它方面通过调节和控制，最终功德圆满。看来要成就一件事，不能在自己无法掌控的方面过于纠结和悲叹，只需在可以把控的部分尽其所能就好。她似乎顿悟了第二次做韭菜饼失败的原因：纵有真材实料好食材，每次只凭经验去做，而不掌握食材之间的配比和烤制的温度、火候、在遇到情况变化的时候（比如突然增减客人数量），就可能得不到好的口味，想到这里，对绿带学习中六西格玛烤面包的案例体会尤深。
“王老师，回去请你吃韭菜饼，我自己做的。”“怎么样，想不到吧”看着王辉有点愕然的表情，若兰有些小得意。她随手发出了一条微信：“李龙，周六带上次那帮朋友过来，吃六西格玛牌韭菜饼。”
来源：张驰咨询
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“可能要晚点!今天运气不佳，赶上坏天气了”。同行的咨询顾问王辉说。咱们先去打印登机牌”。若兰是深圳一家六西格玛咨询机构的新进业务，进公司今天刚满三个月，要跟顾问王辉去参加上海一家客户的项目招标。开标时间是今天下午一点半。他们计划乘早班机前往上海。
若兰上周刚学完了六西格玛绿带课程，现在回想起来，连续5天的课程对这个初入职场的小姑娘来说是一场不小的考验，绿带课程繁多的知识点、让人眼花缭乱的统计术语、还有试验设计都让若兰头疼不已，好在绿带工具中，若兰觉得流程分析技术直观、简单而实用。终于没有白学，她暗自庆幸。王辉是她的绿带授课老师，公司安排若兰全程参与本次上海的六西格玛项目竞标，也是作为对她绿带学习效果的一次实战检验。
我可不能出差错，必须要用行动证明我能。若兰毕业于名校管理专业，是系里的优等生，一路走来顺风顺水。进入职场，生性要强的她自然不甘人后。为了这次竞标，她也做了充分准备。首先，她明确这次竞标的目的当然是能够拿下这个客户，让本公司在竞争中胜出。然后定位自己在这次竞标中扮演的角色：业务助理。主要任务是核对并准备标书文件，与招标方沟通、确认安排行程，策划应标流程，配合顾问老师应标等。在明确自身角色和任务后，她按照任务安排紧锣密鼓的展开准备。行程安排上，她根据开标时间、目的地机场到客户端的距离、可选的交通工具及运行时间、航班历史准点率、航程等因素综合考虑，预定了早上6:30深圳机场到上海虹桥的最早一班航班，该航班历史准点率 100%，预计到达上海虹桥时间为早上9:45。
出发前一天，她在航旅纵横APP上提前选好自己喜欢的靠走道的座位，确定了上海虹桥交通枢纽乘坐地铁的到站及出口。在携程网订好了酒店，甚至征求王辉意见后预定好了在上海竞标期间的午餐和晚餐，都说上海的小龙虾有特色，这次可不能放过大饱口福的机会。
“各位旅客，我们抱歉的通知，由于深圳机场雷暴天气，航班大面积延误，目前所有航班暂停办理登机手续，请旅客们在座位上休息等候。。。。。。”女播音员的广播声打乱了若兰的脚步。机场人群有些骚动不安，有些人大声与工作人员争论。她快步跑到深航自助值机设备旁，刷身份证，提示无法办理，要去人工柜台办理。王辉走了过来，“我问了工作人员，深圳机场天气不好，停办登机牌，重新开始办理时间未知，现在能做的只有等待。”放眼看过去，到处是躁动不安的人群，工作人员表情茫然，或一直打着电话，或被情绪激动的人群围着论理。若兰突然联想到了在电视上看到过的春运期间的广州火车站。若兰打开航旅纵横的猜航班延误挣旅豆活动，输入了自己的航班号。找了个稍微清净点的地方坐下来，“等吧，但愿不要误了下午的竞标”。王辉看了一眼若兰，“你眯一会儿，别下午竞标时熬成熊猫眼，那咱们会被扣分的。”
若兰靠在行李上，灯光有些刺眼，她迷上眼睛，思绪随着淅淅沥沥的雨声越飘越远。李龙的身影就突兀的闯进来，嘴角上还沾着肉饼的渣。李龙是若兰的大学同学，也是一毕业就跑到深圳闯荡，一帮年轻人好吃贪玩，一到节假日就相约去海边或聚在一起做饭吹牛指点江山。这是快乐的日子，大家各做一道拿手菜分享，若兰是北方姑娘，从小爱吃老妈做的一种韭菜盒子，电话里问了老妈操作方法后就开始如法炮制，没想到第一次做竟然做的香艳无比，在一干吃的当中脱颖而出，馋嘴猫们大呼过瘾，若兰一战成名。李龙吃的嘴角挂满韭菜，吆喝着要请公司的好朋友过来品尝。一周后果然带了四五个人过来，扛着面粉、鸡蛋、韭菜。赶鸭子上架啦，若兰架不住李龙的软缠硬磨，施展手艺，忙活了一个小时，端上来的韭菜饼大家却没吃几口，若兰骂李龙不给自己面子，李龙大呼冤枉，说味道怪怪的，让若兰自己尝。这一尝不要紧，若兰差点没被咸死，不只是咸那么简单，这个味道简直有点怪。这次失败的经历让若兰在李龙一帮朋友面前颜面尽失，可思来想去，若兰就是想不清楚问题出在哪里了。想起小时候，老妈做的韭菜饼，也是有时好吃有时味道要差些，也就释然了一些。
迷糊间，被王辉喊醒，“天气好些啦，可以办理登机手续了”。王辉面露喜色。若兰睁眼看见人流攒动，每个柜台前都排了长队，办好登机手续的人拎着行李在往安检口移动，人群也雀跃了许多。看看表刚好7点半，若兰长舒了一口气，她看着行李，王辉去自助值机柜台换好登机牌，两人拖着行李奔向安检口。若兰竟然觉得自己的脚步有些轻快，好像中了不大不小的彩票。
过完安检，往登机口途中，有一帮人在围着几个工作人员喊口号，声音很大，整齐划一。“都是航班延误惹的祸”。王辉紧走几步，绕过拥挤的人群，若兰赶紧跟上去。通道旁的各个登机口都围满了人。若兰坐的航班69号登机口在一楼，要坐摆渡车。下去一看，69号登机口周边坐满了人，没有看到工作人员。没找到座位，他们只好站着，航旅纵横上没有给出登机时间和飞机状态，只有旅豆像沙漏一样滴答滴答的下坠，若兰数着旅豆，已经积累到800多枚。快餐厅方向飘来一阵煎蛋的味道，因为遇到过刚点好餐就被喊登机的尴尬，这次若兰他们只好忍者饿，这情形让若兰感觉有点度日如年。9点钟开始，陆续有航班开始登机，随着登机广播响起，对应的登机口立马热闹起来，人群打了鸡血一样跳起来，有些人从睡梦中醒来、揉着睡眼，拖着行李，醒着的赶紧装起手机，满是苦尽甘来的欣喜。这种氛围对若兰带来偌大的刺激，一方面让她充满热望，一方面难免有点懊恼，为什么登机的不是自己这趟航班。王辉耳朵里塞着耳机，在不大的候机厅绕着圈走，步伐有点机械。随着时间推移，王辉的步子迈的越来越大，终于他走过来，对着若兰说：9点了，如果再延误一个小时，就赶不上竞标了。看不到 任何服务人员，没有任何消息，怎么办？怎么办？人受罪事小，耽误竞标事情就大了。这种状态下，旅客心急如焚，工作人员最应该和旅客在一起，第一时间给他们解释航班延误原因、通报航班动态、预估起飞的大致时间，安抚旅客情绪，可是他们在哪里呢？机场工作人员肯定受过航班延误处置方面的专业训练，可是在实际事情发生的时候，却表现的如此不专业，看来机场需要实施流程优化了。
登机口终于出现工作人员的身影，好消息来的太突然，若兰看看时间，9:35，航旅纵横打出了恭喜语：“您得到了最高额旅豆收获，净赚1628旅豆。若兰与王辉击掌庆祝，谢天谢地。
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成功总是令人欣慰的，坐在大上海街头的饭店，剥着小龙虾，夕阳透过明亮的玻璃窗洒在开满百合的桌布上。时光静好，心情明媚。
若兰若有所思，这次竞标经历航班延误，客户眼见失而复得，其中天气无法预测和控制，但其它方面通过调节和控制，最终功德圆满。看来要成就一件事，不能在自己无法掌控的方面过于纠结和悲叹，只需在可以把控的部分尽其所能就好。她似乎顿悟了第二次做韭菜饼失败的原因：纵有真材实料好食材，每次只凭经验去做，而不掌握食材之间的配比和烤制的温度、火候、在遇到情况变化的时候（比如突然增减客人数量），就可能得不到好的口味，想到这里，对绿带学习中六西格玛烤面包的案例体会尤深。
“王老师，回去请你吃韭菜饼，我自己做的。”“怎么样，想不到吧”看着王辉有点愕然的表情，若兰有些小得意。她随手发出了一条微信：“李龙，周六带上次那帮朋友过来，吃六西格玛牌韭菜饼。”
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丰田模式的14项原则
原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。
原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。
原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。
原则6：工作的标准化是持续改善和授权员工的基础。
原则7：通过可视化使问题无所隐蔽。
原则8：使用可靠且已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。
原则9：培养深诸公司理念的领袖，使他们能教导其他员工。
原则10 ：培养和发展信奉公司理念的杰出人才和团队。
原则11：重视合作伙伴与供应商，激励并助其改善。
原则12：亲临现场，彻底了解情况（现地现物）。
原则13：制定决策时要稳健，穷尽所有的选择，并征得一致意见，实施决策时要迅速。
原则14：通过不断省思与持续改善成为一个学习型组织。
丰田模式-丰田制造的14项管理原则- Jeffrey Liker.
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原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。
原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。
原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。
原则6：工作的标准化是持续改善和授权员工的基础。
原则7：通过可视化使问题无所隐蔽。
原则8：使用可靠且已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。
原则9：培养深诸公司理念的领袖，使他们能教导其他员工。
原则10 ：培养和发展信奉公司理念的杰出人才和团队。
原则11：重视合作伙伴与供应商，激励并助其改善。
原则12：亲临现场，彻底了解情况（现地现物）。
原则13：制定决策时要稳健，穷尽所有的选择，并征得一致意见，实施决策时要迅速。
原则14：通过不断省思与持续改善成为一个学习型组织。
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精益生产的现场管理者是这样练成的
导读：如何做一个好的精益生产的现场管理者呢？这是我们每个做基层生产主管都应该时刻都思考的问题？人类因思考而伟大。有了思考结合自己工作中所学的专业知识技能，经验和标准技巧。这样就可以在工作中发挥所长。如果您正在从事精益生产这方面的工作那么以下的几点
如何做一个好的精益生产的现场管理者呢？这是我们每个做基层生产主管都应该时刻都思考的问题？人类因思考而伟大。有了思考结合自己工作中所学的专业知识技能，经验和标准技巧。这样就可以在工作中发挥所长。如果您正在从事精益生产这方面的工作那么以下的几点或许对你的工作会有一些帮助的。
一：产品质量
做生产人的观念里应该深入思考的是在保证产量有序进行的情况下，也要保证好的质量，生产过程中时刻应该提醒我们的员工产量永远是第一的。因为如果告诉员工如果告诉员工质量第一，那么员工就会散漫，生产效率降低。我们需要做到的是产量和质量应该同进进行。
二：员工关系
如何恰当的处理和员工的关系。作为生产管理者在工作中必须有管理者的威严，只有这样才能在办事时有执行力，就事论事对事不对人的原则。另外在工作之余多关心员工的生活方面，这样就可以跟员工融洽的上下级关系。
三：精益生产效率
精益生产效率如何提高是取决于每一个员工的速度，这个过程都是需要改进的，生产管理者也需要在现场督促每个现场操作者不断地尝试，不断地改进快速的实践和反应中领先，及时解决遇到的问题。
四：奖罚分明
企业的良性循环应该是有奖有罚的分明制度，在规章制实行之前我们应该先听听员工的心声，征求企业员工的意见，等规章制度形成以后就不要轻易去改变，当然如有不合理的也需要再进一步调查然后再相对应的更改,遇到表现好的员工负责精益生产的现场管理者应该及时的表扬与实质性的奖励。遇到犯了错误或者表现不佳的员工也首先应该按照规章制度的条例来，当然惩罚不是我们最终的目的，惩罚之后作为现场管理者还应该告诉员工怎么样才能把工作做得更好，如何再不犯类似的错误，企业的每个员工都能遵守我们的规章制度。
如果我们每个员工都能做好以上的各项，不但我们的生产管理者的工作轻松了很多，我相信咱们企业的精益生产也会做得越来越好。
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如何做一个好的精益生产的现场管理者呢？这是我们每个做基层生产主管都应该时刻都思考的问题？人类因思考而伟大。有了思考结合自己工作中所学的专业知识技能，经验和标准技巧。这样就可以在工作中发挥所长。如果您正在从事精益生产这方面的工作那么以下的几点或许对你的工作会有一些帮助的。
一：产品质量
做生产人的观念里应该深入思考的是在保证产量有序进行的情况下，也要保证好的质量，生产过程中时刻应该提醒我们的员工产量永远是第一的。因为如果告诉员工如果告诉员工质量第一，那么员工就会散漫，生产效率降低。我们需要做到的是产量和质量应该同进进行。
二：员工关系
如何恰当的处理和员工的关系。作为生产管理者在工作中必须有管理者的威严，只有这样才能在办事时有执行力，就事论事对事不对人的原则。另外在工作之余多关心员工的生活方面，这样就可以跟员工融洽的上下级关系。
三：精益生产效率
精益生产效率如何提高是取决于每一个员工的速度，这个过程都是需要改进的，生产管理者也需要在现场督促每个现场操作者不断地尝试，不断地改进快速的实践和反应中领先，及时解决遇到的问题。
四：奖罚分明
企业的良性循环应该是有奖有罚的分明制度，在规章制实行之前我们应该先听听员工的心声，征求企业员工的意见，等规章制度形成以后就不要轻易去改变，当然如有不合理的也需要再进一步调查然后再相对应的更改,遇到表现好的员工负责精益生产的现场管理者应该及时的表扬与实质性的奖励。遇到犯了错误或者表现不佳的员工也首先应该按照规章制度的条例来，当然惩罚不是我们最终的目的，惩罚之后作为现场管理者还应该告诉员工怎么样才能把工作做得更好，如何再不犯类似的错误，企业的每个员工都能遵守我们的规章制度。
如果我们每个员工都能做好以上的各项，不但我们的生产管理者的工作轻松了很多，我相信咱们企业的精益生产也会做得越来越好。
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精益方法与六西格玛管理的比较
1.六西格玛未告别，单纯使用六西格玛管理难以快速缩短交货期，精益方法通过看板拉动，可以大大提高流程周转速度，缩短交货期。
2.六西格玛依赖精英的参与和，削弱了六西格玛管理的应有效果，甚至使普通员工产生对变革的恐惧和抵制，而精益方法强调参与，员工为企业作出了巨 大贡献。
3.六西格玛未强调员工要参与创新和变革，而精益方法则注重让员工在实践中大胆探索和创新。
4.精益方法难以使用统计量化方法来管理流程，依赖经验和直觉难以解决复和综合问题，而六西格玛管理以数据和事实为依据，利用数学模型和专业工具 精确地界定问题，使企业决策更科学、准确和高效。
5.精益方法缺乏系统的人才培养机制，急功近利，而六西格玛管理注重系统化的人才培养，通过专业培训培养解决企业自身问题的专家，注重从根本上解 决问题。
6.精益方法急于求成，疏于波动处理，而六西格玛管理 则力图消灭波动，提高质量。
7.流程中始终充满着变异和浪费，精益是一种宏观的企业动作思路，它是由传统的工业工程发展、延伸出来用以改变生产力和消除浪费的方法论。精益关 注流程速度和效率，主要偏向于对企业流程速度的改善，它衡量的是为满足客户要求而进行的操作的迅速性；六西格玛是由品质工程发展出来用以改良 产品、服务品质及可靠性水平的方法论。它是一种清除缺陷并减少流程波动的方法，主要偏向于对企业流程质量的控制，衡量的是为满足客户要求而进行的操作的可靠性。
8.精益工具主要是消灭流程的非增值和减少必要的非增值部分，六西格玛工具主要优化流程的增值部分和防止增值可能转化为非增值部分。
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2.六西格玛依赖精英的参与和，削弱了六西格玛管理的应有效果，甚至使普通员工产生对变革的恐惧和抵制，而精益方法强调参与，员工为企业作出了巨 大贡献。
3.六西格玛未强调员工要参与创新和变革，而精益方法则注重让员工在实践中大胆探索和创新。
4.精益方法难以使用统计量化方法来管理流程，依赖经验和直觉难以解决复和综合问题，而六西格玛管理以数据和事实为依据，利用数学模型和专业工具 精确地界定问题，使企业决策更科学、准确和高效。
5.精益方法缺乏系统的人才培养机制，急功近利，而六西格玛管理注重系统化的人才培养，通过专业培训培养解决企业自身问题的专家，注重从根本上解 决问题。
6.精益方法急于求成，疏于波动处理，而六西格玛管理 则力图消灭波动，提高质量。
7.流程中始终充满着变异和浪费，精益是一种宏观的企业动作思路，它是由传统的工业工程发展、延伸出来用以改变生产力和消除浪费的方法论。精益关 注流程速度和效率，主要偏向于对企业流程速度的改善，它衡量的是为满足客户要求而进行的操作的迅速性；六西格玛是由品质工程发展出来用以改良 产品、服务品质及可靠性水平的方法论。它是一种清除缺陷并减少流程波动的方法，主要偏向于对企业流程质量的控制，衡量的是为满足客户要求而进行的操作的可靠性。
8.精益工具主要是消灭流程的非增值和减少必要的非增值部分，六西格玛工具主要优化流程的增值部分和防止增值可能转化为非增值部分。
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标准化管理的问题与对策
导读：企业标准化管理是针对以往经验管理的一次质的飞跃，是企业挣脱粗放式模糊管理模式的利器。而企业在推行、实施和贯彻标准化管理的过程中，依然存在着一些制约标准化管理运行的问题，针对这些问题提出有效的改进措施，可使企业进一步获得最佳的生产经营秩序，进
企业标准化管理是针对以往经验管理的一次质的飞跃，是企业挣脱粗放式模糊管理模式的利器。而企业在推行、实施和贯彻标准化管理的过程中，依然存在着一些制约标准化管理运行的问题，针对这些问题提出有效的改进措施，可使企业进一步获得最佳的生产经营秩序，进一步提升企业管理水平，降低企业的生产成本，提高技术水平和产品质量，创造良好的业绩和经济效益;使企业在全球经济一体化和国内深化改革的环境下，能够从容应对来自世界范围内的竞争和挑战;使企业科学发展，立于不败之地。
一、企业标准化管理的内涵和特征
标准化是在经济、技术、科学及管理等社会实践中，对重复性事物和概念，通过制定、发布和实施标准，达到统一，以获得最佳秩序和社会效益。
企业标准化就是以企业获得最佳秩序和最佳效益为目标。它将生产工作的方式和方法形成科学规范具体的规程和准则，从而使工作变得更为规范化、常规化和程序化。
企业标准化的对象可分为“物”和“事”两大方面。所谓“物”即指产品、材料、设备和工具等而言;所谓“事”即指事物的处理方法、工作程序和规章制度等。实行企业标准化管理，就是按照客观规律的要求，运用标准化的方法，将企业生产经营活动中经常重复出现的各种“物”和“事”，用标准的形式固定下来，作为指导企业生产经营活动的准则，并在实践中加以贯彻执行。
企业标准化管理是现代企业管理的基础和支柱，是企业基本的管理职能、管理手段和管理方法，它具有四个明显的特性：一是功能上的监控性;二是状态上的稳定性;三是时间上的先行性;四是空间上的基础性。
二、企业标准化管理的意义
企业标准化管理是现代化企业卓有成效的科学管理方法。对于提升企业经济效益，增强企业凝聚力、竞争力，促进企业健康持续发展发挥着重要作用。
1.企业标准化管理工作是企业实现科学管理、现代化管理和科学发展的需要，也是企业创造良好的经营业绩和经济效益必不可少的基础手段和基础工作。现代企业的生产是建立在先进技术、科学分工和广泛协作基础上的，任何一个流程、环节都离不开标准化，无论是企业新产品开发、生产流程再造，还是生产工艺创新，从研制到鉴定都需要标准把关，只有符合技术标准、工作标准和管理标准，才能正常生产，在市场上得到推广和应用，才能使企业获得最佳的经营业绩和最大的经济效益，促进企业科学发展和可持续发展。
2.企业标准化管理工作是企业联系各职能部门的桥梁和纽带。企业的生产、经营、技术和质量等各职能部门、各环节之间关系错综复杂，既存在内在的联系又有不同分工，只有通过各种标准来制衡、约束彼此，才能使企业整个运营过程按照客观科学的规律运行，从而在管理中防止权利不明、责任不清、人浮于事的现象发生，提高管理效率，降低成本消耗，实现企业经济效益最大化。
3.企业标准化管理工作是提高和稳定产品和服务质量的重要保证。企业的质量管理离不开标准，如果没有先进的、合理的、科学的标准，那么就谈不上有高质量的产品和服务。全面质量管理所强调的是企业全员、全过程的管理，它是以标准化为基础。
三、企业标准化管理中存在的问题
一是“两张皮”。当前，我国绝大多数企业已经通过了ISO9001质量管理、OHSAS18000职业健康安全、ISO14001环境保护、SA8000社会责任等体系认证。与此同时企业也建立健全了数量众多、内容齐全的与标准化管理相关的管理制度。但在企业的实际运营中，与标准化管理相关的管理制度，有的并没有真正“落实到管理上，体现在实践中”，只是每年在汇报总结或者外部审核时才抛头露面，平时基本束之高阁。
二是“夹生饭”。有些企业在标准化管理推行过程中，没有具体问题具体分析，没有遵循客观规律，没有从本行业、本单位的实际情况出发，管理标准定得太高、太空、太远，缺乏科学性、实践性、可操作性;有的没有企业的文化体系相结合，就是没有企业文化的核心层，即核心价值观、企业愿景和发展战略等不能紧密结合;有的照抄照搬别的企业先进的管理标准，抛弃了企业长期以来行之有效的管理体系，放弃了企业优良的文化传统，使企业的管理层、操作层难以认同，无所适从。
三是“靠边站”。一些企业在标准化管理运行过程中，出现了“上热中温下凉”的现象，存在着“说起来重要，做起来次要，忙起来不要”的通病。由于主客观的因素，一些施工企业的标准化管理往往在“工期紧、任务重、工作量大”的借口下靠边站，为施工生产让路，放到从属和次要的位置，有的甚至会因“特殊情况特殊对待”的理由而被忽视和违背，阻碍了企业标准化管理推行和实施。
四、当前做好企业标准化管理工作的对策建议
1.树立以人为本的理念。以人为本是科学发展观的核心。在落实标准化管理工作中，要树立以人为本的理念，就必须时时事事体现公正、公开、公平，让被管理者清楚自己的权益和职责，让员工明晰标准，遵守标准，尊崇标准。做到标准化管理中的每一个决策都要有法可依、每一个环节都要有章可循、每一项考核都有依据，每一项工作都有标准，真正做到管理标准化、制度化、规范化、程序化，尽量淡化人为因素，防止企业领导的指示凌驾于标准之上。落实标准化管理工作的关键就是提高员工的高度自觉性。让标准化管理真正深入人心，成为每一名员工都自觉遵守的行为，自觉按照标准化的管理理念开展工作，让标准成为习惯，让习惯符合标准，让结果达到标准，就会实现事事有标准、人人讲标准、处处达标准的工作目标。真正地让标准化管理成为企业的工作模式、成为员工日常的工作习惯，这样就可以防止“两层皮”、“靠边站”问题的出现。
2.健全组织结构，完善标准化体系。企业要推行标准化管理工作，就必须根据企业内部组织结构、发展战略和管理目标，健全完善标准化体系。首先，要成立有决策层、管理层和执行层参与的标准化管理工作领导小组，提出和企业愿景、发展规划相适应的标准化任务，制定符合企业实际的标准管理制度，建立健全企业标准化管理的长效机制，同时打造专兼职相结合的高素质企业标准化管理工作队伍，负责并推行企业标准化管理的全面工作。要遵循GBT13016《标准体系表编制原则和要求》和GBT13017《企业标准体系表编制指南》的要求，健全完善企业标准化体系。该体系主要包括基础标准、技术标准、管理标准和工作标准四个子体系。要体现全面系统、层次分明、科学先进、简便易懂、实用有效的原则。只有夯实标准化体系的基石，增强标准实施的能力，加大落实标准力度，提高标准的执行力，才能真正解决企业标准化管理工作中“夹生饭”的问题。
3.加强知识技能培训，提高标准化工作人员素质。企业标准化管理工作领导小组要按照企业的学习培训计划，采取请进来、走出去的方式，对全体员工进行有关理论知识、经营管理知识和业务技能的培训。
特别要加强工作人员标准化内容的学习，要及时学习国家有关标准化的方针政策和法规，不断充实标准化相关的新知识，学习新技能。通过学习培训，转变观念，提高素质，充分调动员工贯彻、推行和落实标准化管理工作的主动性和积极性，加强企业员工的标准化观念和意识，充分发挥标准化综合效应。同时要加大标准化管理工作的宣传力度，要让“质量是企业的生命，标准化是企业的灵魂”的观念深入人心。
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企业标准化管理是针对以往经验管理的一次质的飞跃，是企业挣脱粗放式模糊管理模式的利器。而企业在推行、实施和贯彻标准化管理的过程中，依然存在着一些制约标准化管理运行的问题，针对这些问题提出有效的改进措施，可使企业进一步获得最佳的生产经营秩序，进一步提升企业管理水平，降低企业的生产成本，提高技术水平和产品质量，创造良好的业绩和经济效益;使企业在全球经济一体化和国内深化改革的环境下，能够从容应对来自世界范围内的竞争和挑战;使企业科学发展，立于不败之地。
一、企业标准化管理的内涵和特征
标准化是在经济、技术、科学及管理等社会实践中，对重复性事物和概念，通过制定、发布和实施标准，达到统一，以获得最佳秩序和社会效益。
企业标准化就是以企业获得最佳秩序和最佳效益为目标。它将生产工作的方式和方法形成科学规范具体的规程和准则，从而使工作变得更为规范化、常规化和程序化。
企业标准化的对象可分为“物”和“事”两大方面。所谓“物”即指产品、材料、设备和工具等而言;所谓“事”即指事物的处理方法、工作程序和规章制度等。实行企业标准化管理，就是按照客观规律的要求，运用标准化的方法，将企业生产经营活动中经常重复出现的各种“物”和“事”，用标准的形式固定下来，作为指导企业生产经营活动的准则，并在实践中加以贯彻执行。
企业标准化管理是现代企业管理的基础和支柱，是企业基本的管理职能、管理手段和管理方法，它具有四个明显的特性：一是功能上的监控性;二是状态上的稳定性;三是时间上的先行性;四是空间上的基础性。
二、企业标准化管理的意义
企业标准化管理是现代化企业卓有成效的科学管理方法。对于提升企业经济效益，增强企业凝聚力、竞争力，促进企业健康持续发展发挥着重要作用。
1.企业标准化管理工作是企业实现科学管理、现代化管理和科学发展的需要，也是企业创造良好的经营业绩和经济效益必不可少的基础手段和基础工作。现代企业的生产是建立在先进技术、科学分工和广泛协作基础上的，任何一个流程、环节都离不开标准化，无论是企业新产品开发、生产流程再造，还是生产工艺创新，从研制到鉴定都需要标准把关，只有符合技术标准、工作标准和管理标准，才能正常生产，在市场上得到推广和应用，才能使企业获得最佳的经营业绩和最大的经济效益，促进企业科学发展和可持续发展。
2.企业标准化管理工作是企业联系各职能部门的桥梁和纽带。企业的生产、经营、技术和质量等各职能部门、各环节之间关系错综复杂，既存在内在的联系又有不同分工，只有通过各种标准来制衡、约束彼此，才能使企业整个运营过程按照客观科学的规律运行，从而在管理中防止权利不明、责任不清、人浮于事的现象发生，提高管理效率，降低成本消耗，实现企业经济效益最大化。
3.企业标准化管理工作是提高和稳定产品和服务质量的重要保证。企业的质量管理离不开标准，如果没有先进的、合理的、科学的标准，那么就谈不上有高质量的产品和服务。全面质量管理所强调的是企业全员、全过程的管理，它是以标准化为基础。
三、企业标准化管理中存在的问题
一是“两张皮”。当前，我国绝大多数企业已经通过了ISO9001质量管理、OHSAS18000职业健康安全、ISO14001环境保护、SA8000社会责任等体系认证。与此同时企业也建立健全了数量众多、内容齐全的与标准化管理相关的管理制度。但在企业的实际运营中，与标准化管理相关的管理制度，有的并没有真正“落实到管理上，体现在实践中”，只是每年在汇报总结或者外部审核时才抛头露面，平时基本束之高阁。
二是“夹生饭”。有些企业在标准化管理推行过程中，没有具体问题具体分析，没有遵循客观规律，没有从本行业、本单位的实际情况出发，管理标准定得太高、太空、太远，缺乏科学性、实践性、可操作性;有的没有企业的文化体系相结合，就是没有企业文化的核心层，即核心价值观、企业愿景和发展战略等不能紧密结合;有的照抄照搬别的企业先进的管理标准，抛弃了企业长期以来行之有效的管理体系，放弃了企业优良的文化传统，使企业的管理层、操作层难以认同，无所适从。
三是“靠边站”。一些企业在标准化管理运行过程中，出现了“上热中温下凉”的现象，存在着“说起来重要，做起来次要，忙起来不要”的通病。由于主客观的因素，一些施工企业的标准化管理往往在“工期紧、任务重、工作量大”的借口下靠边站，为施工生产让路，放到从属和次要的位置，有的甚至会因“特殊情况特殊对待”的理由而被忽视和违背，阻碍了企业标准化管理推行和实施。
四、当前做好企业标准化管理工作的对策建议
1.树立以人为本的理念。以人为本是科学发展观的核心。在落实标准化管理工作中，要树立以人为本的理念，就必须时时事事体现公正、公开、公平，让被管理者清楚自己的权益和职责，让员工明晰标准，遵守标准，尊崇标准。做到标准化管理中的每一个决策都要有法可依、每一个环节都要有章可循、每一项考核都有依据，每一项工作都有标准，真正做到管理标准化、制度化、规范化、程序化，尽量淡化人为因素，防止企业领导的指示凌驾于标准之上。落实标准化管理工作的关键就是提高员工的高度自觉性。让标准化管理真正深入人心，成为每一名员工都自觉遵守的行为，自觉按照标准化的管理理念开展工作，让标准成为习惯，让习惯符合标准，让结果达到标准，就会实现事事有标准、人人讲标准、处处达标准的工作目标。真正地让标准化管理成为企业的工作模式、成为员工日常的工作习惯，这样就可以防止“两层皮”、“靠边站”问题的出现。
2.健全组织结构，完善标准化体系。企业要推行标准化管理工作，就必须根据企业内部组织结构、发展战略和管理目标，健全完善标准化体系。首先，要成立有决策层、管理层和执行层参与的标准化管理工作领导小组，提出和企业愿景、发展规划相适应的标准化任务，制定符合企业实际的标准管理制度，建立健全企业标准化管理的长效机制，同时打造专兼职相结合的高素质企业标准化管理工作队伍，负责并推行企业标准化管理的全面工作。要遵循GBT13016《标准体系表编制原则和要求》和GBT13017《企业标准体系表编制指南》的要求，健全完善企业标准化体系。该体系主要包括基础标准、技术标准、管理标准和工作标准四个子体系。要体现全面系统、层次分明、科学先进、简便易懂、实用有效的原则。只有夯实标准化体系的基石，增强标准实施的能力，加大落实标准力度，提高标准的执行力，才能真正解决企业标准化管理工作中“夹生饭”的问题。
3.加强知识技能培训，提高标准化工作人员素质。企业标准化管理工作领导小组要按照企业的学习培训计划，采取请进来、走出去的方式，对全体员工进行有关理论知识、经营管理知识和业务技能的培训。
特别要加强工作人员标准化内容的学习，要及时学习国家有关标准化的方针政策和法规，不断充实标准化相关的新知识，学习新技能。通过学习培训，转变观念，提高素质，充分调动员工贯彻、推行和落实标准化管理工作的主动性和积极性，加强企业员工的标准化观念和意识，充分发挥标准化综合效应。同时要加大标准化管理工作的宣传力度，要让“质量是企业的生命，标准化是企业的灵魂”的观念深入人心。
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TPM管理方法的内涵和实施对策
TPM管理方法的深刻内涵
（１）强调全员的参与意识
全员的参与意识是推行TPM活动中的最核心的指导思想。上自经营层下至第一线的员工形成从小事做的风气，人人都将公司的生存和发展视为自己的事情，积极关心参与TPM等各项活动，这种参与意识体现出每个员工强烈的责任心，是产品质量的可靠保障。
（２）形成TPM的管理理念
开展TPM活动的最终目的不仅仅是为了维修设备，而是通过全员的参与和共同的劳动，使工作场所更加安全可靠，排除影响生产效率和质量保证的不利因素，给员工提供清洁、整齐、优美的工作环境，给顾客留下深刻印象和充分的信心，创建良好的企业文化，使得员工为一个共同的目标即为企业的持续发展做出应有的贡献。这就是一种非常重要的管理理念。
（３）养成员工的自律习惯
TPM活动的重要思想之一是“从小事做起，从我做起，认真、讲究地做好每一件事情”，这种思想使得员工形成人人做好事的习惯，养成遵守每一种协议规则的习惯。
（４）要求员工成为复合型人才
传统的生产运作主要依靠详细的劳动分工，如操作员只会机器的操作，如果机器出了故障，生产就停止，等到维修员修好机器后才能重新开始操作，这样势必影响到企业的生产产量和经济效益。而TPM活动的基本要求是全员动员起来，都要掌握设备的操作和维修，以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来提高企业效率。这些要求自然促使每个员工成为熟练操作机器和维护机器的复合型人才。
（５）追求“零化管理”
在TPM活动中，“零化管理”意味着在现场现物条件下，实现“零灾害、零不良、零故障”，将所有损失在事先加以预防；在质量管理活动中，“零化管理”意味着以完美无缺的制品质量，给顾客提供“无缺陷”产品；在间接部门工作中，“零化管理”意味着在所有的业务内容、格式、文字中要实现“零出错”。这些“零化管理”的思想要求企业的所有干部和员工树立“零错误”的思想，追求“十全十美”的作风。
我国实现TPM的对策
TPM活动虽然是以现场为主的设备维护活动开始的，但它的基本思想和理念已远远超出原来的TPM基本理念和范畴，而且具有丰富的内涵。因此，TPM在我国的推广和实现，对于提高我国制造业的竞争力、改变我国企业人员的工作作风，乃至提高我国整体管理水平具有重要的现实意义。
为了我国早日普及和实现TPM活动，应加强如下几个方面的工作。
（１）企业的高层管理人员应转变思想观念，亲自组织推广TPM活动
三星集团获得持续发展的重要原因之一就是企业的领导从观念上非常重视TPM活动，并积极推广。
目前，我国上自领导层下至企业员工对TPM的活动认识欠缺，如看不起“清洁工”，忽视企业环境卫生等。所以重要的是要转变思想观念，特别是高层管理人员尽快认识到实施TPM是我国企业管理和质量管理中必不可少的活动，同时要亲自组织运筹，带领全体员工全面公开地推行TPM，才能取得预期的效果。
（２）加强TPM的教育，提高整个民族的参与意识
目前，我国企业员工的普遍水平较低，基本素质较差，经常出现随地吐痰、乱扔烟头、用餐剩饭、污染环境等现象，很多员工已养成了偷懒和不认真的习惯，喜欢发牢骚，发现问题也不愿意管或不想管或不敢管，参与意识很差。这些势必影响到企业的存在和发展。
因此，企业领导应从企业战略的角度重新认识教育和培训的重要性，加大投资力度，抓好员工的教育和培训，大力普及TPM的活动，提高员工的参与意识，使员工养成从我做起的自觉而自律的良好习惯，积极履行自己的职责和义务，讲究卫生，优化环境。实际上，只有人人将TPM的活动作为一种习惯，视为每日工作的一部分的时候，企业才有发展的希望和前途。
（３）在全国范围内要大力推广TPM的活动，提高整体的管理水平
不少国外专家来我国考察，多数认为我国的很多企业文明生产很差，他们曾多次明确指出没有文明生产，就不会有好的产品质量。目前，做不到文明生产，是我国很多企业普遍存在的问题。
TPM活动是文明生产的重要组成部分。本文认为，为了尽快提高我国制造业的制品质量和整体管理水平，大力普及TPM活动，把它作为日常性的全民活动，净化环境，创造提高质量的美好环境，是我国质量管理活动中的当务之急的事情。
（4）通过TPM的活动，进一步提高员工的业务技能和协作精神
传统的大规模生产造成专业分工过细，员工只掌握一两种技术，但在顾客需求迅速变化的今天，规模经济受到挑战，过细分工的运作也受到冲击。另一方面，随着科学技术的发展，生产操作流程越来越复杂，单兵作战的方式已不能解决问题，就需要各种专业技术和职能部门的协作。
因此，为了企业的长远发展，我国一定要坚持TPM活动，加强对员工的教育和培训，不断提高员工的业务技能，拓宽知识面，养成员工的协作精神，提高他们的基本素质。
（５）在教育和实践中，一定要树立TPM的“零化管理”的思想
长期以来，我国企业领导和员工中经常存在“缺点难免”的观念，缺乏追求“十全十美”的愿望，这直接导致制造业产品质量低下，竞争力不高的现象。因此，我国制造业彻底摆脱“人总是要犯错误的”等传统落后思想，树立“不犯错误”、“无缺陷”的“零化意识”。尤其是主要管理者培养“零化管理”的领导能力，树立“零化管理”的充分信心和决心，然后赋予全体员工进行“零化管理”活动的内涵和动力。
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（１）强调全员的参与意识
全员的参与意识是推行TPM活动中的最核心的指导思想。上自经营层下至第一线的员工形成从小事做的风气，人人都将公司的生存和发展视为自己的事情，积极关心参与TPM等各项活动，这种参与意识体现出每个员工强烈的责任心，是产品质量的可靠保障。
（２）形成TPM的管理理念
开展TPM活动的最终目的不仅仅是为了维修设备，而是通过全员的参与和共同的劳动，使工作场所更加安全可靠，排除影响生产效率和质量保证的不利因素，给员工提供清洁、整齐、优美的工作环境，给顾客留下深刻印象和充分的信心，创建良好的企业文化，使得员工为一个共同的目标即为企业的持续发展做出应有的贡献。这就是一种非常重要的管理理念。
（３）养成员工的自律习惯
TPM活动的重要思想之一是“从小事做起，从我做起，认真、讲究地做好每一件事情”，这种思想使得员工形成人人做好事的习惯，养成遵守每一种协议规则的习惯。
（４）要求员工成为复合型人才
传统的生产运作主要依靠详细的劳动分工，如操作员只会机器的操作，如果机器出了故障，生产就停止，等到维修员修好机器后才能重新开始操作，这样势必影响到企业的生产产量和经济效益。而TPM活动的基本要求是全员动员起来，都要掌握设备的操作和维修，以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来提高企业效率。这些要求自然促使每个员工成为熟练操作机器和维护机器的复合型人才。
（５）追求“零化管理”
在TPM活动中，“零化管理”意味着在现场现物条件下，实现“零灾害、零不良、零故障”，将所有损失在事先加以预防；在质量管理活动中，“零化管理”意味着以完美无缺的制品质量，给顾客提供“无缺陷”产品；在间接部门工作中，“零化管理”意味着在所有的业务内容、格式、文字中要实现“零出错”。这些“零化管理”的思想要求企业的所有干部和员工树立“零错误”的思想，追求“十全十美”的作风。
我国实现TPM的对策
TPM活动虽然是以现场为主的设备维护活动开始的，但它的基本思想和理念已远远超出原来的TPM基本理念和范畴，而且具有丰富的内涵。因此，TPM在我国的推广和实现，对于提高我国制造业的竞争力、改变我国企业人员的工作作风，乃至提高我国整体管理水平具有重要的现实意义。
为了我国早日普及和实现TPM活动，应加强如下几个方面的工作。
（１）企业的高层管理人员应转变思想观念，亲自组织推广TPM活动
三星集团获得持续发展的重要原因之一就是企业的领导从观念上非常重视TPM活动，并积极推广。
目前，我国上自领导层下至企业员工对TPM的活动认识欠缺，如看不起“清洁工”，忽视企业环境卫生等。所以重要的是要转变思想观念，特别是高层管理人员尽快认识到实施TPM是我国企业管理和质量管理中必不可少的活动，同时要亲自组织运筹，带领全体员工全面公开地推行TPM，才能取得预期的效果。
（２）加强TPM的教育，提高整个民族的参与意识
目前，我国企业员工的普遍水平较低，基本素质较差，经常出现随地吐痰、乱扔烟头、用餐剩饭、污染环境等现象，很多员工已养成了偷懒和不认真的习惯，喜欢发牢骚，发现问题也不愿意管或不想管或不敢管，参与意识很差。这些势必影响到企业的存在和发展。
因此，企业领导应从企业战略的角度重新认识教育和培训的重要性，加大投资力度，抓好员工的教育和培训，大力普及TPM的活动，提高员工的参与意识，使员工养成从我做起的自觉而自律的良好习惯，积极履行自己的职责和义务，讲究卫生，优化环境。实际上，只有人人将TPM的活动作为一种习惯，视为每日工作的一部分的时候，企业才有发展的希望和前途。
（３）在全国范围内要大力推广TPM的活动，提高整体的管理水平
不少国外专家来我国考察，多数认为我国的很多企业文明生产很差，他们曾多次明确指出没有文明生产，就不会有好的产品质量。目前，做不到文明生产，是我国很多企业普遍存在的问题。
TPM活动是文明生产的重要组成部分。本文认为，为了尽快提高我国制造业的制品质量和整体管理水平，大力普及TPM活动，把它作为日常性的全民活动，净化环境，创造提高质量的美好环境，是我国质量管理活动中的当务之急的事情。
（4）通过TPM的活动，进一步提高员工的业务技能和协作精神
传统的大规模生产造成专业分工过细，员工只掌握一两种技术，但在顾客需求迅速变化的今天，规模经济受到挑战，过细分工的运作也受到冲击。另一方面，随着科学技术的发展，生产操作流程越来越复杂，单兵作战的方式已不能解决问题，就需要各种专业技术和职能部门的协作。
因此，为了企业的长远发展，我国一定要坚持TPM活动，加强对员工的教育和培训，不断提高员工的业务技能，拓宽知识面，养成员工的协作精神，提高他们的基本素质。
（５）在教育和实践中，一定要树立TPM的“零化管理”的思想
长期以来，我国企业领导和员工中经常存在“缺点难免”的观念，缺乏追求“十全十美”的愿望，这直接导致制造业产品质量低下，竞争力不高的现象。因此，我国制造业彻底摆脱“人总是要犯错误的”等传统落后思想，树立“不犯错误”、“无缺陷”的“零化意识”。尤其是主要管理者培养“零化管理”的领导能力，树立“零化管理”的充分信心和决心，然后赋予全体员工进行“零化管理”活动的内涵和动力。
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5S的基础作用
许多企业已实施ISO9001质量管理体系，但体系运行常处于两张皮状态，体系要求落实不到位。如何有效实施ISO9001管理体系，是企业管理者头痛的问题，要解决这个问题，需首先导入“5S”。何谓“５Ｓ”：
１．整理（ｓｅｉｒｉ）
２．整顿（ｓｅｉｔｏｎ）
３．清扫（ｓｅｉｓｏ）
４．清洁（ｓｅｉｋｅｓｎ）
５．素养（ｓｉｔｓｗｋｅ）。
“５Ｓ”一旦导入后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。
“５Ｓ”效能
开展“５Ｓ”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。
开展“５Ｓ”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有：
１．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈；
２．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失；
３．等待的浪费，如停工待料；
４．操作不当，导致设备故障造成的浪费；
５．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失；
６．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；
７．原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等；
８．产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；
９．物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失；
１０．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。
一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“５Ｓ”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。
“５Ｓ”用法
现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，“５Ｓ”活动的第一步是 整理 ，将工作场所的物品加以必要整理，分类整理工作要诀如下：
要诀一：不用的东西丢弃；不太常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在身旁附近；
要诀二：能迅速拿来的东西放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东西，只留下必要的数量。
第二步是 整顿 ，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。
第三步是 清扫 ，即是大扫除，清扫一切污垢、垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境。
清洁 是“５Ｓ”活动中的第四步，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，
最后是 素养（纪律 ）。素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是“５Ｓ”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓“５Ｓ”管理，要始终着眼于提高人员的素质。“５Ｓ”管理始于素质，也终于素质。
“５Ｓ”推进方法
首先，管理人员要明确“５Ｓ”，关心“５Ｓ”现场管理的方针及改善的要点，管理人员要重视“５Ｓ”，关心“５Ｓ”管理。其次，对全员进行“５Ｓ”管理的意义及做法要求。
其三，制定“５Ｓ”管理应达到的目标：
１．事故零缺陷，零投诉；
２．高产品质量，降低不良品率；
３．持续开展“５Ｓ“管理活动，达到ＩＳＯ９００１认证标准。
第四是选择示范单位或部门，率先实施“５Ｓ”管理。从现场管理具有代表性的部门，选择一至二个部门率先开展，集中力量树立样板，然后推行到企业的每个部门。
第五是跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整改，直至最后达到要求。
实践证明，通过ＩＳＯ９００１认证的企业，经过有效开展“５Ｓ”现场管理，不但 管理水平上了档次，而且也切身体会到实行“５Ｓ”现场管理带来的变化。
开展“５Ｓ”现场管理活动不但在认证企业中取得显著的效益，在其他企业中也同样能取得显著的效益。
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１．整理（ｓｅｉｒｉ）
２．整顿（ｓｅｉｔｏｎ）
３．清扫（ｓｅｉｓｏ）
４．清洁（ｓｅｉｋｅｓｎ）
５．素养（ｓｉｔｓｗｋｅ）。
“５Ｓ”一旦导入后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。
“５Ｓ”效能
开展“５Ｓ”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。
开展“５Ｓ”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有：
１．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈；
２．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失；
３．等待的浪费，如停工待料；
４．操作不当，导致设备故障造成的浪费；
５．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失；
６．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；
７．原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等；
８．产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；
９．物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失；
１０．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。
一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“５Ｓ”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。
“５Ｓ”用法
现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，“５Ｓ”活动的第一步是 整理 ，将工作场所的物品加以必要整理，分类整理工作要诀如下：
要诀一：不用的东西丢弃；不太常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在身旁附近；
要诀二：能迅速拿来的东西放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东西，只留下必要的数量。
第二步是 整顿 ，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。
第三步是 清扫 ，即是大扫除，清扫一切污垢、垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境。
清洁 是“５Ｓ”活动中的第四步，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，
最后是 素养（纪律 ）。素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是“５Ｓ”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓“５Ｓ”管理，要始终着眼于提高人员的素质。“５Ｓ”管理始于素质，也终于素质。
“５Ｓ”推进方法
首先，管理人员要明确“５Ｓ”，关心“５Ｓ”现场管理的方针及改善的要点，管理人员要重视“５Ｓ”，关心“５Ｓ”管理。其次，对全员进行“５Ｓ”管理的意义及做法要求。
其三，制定“５Ｓ”管理应达到的目标：
１．事故零缺陷，零投诉；
２．高产品质量，降低不良品率；
３．持续开展“５Ｓ“管理活动，达到ＩＳＯ９００１认证标准。
第四是选择示范单位或部门，率先实施“５Ｓ”管理。从现场管理具有代表性的部门，选择一至二个部门率先开展，集中力量树立样板，然后推行到企业的每个部门。
第五是跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整改，直至最后达到要求。
实践证明，通过ＩＳＯ９００１认证的企业，经过有效开展“５Ｓ”现场管理，不但 管理水平上了档次，而且也切身体会到实行“５Ｓ”现场管理带来的变化。
开展“５Ｓ”现场管理活动不但在认证企业中取得显著的效益，在其他企业中也同样能取得显著的效益。
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现代企业6S精益管理
6S的内容
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。
6S的关系
彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是制度化、规范化；清扫指绕开？保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。
6S管理实施原则：
（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；
（2）持之性：人性化，全球遵守与保持；
（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
6S管理精髓：
（1）全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；
（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期
人人保持——改善——保持——管理活动
（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。
只有起点没有终点。
执行6S的好处
（1）提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；
（2）减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。
（3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。
（4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。
（5）安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。
（6）提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；
（7）降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；
（8）交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。
国内6S推广情况
1995年引进香港，WTO日资企业，认真对待每一件小事，有规定按规定做。海尔、美的、正泰。
海尔：6S大脚印，每天班前会，好的不好的。
现场管理精髓：责任到人，人人有事管，事事有人管。
内蒙毛乌素对气瓶发气少追究，“认真的态度”
各级技术人员、管理人员多到现场解决问题，促使现场水平提高，日事日毕，日清日高。“OEC”
6S推行步骤：
（1）决策——誓师大会；
（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。
（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂；
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
精细管理>精确管理>精益管理 制度是创造优秀员工的基石
标准是造就伟大企业的砖瓦 6S是落实制度的标准的工具
《6S精益管理》各盘主要内容：
第一盘 内容提要
一、6S是一流企业的标志
6S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志
二、剖析我们企业员工最大的缺点
做事随意，没有规矩！
有了规矩，弄虚作假，不守规矩！
遵守规矩，却总是做不到位！
一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！
三、学习6S精益管理中在于学神，不在于形
6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。
通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准
四、6S精益管理的对象
人--规范化
事--流程化
物--规格化
二、6S精益管理个我们带来什么
减少故障，促进品质
减少浪费，节约成本
建立安全，确保健康
提高士气，促进效率
树立形象，获取信赖
孕育文化，培养素质
第二盘 内容提要
三、企业如何自我照镜子
企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。
四、6S精益管理推行的三部曲
外行看热闹，建立正确的意识
地、物明朗有序，管理状态清清楚楚
内行看门道，明确岗位规范
运作流程明确，监控点得以控制
企业看文化，凡是执行彻底
企业形成良好氛围，人人用心做事
五、建立明确的责任链
创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。
分工明确是为了更好的合作
六、推行组织的有效运作
公司如何形成有效的管理网络
让主管主动担负起推行的职责的方法
如何让牵头人员有效的运作
让员工对问题具有共识
七、计划的制定和实施
?方针、目标、实施内容的制定
?主题活动的设定和开展
?活动水准的评估方法
第三盘 内容提要
一、中日企业推行6S的区别分析
从民族性、6S的定位以及推行的方法加以比较，避免口头行动多于实际行动
二、6S各项内容的推行要点
抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍
三、推行过程实例参照说明
正、反案例的图片对比说明以及一流企业实景参照能给我们最感性的认识，能最直接地运用到实际工作中，做到立竿见影
第四盘 内容提要
一、目视管理和看板管理
将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然
现场、工装、库房目视管理实例的说明
目视管理和看板管理的实施要领
二、6S各活动项目水准的评估
设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下
三、6S活动常犯的误区
对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显
第五盘 内容提要
一、营造良好的6S精益管理氛围
6S精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果
二、三位一体的素养提升
素养的提升需要指责高手不断地发现问题，指出问题；需要被指责高手及时检讨问题，改善问题；需要感受高手站在
团队的利益考虑问题，解决问题
三、良好习惯的养成
员工的思想在于启发，不是简单的教条。从有想法，到内心感受到触动，进而转换为行动，最终养成良好的习惯是一个过程。需要个人，团队以及整体的氛围的建设才能达成
四、全员参与
每一个人都要有明确的6S职责，全员参与实施，共同创造变化
五、6S精益管理活动成功和失败的要点
剖析成功和失败的要因，让我们事半功倍。6S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益
第六盘 内容提要
一、库房6S精益管理改善案例分享
二、服务业6S精益管理基础作业训练方法案例分享
三、餐饮业6S精益管理服务技巧提升训练案例分享
四、制造业6S精益管理改善成果案例分享
五、6S精益管理的思考点分享
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“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。
6S的关系
彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是制度化、规范化；清扫指绕开？保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。
6S管理实施原则：
（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；
（2）持之性：人性化，全球遵守与保持；
（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
6S管理精髓：
（1）全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；
（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期
人人保持——改善——保持——管理活动
（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。
只有起点没有终点。
执行6S的好处
（1）提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；
（2）减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。
（3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。
（4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。
（5）安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。
（6）提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；
（7）降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；
（8）交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。
国内6S推广情况
1995年引进香港，WTO日资企业，认真对待每一件小事，有规定按规定做。海尔、美的、正泰。
海尔：6S大脚印，每天班前会，好的不好的。
现场管理精髓：责任到人，人人有事管，事事有人管。
内蒙毛乌素对气瓶发气少追究，“认真的态度”
各级技术人员、管理人员多到现场解决问题，促使现场水平提高，日事日毕，日清日高。“OEC”
6S推行步骤：
（1）决策——誓师大会；
（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。
（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂；
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
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目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
精细管理>精确管理>精益管理 制度是创造优秀员工的基石
标准是造就伟大企业的砖瓦 6S是落实制度的标准的工具
《6S精益管理》各盘主要内容：
第一盘 内容提要
一、6S是一流企业的标志
6S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志
二、剖析我们企业员工最大的缺点
做事随意，没有规矩！
有了规矩，弄虚作假，不守规矩！
遵守规矩，却总是做不到位！
一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！
三、学习6S精益管理中在于学神，不在于形
6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。
通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准
四、6S精益管理的对象
人--规范化
事--流程化
物--规格化
二、6S精益管理个我们带来什么
减少故障，促进品质
减少浪费，节约成本
建立安全，确保健康
提高士气，促进效率
树立形象，获取信赖
孕育文化，培养素质
第二盘 内容提要
三、企业如何自我照镜子
企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。
四、6S精益管理推行的三部曲
外行看热闹，建立正确的意识
地、物明朗有序，管理状态清清楚楚
内行看门道，明确岗位规范
运作流程明确，监控点得以控制
企业看文化，凡是执行彻底
企业形成良好氛围，人人用心做事
五、建立明确的责任链
创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。
分工明确是为了更好的合作
六、推行组织的有效运作
公司如何形成有效的管理网络
让主管主动担负起推行的职责的方法
如何让牵头人员有效的运作
让员工对问题具有共识
七、计划的制定和实施
?方针、目标、实施内容的制定
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第三盘 内容提要
一、中日企业推行6S的区别分析
从民族性、6S的定位以及推行的方法加以比较，避免口头行动多于实际行动
二、6S各项内容的推行要点
抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍
三、推行过程实例参照说明
正、反案例的图片对比说明以及一流企业实景参照能给我们最感性的认识，能最直接地运用到实际工作中，做到立竿见影
第四盘 内容提要
一、目视管理和看板管理
将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然
现场、工装、库房目视管理实例的说明
目视管理和看板管理的实施要领
二、6S各活动项目水准的评估
设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下
三、6S活动常犯的误区
对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显
第五盘 内容提要
一、营造良好的6S精益管理氛围
6S精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果
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素养的提升需要指责高手不断地发现问题，指出问题；需要被指责高手及时检讨问题，改善问题；需要感受高手站在
团队的利益考虑问题，解决问题
三、良好习惯的养成
员工的思想在于启发，不是简单的教条。从有想法，到内心感受到触动，进而转换为行动，最终养成良好的习惯是一个过程。需要个人，团队以及整体的氛围的建设才能达成
四、全员参与
每一个人都要有明确的6S职责，全员参与实施，共同创造变化
五、6S精益管理活动成功和失败的要点
剖析成功和失败的要因，让我们事半功倍。6S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益
第六盘 内容提要
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以客户为中心，创造价值
董事长强调对工厂的要求就是要把有悖于“以客户为中心”的情况进行汇总和修正，不要以自我为中心，要以客户为中心。作为工厂品质管理部门分析汇总出以下3点常见的以自我为中心的现象：
1、已建立了品质标准或有处理方案，强加给客户接收。工作中我们时常将我们的标准或方案强加给客户，忘了客户才是给我们订立标准的人。如1000PCS管件批量生产出货时，外观、包装按一般水平Ⅱ正常检验，允许水准AQL=0.65进行判定，不合格品率1.25%。满足标准要求，同时考虑到运输导致不良，多发15pcs管件随柜出货。结果客户不接收，作为质量管理，我们要考虑的是如何降低或消除1.25%的不合格品，而不能以符合标准，并随柜多补部件作为补偿。这是明显的以自我为中心的案例，也是质量管理的发展方向，质量由符合性质量发展为适用性质量，从而提高到全面质量。换个角度讲客户只接收0缺陷质量；
2、建立了质量接受标准，检验出不良。客户让步接收后减缓了我们改善的进度；工厂生产出货难免出现让步接收的情况，但就是一次的让步接收会使我们认同不良的存在，停滞了改善的脚步。如外贸部分项目客户在工厂验货时，偶有一次因交期或其它问题让步接收外观问题时，总会成为我们下一次不良的借口。特采或让步接收不代表不是问题，只是针对此次问题的单项处理方案，不能做为常态。
3、 客诉或异常问题发生后，一旦是采购物料的问题就会松懈。将问题一股脑的推给供应商，你给我分析吧，你给我回复吧，再不行你给我赔偿吧。进度上也会落下很多。多数只是收到了回复或进行了赔偿，但问题真正有没有改善或后续来料情况,很少去跟进。这也是我们没有重视客户，没有以客户为中心最常见的表现。客诉或异常发生时首要的是尽快解决问题，再找出预防措施。对客户来讲我们就是他的供应商，我们应该承担一切问题的解决处理，而不会考虑是我们的问题还是我们供应商的问题。这就要求我们考虑问题要站在公司层面上而不是一个部门层面上，作为对接业务，对接客户的点，我们要第一时间分析问题，即使我们供应商问题也要协助分析处理，建立跟进机制，对供应商回复的报告要求签核意见回传，并跟进后续来料情况作报告回复。
对此如何真正的去落实以客户为中心？
1、 外部客户进行客户分类管理；我们的供应商分A、B、C类，同样我们的客户也要分A、B、C类管理（这个分类不仅仅是停留在业务电脑里）。以客户为中心就是企业从以产品为中心向以客户为中心进行转变，即传统的产品推销转变为市场营销，产品有好坏，同样的客户也有好坏，换句话说客户价值有高低。建立客户基本情况调查表，客户信息、客户所在区域及环境、路况、对产品的使用情况、订单情况、信息回馈情况等；根据客户订单建立车辆履历卡，车辆基本情况、售后服务情况。这样可以归纳总结不同地区不同客户的需求，做到针对性服务、个性化服务；以客户编号为订单号，由客户编号进行追溯。对A类客户原材料及零部件改变原状态标识，增加一个标签，客户产品的**部件，这也是智能物流中物质=信息的关键。
2、 内部客户建立监督考核，由产品创造价值获取利润逐步改为由客户创造价值获取利润。我们时常将我们下一工序，下一部门不当作客户。交期、质量时常满足不了要求，反正在工厂，你就等着吧，或者不良了我来返修/工即可，下一工序或下一部门往往都是被动的接收。现阶段虽然难以对感知效果进行操作，但我们可以建立监督考核，各部门找出自己的客户部门，每月绩效引入客户部门的评价考核，由客户部门对上一部门相关的业务指标进行考核。
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1、已建立了品质标准或有处理方案，强加给客户接收。工作中我们时常将我们的标准或方案强加给客户，忘了客户才是给我们订立标准的人。如1000PCS管件批量生产出货时，外观、包装按一般水平Ⅱ正常检验，允许水准AQL=0.65进行判定，不合格品率1.25%。满足标准要求，同时考虑到运输导致不良，多发15pcs管件随柜出货。结果客户不接收，作为质量管理，我们要考虑的是如何降低或消除1.25%的不合格品，而不能以符合标准，并随柜多补部件作为补偿。这是明显的以自我为中心的案例，也是质量管理的发展方向，质量由符合性质量发展为适用性质量，从而提高到全面质量。换个角度讲客户只接收0缺陷质量；
2、建立了质量接受标准，检验出不良。客户让步接收后减缓了我们改善的进度；工厂生产出货难免出现让步接收的情况，但就是一次的让步接收会使我们认同不良的存在，停滞了改善的脚步。如外贸部分项目客户在工厂验货时，偶有一次因交期或其它问题让步接收外观问题时，总会成为我们下一次不良的借口。特采或让步接收不代表不是问题，只是针对此次问题的单项处理方案，不能做为常态。
3、 客诉或异常问题发生后，一旦是采购物料的问题就会松懈。将问题一股脑的推给供应商，你给我分析吧，你给我回复吧，再不行你给我赔偿吧。进度上也会落下很多。多数只是收到了回复或进行了赔偿，但问题真正有没有改善或后续来料情况,很少去跟进。这也是我们没有重视客户，没有以客户为中心最常见的表现。客诉或异常发生时首要的是尽快解决问题，再找出预防措施。对客户来讲我们就是他的供应商，我们应该承担一切问题的解决处理，而不会考虑是我们的问题还是我们供应商的问题。这就要求我们考虑问题要站在公司层面上而不是一个部门层面上，作为对接业务，对接客户的点，我们要第一时间分析问题，即使我们供应商问题也要协助分析处理，建立跟进机制，对供应商回复的报告要求签核意见回传，并跟进后续来料情况作报告回复。
对此如何真正的去落实以客户为中心？
1、 外部客户进行客户分类管理；我们的供应商分A、B、C类，同样我们的客户也要分A、B、C类管理（这个分类不仅仅是停留在业务电脑里）。以客户为中心就是企业从以产品为中心向以客户为中心进行转变，即传统的产品推销转变为市场营销，产品有好坏，同样的客户也有好坏，换句话说客户价值有高低。建立客户基本情况调查表，客户信息、客户所在区域及环境、路况、对产品的使用情况、订单情况、信息回馈情况等；根据客户订单建立车辆履历卡，车辆基本情况、售后服务情况。这样可以归纳总结不同地区不同客户的需求，做到针对性服务、个性化服务；以客户编号为订单号，由客户编号进行追溯。对A类客户原材料及零部件改变原状态标识，增加一个标签，客户产品的**部件，这也是智能物流中物质=信息的关键。
2、 内部客户建立监督考核，由产品创造价值获取利润逐步改为由客户创造价值获取利润。我们时常将我们下一工序，下一部门不当作客户。交期、质量时常满足不了要求，反正在工厂，你就等着吧，或者不良了我来返修/工即可，下一工序或下一部门往往都是被动的接收。现阶段虽然难以对感知效果进行操作，但我们可以建立监督考核，各部门找出自己的客户部门，每月绩效引入客户部门的评价考核，由客户部门对上一部门相关的业务指标进行考核。
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中国制造的质量之旅
“上医治未病，中医治病初，下医治病重”，被称为医者的三重境界。显然，“治未病”是其中的最高境界。
质量管理与之非常相似—在产品问题出现之初，就在公司内解决，可视为“病初”，这是质量控制和质量检测的工作，而当质量引起顾客投诉后再处理，那已是“病重”，一不小心还容易演变成信任危机，让管理者很头痛。最好的方法是在产品“生病”之前就排除可能的“病因”，把产品健健康康地交到顾客手中，这也是质量管理的最高境界：建立质量文化。
这实际上也是一代质量宗师克劳士比（Philip Crosby）的观点，他提出：“一个公司若想永久地免于困扰，就必须改变公司的企业文化，从根本上消除造成产品或服务不符合要求的原因。”
质量文化与一般的质量管理到底有何不同呢？
质量是符合顾客要求，而文化，是公司所有人共同信仰的价值观。质量文化也就是让质量成为公司所有人共同的信仰。这也就意味着，质量文化不是生产线上的质量控制，而是公司每个部门每个人的质量意识；不是像一般质量管理那样重视事后的检测，而是从一开始就把事情做对，不让问题产生；不是ISO或者TQM等阶段性的动作，而是长期的一种行为习惯，正如克劳士比所说，“获得ISO 9000认证就像获得了汽车驾照，所有那些有驾照的人还是会相互碰撞。”
许多优秀的中国公司，已经成功地将质量文化的理念运用于实践中。
领导
“经理既是问题，又是问题的答案。”—克劳士比
在企业文化这个永恒的话题上，管理者永远既是问题，又是答案所在，质量文化也不例外。就像克劳士比说的那样：“组织的文化氛围是由管理者创造出来的，无论他们喜欢与否。人们看老板的眼色行事—他们知道老板喜欢什么和不喜欢什么，他们尽量挑老板喜欢的事去做……所以，经理既是问题又是问题的答案。”
质量文化是管理者的责任，一方面在于管理者的态度如何直接影响员工的工作方向，另一方面在于公司政策是由领导层所制定的，政策的设定是否清晰，质量的要求是否明确，都取决于领导层。
所以，要在公司内建立起质量文化，领导者有两件事情去做：一是向员工表明自己对质量的决心；二是把质量明文规定在政策中，不让任何部门有不实施质量方案的选择。
表明决心。有意思的是，对于如何表达自己对质量的决心，中国企业的领导者有些相似的做法，他们常常通过表达自己对不合格产品的愤怒来明确自己的立场，所以，在很多企业都发生过像张瑞敏砸冰箱那样轰动的“标志性事件”。三一集团董事长梁稳根曾当着几千名员工的面销毁不合格零部件，销毁刚生产出来的一台泵车和一台拖泵，用行动证明，“质量是企业价值和尊严的起点，是唯一不可妥协的事情。”
以制造最好的空调为己任的格力电器，在十几年前成立质量监督小组时，由时任总经理的朱江洪亲自担任组长，专门监督检查各环节中的质量问题。监督小组每天到生产线去巡查质量问题，一发现不按规定操作的，不是罚款就是开除，当时员工戏称质量监督小组为“宪兵队”，朱江洪则被称为“宪兵队队长”。朱江洪要求质控部门对于质量不合格的空调产品用大锤砸烂，他还把一柄大锤挂在质控部门口，以示警醒和提升产品质量的决心。
“砸产品”这样的事件轰动性强，效果显明，不过只能偶尔为之。质量文化的建设是细水长流的事，需要长期和耐心的建设，而且惩罚性的举动并不有利于发挥员工在质量改善中的主动性。
与砸烂低质量相比，更重要的是领导者建设高质量的追求，这样的追求更能够向员工传递什么才是正确的做法的信号。
为了从一开始就消除质量隐患，格力建立了一个1,000多人的筛选分厂，组成空调的每一个零部件，都要在这里经过各种检测，合格后方能上生产线，连最小的电容都不能放过。格力还花几千万建立模拟实验室，比如实现空调抗干扰，研究如何在北极制热，在热带40-50度的地方制冷等等，不懈地突破高质量的极限。
而奇瑞的董事长尹同耀为了找到合适的质量管理的人才，想尽一切办法。2003年，他去日本三菱公司考察和谈判时，借上厕所的机会向自己看中的现场管理专家寺田真二要到手机号码，再让人去软磨硬泡做工作，最终寺田成为奇瑞质量管理的核心成员。后来，“寺田真二生产线”成为奇瑞现场管理的典范样本。
公司的最高领导还必须为质量直接负责。遇到客户投诉质量问题，富士康的总裁郭台铭会亲自上门道歉。在三一集团，800投诉电话被直接安装在了董事长办公室，以便高层充分掌握客户的需求和想法，及时改进产品质量。
制定政策。领导者要做的另一件事情，就是要明确质量政策。
如果在中国数几个品质众口皆碑的企业，少不了海尔。海尔有一句一言九鼎的质量政策：“有缺陷的产品就是废品”，明确，直接，不留余地。
富士康的郭台铭则有一个99.99哲学，就是质量要精确、精确、再精确，要像黄金的纯度一样，即使达不到100%，也必须达到99.99%。
格力有14条明确的总裁禁令，禁令最初由朱江洪亲自起草，并在公司各分厂严格执行，后来经过格力另一位领导者董明珠的补充，演变成今天的“总裁禁令”。
“总裁禁令”对最常见、最容易发生的工艺程序做了看似不近人情的规定，对违反操作的员工采取最严厉的处罚方式。
例如：违反充氮焊接工艺，伪造质量记录，擅自减少工序和改变工艺，擅自改变技术参数和工艺参数，将未经检验或检验不合格的零部件转入下道工序，摔打产品和零部件，强拉电机、电器导线，违反制冷系统防尘防水操作规范，违反真空氦检工艺，擅自改变调整专用工具、检测仪器，违反海绵粘贴工艺，在工作场地追逐打闹，毛细管补焊，因质量问题威胁监督（检验）人员等行为中触犯任何一条的员工，一律予以辞退或开除。
这十四条禁令贴在每一张工作台上。有一位曾被评为公司先进个人的员工，因为没有给冷凝器和蒸发器盖防尘的零件而违反了禁令第八条，遗憾地走出了格力的大门。
教育
“当所有的员工都达成质量的共识，明白自己在质量改进中所扮演的角色之后，公司的企业文化才有可能改变。”—克劳士比
对于教育员工，克劳士比有个精彩的比喻：“今天大部分的疾病，大概除了癌症以外，都可以加以防治或大幅减轻。你所需要做的只不过是调整个人生活和接受专业指导。今天大部分的产品不符合要求，除了一些未知的现象以外，都是可以预防的。你所需要的只是一些组织纪律和接受专业指导。”克劳士比的观点是，只要对企业的员工施以新的教育和指导，一切不符合要求的现象便能很快地根除。而教育的目的，就在于使组织内的所有人对你的管理哲学达成共识，以及使他们明白自己在具体实践中所扮演的角色。
教育员工的工作实际上包括了两个层面：一个是态度层面，让每个员工从思想上明白质量的重要性，培养员工积极主动、持续改善的工作态度；另一个是专业能力层面，让员工具有相应的技术能力，熟悉产品的问题，了解相应的工作流程及客户的真正期望等。
态度教育。当然，态度总是第一位的。建立起质量文化并不是教给员工一堆新技术，而是改变价值观，这必须从基本的态度改变做起。态度正确后，专业能力上的提升往往就可以顺理成章了。
正确的态度往往通过正确的人来传递，现场管理的专家寺田真二到奇瑞后，最重要的工作就是通过自己的身体力行教会那些非常年轻的工人从意识和工作方法上改变自己。让他们接受“认真、守时、精细”的观念。
三一集团则很看重灌输的重要性，他们编写了《质量文化基本知识题库》，三一副总裁何真临在为这个题库写的序中称“质量文化是三一的核心文化”，编印这本题库“就是为了使质量文化的理念通过不断的灌输与学习溶化在每一个三一人的血液中，变成他们自觉的行动”。
经验分享和技能培训。从操作性上来说，专业技能的培训更容易实施，中国企业常常是通过不断强化具体工作技能的培训来达到对质量的追求，通过提高员工的素质来提高产品的质量。
另外，公司还可以组织员工之间的互相学习，分享经验。比如富士康，每月都有失败经验交流会。以前是集团集中进行，后改为各个事业部筹办举行，举办大会的事业部，必须在大会上展示自己在质量方面的问题，并进行具体分析，找出改善的方案。郭台铭认为，把错误的经验与大家分享，目的就是让大家从中吸取教训，不再犯相同的错误。
执行
“理念是基础，教育则是了解理念的必经之道。但是，若没有人实际去做某些事，一切都只是空谈。”—克劳士比
文化的形成，最终还是要落实在行动上。
全员参与。建立质量文化，不是质量部门的事，而是全体员工的事，是每一个人的事。
中国本土的汽车品牌奇瑞是在无数的质疑声中成长起来的，尹同耀曾表示：由于是中国制造，别人的质疑可能会更多一些。所以，我们格外小心，要充分准备。我们应该在设计、测试和服务的准备上做到有过之而无不及才行，因为人家是过分怀疑。即使当人家戴着有色眼镜去看我们，也很难挑出毛病的时候，那我们就准备就绪了。
在两年多以前的时候，尹同耀签发了“品质飞跃”的总动员令，不仅生产、采购部门，而且汽研院、商研院、规划院、销售公司都要组建质量控制小组，全方位地提高产品品质。
从领导层到质量管理部、到车间再到每个班组，保证质量的具体制度制订得极为详细。在领导层，质量保障措施落实到奇瑞经管会的每一位领导身上，给领导设置质量责任指标，并定期进行考核打分；在车间，除了建立完善的质量管理体系外，每季度召开一次成果发布会，将在质量创新上取得突出成绩的个人推上前台介绍经验，并给予奖励，同时每半个月选一次质量最差个人，每一个月选一次质量最优个人，优的奖励、差的处罚；在班组，通过QC小组的评比，让每个人都动手，实践质量创新的全过程。奇瑞调动起了员工所有的创新热情。
尹同耀表示：“必须超越只在生产线上抓质量控制的管理陈规，在整个价值链上全面提高产品质量，这需要根本性地改进关键的业务流程，其中包括产品开发、供应商管理、生产过程管理以及销售/售后服务等诸多环节。”
格力对质量的追求开始得更早一些，从1999年开始，格力就投入百万巨奖推行“零缺陷”工程，在全员中灌输零缺陷的质量观念，并在设计、制造、采购等环节大力推广零缺陷，从那时起，零缺陷就成为了每个员工的工作标准。
奖惩有据。在执行阶段，管理层的承诺，将一再地遭受考验。克劳士比说，在这个阶段里，每个人都睁大眼睛注视着，有人怀抱期望，有人心存怀疑，大家都巴望着要看看在考验来临时，他们的承诺是不是能坚持。它软化了吗？质量政策在压力下会有龟裂吗？
海尔在执行中的要求，一句话就能代表，“谁生产不合格的产品，谁就是不合格的员工。”海尔员工每人一本质量价值券手册，手册中详细列举了以前生产过程中出现的各种问题，然后针对每一问题，明确规定了自检、互检、专检三个环节应负的责任价值及处罚金额。质检员发现产品缺陷后，当场撕价值券，由责任人签收；工人互检发现的缺陷经质检员确认后，当场给发现人以奖励，同时对漏检的工人和质检员进行罚款。
有段时间，三一重工的产品严重供不应求，工人们为了赶时间，有时候会放松了对质量的坚守。曾经发生过这样一件事情，一台拖泵经过磨研后，即将进入下道工序—喷漆。可是经检测，这台泵的分配阀上有一个零件不合格，需要更换。当时仓库无配件供应，而客户又催得急，公司主管生产的领导决定先喷漆，等来了零件再更换。梁稳根知道了这件事，非常气愤，然而叫他为难的是，主管生产的这位领导，是他原来所在兵工厂的老上级，工作经验十分丰富，是自己亲自聘请来抓生产管理的；再说，这位领导也是为了抢时间，按期交货，才急于这样做的。思前想后，梁稳根最终决定，违反质量标准没有任何情面可讲，必须重罚，并带头从自己罚起。
在富士康，如果品质出问题，干部就会被授予蓝旗，如果一个事业单位质量经常出问题，新产品就不给它做，已有的产品也可能派给其他人做。当年的年终奖、年度绩效奖等也与质量挂钩。
出处：《世界经理人》
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质量管理与之非常相似—在产品问题出现之初，就在公司内解决，可视为“病初”，这是质量控制和质量检测的工作，而当质量引起顾客投诉后再处理，那已是“病重”，一不小心还容易演变成信任危机，让管理者很头痛。最好的方法是在产品“生病”之前就排除可能的“病因”，把产品健健康康地交到顾客手中，这也是质量管理的最高境界：建立质量文化。
这实际上也是一代质量宗师克劳士比（Philip Crosby）的观点，他提出：“一个公司若想永久地免于困扰，就必须改变公司的企业文化，从根本上消除造成产品或服务不符合要求的原因。”
质量文化与一般的质量管理到底有何不同呢？
质量是符合顾客要求，而文化，是公司所有人共同信仰的价值观。质量文化也就是让质量成为公司所有人共同的信仰。这也就意味着，质量文化不是生产线上的质量控制，而是公司每个部门每个人的质量意识；不是像一般质量管理那样重视事后的检测，而是从一开始就把事情做对，不让问题产生；不是ISO或者TQM等阶段性的动作，而是长期的一种行为习惯，正如克劳士比所说，“获得ISO 9000认证就像获得了汽车驾照，所有那些有驾照的人还是会相互碰撞。”
许多优秀的中国公司，已经成功地将质量文化的理念运用于实践中。
领导
“经理既是问题，又是问题的答案。”—克劳士比
在企业文化这个永恒的话题上，管理者永远既是问题，又是答案所在，质量文化也不例外。就像克劳士比说的那样：“组织的文化氛围是由管理者创造出来的，无论他们喜欢与否。人们看老板的眼色行事—他们知道老板喜欢什么和不喜欢什么，他们尽量挑老板喜欢的事去做……所以，经理既是问题又是问题的答案。”
质量文化是管理者的责任，一方面在于管理者的态度如何直接影响员工的工作方向，另一方面在于公司政策是由领导层所制定的，政策的设定是否清晰，质量的要求是否明确，都取决于领导层。
所以，要在公司内建立起质量文化，领导者有两件事情去做：一是向员工表明自己对质量的决心；二是把质量明文规定在政策中，不让任何部门有不实施质量方案的选择。
表明决心。有意思的是，对于如何表达自己对质量的决心，中国企业的领导者有些相似的做法，他们常常通过表达自己对不合格产品的愤怒来明确自己的立场，所以，在很多企业都发生过像张瑞敏砸冰箱那样轰动的“标志性事件”。三一集团董事长梁稳根曾当着几千名员工的面销毁不合格零部件，销毁刚生产出来的一台泵车和一台拖泵，用行动证明，“质量是企业价值和尊严的起点，是唯一不可妥协的事情。”
以制造最好的空调为己任的格力电器，在十几年前成立质量监督小组时，由时任总经理的朱江洪亲自担任组长，专门监督检查各环节中的质量问题。监督小组每天到生产线去巡查质量问题，一发现不按规定操作的，不是罚款就是开除，当时员工戏称质量监督小组为“宪兵队”，朱江洪则被称为“宪兵队队长”。朱江洪要求质控部门对于质量不合格的空调产品用大锤砸烂，他还把一柄大锤挂在质控部门口，以示警醒和提升产品质量的决心。
“砸产品”这样的事件轰动性强，效果显明，不过只能偶尔为之。质量文化的建设是细水长流的事，需要长期和耐心的建设，而且惩罚性的举动并不有利于发挥员工在质量改善中的主动性。
与砸烂低质量相比，更重要的是领导者建设高质量的追求，这样的追求更能够向员工传递什么才是正确的做法的信号。
为了从一开始就消除质量隐患，格力建立了一个1,000多人的筛选分厂，组成空调的每一个零部件，都要在这里经过各种检测，合格后方能上生产线，连最小的电容都不能放过。格力还花几千万建立模拟实验室，比如实现空调抗干扰，研究如何在北极制热，在热带40-50度的地方制冷等等，不懈地突破高质量的极限。
而奇瑞的董事长尹同耀为了找到合适的质量管理的人才，想尽一切办法。2003年，他去日本三菱公司考察和谈判时，借上厕所的机会向自己看中的现场管理专家寺田真二要到手机号码，再让人去软磨硬泡做工作，最终寺田成为奇瑞质量管理的核心成员。后来，“寺田真二生产线”成为奇瑞现场管理的典范样本。
公司的最高领导还必须为质量直接负责。遇到客户投诉质量问题，富士康的总裁郭台铭会亲自上门道歉。在三一集团，800投诉电话被直接安装在了董事长办公室，以便高层充分掌握客户的需求和想法，及时改进产品质量。
制定政策。领导者要做的另一件事情，就是要明确质量政策。
如果在中国数几个品质众口皆碑的企业，少不了海尔。海尔有一句一言九鼎的质量政策：“有缺陷的产品就是废品”，明确，直接，不留余地。
富士康的郭台铭则有一个99.99哲学，就是质量要精确、精确、再精确，要像黄金的纯度一样，即使达不到100%，也必须达到99.99%。
格力有14条明确的总裁禁令，禁令最初由朱江洪亲自起草，并在公司各分厂严格执行，后来经过格力另一位领导者董明珠的补充，演变成今天的“总裁禁令”。
“总裁禁令”对最常见、最容易发生的工艺程序做了看似不近人情的规定，对违反操作的员工采取最严厉的处罚方式。
例如：违反充氮焊接工艺，伪造质量记录，擅自减少工序和改变工艺，擅自改变技术参数和工艺参数，将未经检验或检验不合格的零部件转入下道工序，摔打产品和零部件，强拉电机、电器导线，违反制冷系统防尘防水操作规范，违反真空氦检工艺，擅自改变调整专用工具、检测仪器，违反海绵粘贴工艺，在工作场地追逐打闹，毛细管补焊，因质量问题威胁监督（检验）人员等行为中触犯任何一条的员工，一律予以辞退或开除。
这十四条禁令贴在每一张工作台上。有一位曾被评为公司先进个人的员工，因为没有给冷凝器和蒸发器盖防尘的零件而违反了禁令第八条，遗憾地走出了格力的大门。
教育
“当所有的员工都达成质量的共识，明白自己在质量改进中所扮演的角色之后，公司的企业文化才有可能改变。”—克劳士比
对于教育员工，克劳士比有个精彩的比喻：“今天大部分的疾病，大概除了癌症以外，都可以加以防治或大幅减轻。你所需要做的只不过是调整个人生活和接受专业指导。今天大部分的产品不符合要求，除了一些未知的现象以外，都是可以预防的。你所需要的只是一些组织纪律和接受专业指导。”克劳士比的观点是，只要对企业的员工施以新的教育和指导，一切不符合要求的现象便能很快地根除。而教育的目的，就在于使组织内的所有人对你的管理哲学达成共识，以及使他们明白自己在具体实践中所扮演的角色。
教育员工的工作实际上包括了两个层面：一个是态度层面，让每个员工从思想上明白质量的重要性，培养员工积极主动、持续改善的工作态度；另一个是专业能力层面，让员工具有相应的技术能力，熟悉产品的问题，了解相应的工作流程及客户的真正期望等。
态度教育。当然，态度总是第一位的。建立起质量文化并不是教给员工一堆新技术，而是改变价值观，这必须从基本的态度改变做起。态度正确后，专业能力上的提升往往就可以顺理成章了。
正确的态度往往通过正确的人来传递，现场管理的专家寺田真二到奇瑞后，最重要的工作就是通过自己的身体力行教会那些非常年轻的工人从意识和工作方法上改变自己。让他们接受“认真、守时、精细”的观念。
三一集团则很看重灌输的重要性，他们编写了《质量文化基本知识题库》，三一副总裁何真临在为这个题库写的序中称“质量文化是三一的核心文化”，编印这本题库“就是为了使质量文化的理念通过不断的灌输与学习溶化在每一个三一人的血液中，变成他们自觉的行动”。
经验分享和技能培训。从操作性上来说，专业技能的培训更容易实施，中国企业常常是通过不断强化具体工作技能的培训来达到对质量的追求，通过提高员工的素质来提高产品的质量。
另外，公司还可以组织员工之间的互相学习，分享经验。比如富士康，每月都有失败经验交流会。以前是集团集中进行，后改为各个事业部筹办举行，举办大会的事业部，必须在大会上展示自己在质量方面的问题，并进行具体分析，找出改善的方案。郭台铭认为，把错误的经验与大家分享，目的就是让大家从中吸取教训，不再犯相同的错误。
执行
“理念是基础，教育则是了解理念的必经之道。但是，若没有人实际去做某些事，一切都只是空谈。”—克劳士比
文化的形成，最终还是要落实在行动上。
全员参与。建立质量文化，不是质量部门的事，而是全体员工的事，是每一个人的事。
中国本土的汽车品牌奇瑞是在无数的质疑声中成长起来的，尹同耀曾表示：由于是中国制造，别人的质疑可能会更多一些。所以，我们格外小心，要充分准备。我们应该在设计、测试和服务的准备上做到有过之而无不及才行，因为人家是过分怀疑。即使当人家戴着有色眼镜去看我们，也很难挑出毛病的时候，那我们就准备就绪了。
在两年多以前的时候，尹同耀签发了“品质飞跃”的总动员令，不仅生产、采购部门，而且汽研院、商研院、规划院、销售公司都要组建质量控制小组，全方位地提高产品品质。
从领导层到质量管理部、到车间再到每个班组，保证质量的具体制度制订得极为详细。在领导层，质量保障措施落实到奇瑞经管会的每一位领导身上，给领导设置质量责任指标，并定期进行考核打分；在车间，除了建立完善的质量管理体系外，每季度召开一次成果发布会，将在质量创新上取得突出成绩的个人推上前台介绍经验，并给予奖励，同时每半个月选一次质量最差个人，每一个月选一次质量最优个人，优的奖励、差的处罚；在班组，通过QC小组的评比，让每个人都动手，实践质量创新的全过程。奇瑞调动起了员工所有的创新热情。
尹同耀表示：“必须超越只在生产线上抓质量控制的管理陈规，在整个价值链上全面提高产品质量，这需要根本性地改进关键的业务流程，其中包括产品开发、供应商管理、生产过程管理以及销售/售后服务等诸多环节。”
格力对质量的追求开始得更早一些，从1999年开始，格力就投入百万巨奖推行“零缺陷”工程，在全员中灌输零缺陷的质量观念，并在设计、制造、采购等环节大力推广零缺陷，从那时起，零缺陷就成为了每个员工的工作标准。
奖惩有据。在执行阶段，管理层的承诺，将一再地遭受考验。克劳士比说，在这个阶段里，每个人都睁大眼睛注视着，有人怀抱期望，有人心存怀疑，大家都巴望着要看看在考验来临时，他们的承诺是不是能坚持。它软化了吗？质量政策在压力下会有龟裂吗？
海尔在执行中的要求，一句话就能代表，“谁生产不合格的产品，谁就是不合格的员工。”海尔员工每人一本质量价值券手册，手册中详细列举了以前生产过程中出现的各种问题，然后针对每一问题，明确规定了自检、互检、专检三个环节应负的责任价值及处罚金额。质检员发现产品缺陷后，当场撕价值券，由责任人签收；工人互检发现的缺陷经质检员确认后，当场给发现人以奖励，同时对漏检的工人和质检员进行罚款。
有段时间，三一重工的产品严重供不应求，工人们为了赶时间，有时候会放松了对质量的坚守。曾经发生过这样一件事情，一台拖泵经过磨研后，即将进入下道工序—喷漆。可是经检测，这台泵的分配阀上有一个零件不合格，需要更换。当时仓库无配件供应，而客户又催得急，公司主管生产的领导决定先喷漆，等来了零件再更换。梁稳根知道了这件事，非常气愤，然而叫他为难的是，主管生产的这位领导，是他原来所在兵工厂的老上级，工作经验十分丰富，是自己亲自聘请来抓生产管理的；再说，这位领导也是为了抢时间，按期交货，才急于这样做的。思前想后，梁稳根最终决定，违反质量标准没有任何情面可讲，必须重罚，并带头从自己罚起。
在富士康，如果品质出问题，干部就会被授予蓝旗，如果一个事业单位质量经常出问题，新产品就不给它做，已有的产品也可能派给其他人做。当年的年终奖、年度绩效奖等也与质量挂钩。
出处：《世界经理人》
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试试用精益方法解决问题
为何不试试用一些精益方法来解决实际问题，例如用在华盛顿举办的“紧急救助”底特律三大汽车厂的辩论会上？问一问：问题究竟是什么，所有的“办法”是如何被随意摆布的？
请原谅我引用我自己的书（《学习型管理》32页）“首先，问题是什么？组织机构花费了大量时间和精力辩论、探索，并尝试各种解决方案——但是这个问题又何时被清晰的提出并回答‘我们努力解决的问题究竟是什么？”
任选一个你最爱的问题解决科学家，在他/她的著作里，你总归能找到像这样一句话：“定义一个问题，问题就被解决了”（Dewey也许是第一个提出的——虽然我经常引用Boss Kettering）。
现在，我也许会想对里克·瓦格纳一样生气地对他的继任者，因为GM在过去的几年中犯了许多错，没有建立起有效率的长远战略和执行力。但是“他”（当然，我并不是指瓦格纳先生，我们只不过用他作为底特律管理出错的代号）是这问题本身？认识到从短期视角来说，不管你信不信，底特律三大厂商确实有一个论点。这个论点是他们需要短期现金——这现金他们不能通过常规方法来获得，这会冻结其金融市场——因为如若没有这笔现金：
（1）他们不能维持正常日常商业运营，
（2）顾客没法购买汽车。这些问题合着汽车销售量骤降，远远超过了他们现金储备所能承受的能力。
请注意并不仅是底特律三大厂商，所有主流汽车制造商都在悬崖峭壁边上。丰田将没事，在之前每次金融危机中它都证明了自己的韧性：经济下行，众所周知是我们从假精益的糟糠中分辨真精益的稻谷的时机。全球来说，许多汽车公司或许业绩会下行，每家企业都会在下行时分别要求政府提供“紧急救助”。美国若是唯一不提供大量援助的政府反而会是有些奇怪。
这就是底特律三大厂商的论点。你自己决定是否要贷款给他们——只需衡量风险。用一个生意上的建议——你认为价值增加能够与有可能拿不回钱的风险等同吗？一旦你做出决定，写信给你的众议员。但是至少我们要知道他们的论点。
但在杂音中听见论点是幸运的。底特律三大厂商的CEO们，特别是通用汽车的，坐在那些手拿着帽子（和电视机摄像头）的人面前，太容易成为法律制定者们拒绝的对象。就像狗见了骨头那样（注意，那发出最大声音的来自联邦的批评家如何直接投资外国汽车的？）。
那么，他们努力解决的问题是什么呢？
底特律三大厂商长期以来的失败，是不能适应改变的环境吗（高支出，错误的产品，漠视环保）？如果这是问题，那么解决方案也将会是长期的（一份250亿美金贷款无法持久，不能解决根本问题）。
或者是底特律三大厂商超额的主管人员（公司飞机）和美国汽车工人联盟（工作银行，实践限制，等等）？如果这是问题，那将会有许多公司在同一艘船上（游艇？）。
或者是底特律三大厂商的信用额度紧张以至于不能开展日常生意，客户不能购买车辆吗？如果这是问题，资本市场为何要冻结，华尔街7000亿美金救助金的用意何在？
或者可能性在于——不论你对产生现状的个人观点是什么——一份250亿美金贷款会比底特律三大厂商完全倒闭更加“便宜”，包括短期（成千上万倒闭的生意，百万失业工人，社区损失的税收收入等等）和长期（没有国家汽车工业——汽车工业已被证实为一个国家经济增长最有力的引擎）？如果这是问题，你可以为贷款做个强有力的论点。
或者事实是底特律三大厂没有完全转变他们自己，去接受一个新的（精益）商业模式？如果这是问题，我们需要问问为什么这没有发生（也许问超过5次）。
当然，上述“问题”相互关联，他们每个都有众多起因。但是，政客们上演的猫鼠争斗和抢分，只会给观察者们迷惑加上混乱。有人真的理解华尔街发生了什么吗？这个问题的答案恐怕是没有，或者在华盛顿确定没有，但这不会停止他们不断扔出解决方案。真的，抛出的都是意大利面和一些粘住的东西。但是如果我们曾经精益的思考过就不是这样了。不妨就从现在开始吧。如果精益社区有这样一个和他人分享精益思考的机会就不要错过，现在时机到了。
这专栏用于写来回复一些我经常听到的特别的问题——“为什么通用汽车不向丰田学习？”
这并不是问“什么通用汽车会失败？”，它们是相关的问题，或者有着重叠答案的问题，但是它们其实非常不一样。我确定不会拿通用汽车那里出错的1500字来当作最后的结尾。
通用汽车坐上如今这艘船的原因是十分复杂、盘根错节的。如今在日报中有些好文章（如艾利克斯·泰勒<Alex Taylor>写的财富杂志封面故事），毫无疑问在将来的几个月会有更多的文章到来。总而言之，每个人都参与到了汽车工业中来——我们都开着一辆车，我们中许多人或爱或恨它们。我自己和汽车的情史要追溯到上世纪60年代在汽车机械学校了（其实对于生长在南方的小城镇人来说不算什么）。除了最近所有的文章之外，写到通用汽车深度问题的书可以追溯到许多年以前了，其中一本我最喜欢的是来自布罗克·耶茨(Brock Yates) 的《美国汽车工业的兴衰(The Decline and Fall of the American Auto Industry)》。耶茨的观察或多或少直到如今依然正确，而他写这本书的时候，让我想想，是和我加入丰田同一年……1983年！！
天哪！
所以说，在底特律的很多人，包括许多通用汽车的聪明的员工，都已经知道公司有着严重的——甚至威胁企业生命的——问题非常久了。所有来自华盛顿和其他地方的人都抱怨底特律管理者，抱怨他们太傻，忽视了重点，转移了深层次问题。如果聪明的大家能看到正在发生什么，采取措施去改变（例如NUMMI，我在里面当了个小角色，Saturn和一些其他尝试）。可惜不能啊，大型组织机构的革新谈何容易？
在你回答之前，请注意：革新的失败并不是因为底特律没有人阅读约翰·科特（John Kotter）的成功变革的八个步骤或者皮特·圣吉（Peter Senge）的学习型组织的描述，或者任何你喜欢的。
那又怎么样……
我不会声称知道所有答案，甚至所有问题，我们会继续在这个领域探索。但是，虽然今天我不知道问题和答案，但有一件事情我是知道的，那就是只有通过更深层次的理清问题和理解问题背后的原因——“为什么”，才能更好地解决问题。
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请原谅我引用我自己的书（《学习型管理》32页）“首先，问题是什么？组织机构花费了大量时间和精力辩论、探索，并尝试各种解决方案——但是这个问题又何时被清晰的提出并回答‘我们努力解决的问题究竟是什么？”
任选一个你最爱的问题解决科学家，在他/她的著作里，你总归能找到像这样一句话：“定义一个问题，问题就被解决了”（Dewey也许是第一个提出的——虽然我经常引用Boss Kettering）。
现在，我也许会想对里克·瓦格纳一样生气地对他的继任者，因为GM在过去的几年中犯了许多错，没有建立起有效率的长远战略和执行力。但是“他”（当然，我并不是指瓦格纳先生，我们只不过用他作为底特律管理出错的代号）是这问题本身？认识到从短期视角来说，不管你信不信，底特律三大厂商确实有一个论点。这个论点是他们需要短期现金——这现金他们不能通过常规方法来获得，这会冻结其金融市场——因为如若没有这笔现金：
（1）他们不能维持正常日常商业运营，
（2）顾客没法购买汽车。这些问题合着汽车销售量骤降，远远超过了他们现金储备所能承受的能力。
请注意并不仅是底特律三大厂商，所有主流汽车制造商都在悬崖峭壁边上。丰田将没事，在之前每次金融危机中它都证明了自己的韧性：经济下行，众所周知是我们从假精益的糟糠中分辨真精益的稻谷的时机。全球来说，许多汽车公司或许业绩会下行，每家企业都会在下行时分别要求政府提供“紧急救助”。美国若是唯一不提供大量援助的政府反而会是有些奇怪。
这就是底特律三大厂商的论点。你自己决定是否要贷款给他们——只需衡量风险。用一个生意上的建议——你认为价值增加能够与有可能拿不回钱的风险等同吗？一旦你做出决定，写信给你的众议员。但是至少我们要知道他们的论点。
但在杂音中听见论点是幸运的。底特律三大厂商的CEO们，特别是通用汽车的，坐在那些手拿着帽子（和电视机摄像头）的人面前，太容易成为法律制定者们拒绝的对象。就像狗见了骨头那样（注意，那发出最大声音的来自联邦的批评家如何直接投资外国汽车的？）。
那么，他们努力解决的问题是什么呢？
底特律三大厂商长期以来的失败，是不能适应改变的环境吗（高支出，错误的产品，漠视环保）？如果这是问题，那么解决方案也将会是长期的（一份250亿美金贷款无法持久，不能解决根本问题）。
或者是底特律三大厂商超额的主管人员（公司飞机）和美国汽车工人联盟（工作银行，实践限制，等等）？如果这是问题，那将会有许多公司在同一艘船上（游艇？）。
或者是底特律三大厂商的信用额度紧张以至于不能开展日常生意，客户不能购买车辆吗？如果这是问题，资本市场为何要冻结，华尔街7000亿美金救助金的用意何在？
或者可能性在于——不论你对产生现状的个人观点是什么——一份250亿美金贷款会比底特律三大厂商完全倒闭更加“便宜”，包括短期（成千上万倒闭的生意，百万失业工人，社区损失的税收收入等等）和长期（没有国家汽车工业——汽车工业已被证实为一个国家经济增长最有力的引擎）？如果这是问题，你可以为贷款做个强有力的论点。
或者事实是底特律三大厂没有完全转变他们自己，去接受一个新的（精益）商业模式？如果这是问题，我们需要问问为什么这没有发生（也许问超过5次）。
当然，上述“问题”相互关联，他们每个都有众多起因。但是，政客们上演的猫鼠争斗和抢分，只会给观察者们迷惑加上混乱。有人真的理解华尔街发生了什么吗？这个问题的答案恐怕是没有，或者在华盛顿确定没有，但这不会停止他们不断扔出解决方案。真的，抛出的都是意大利面和一些粘住的东西。但是如果我们曾经精益的思考过就不是这样了。不妨就从现在开始吧。如果精益社区有这样一个和他人分享精益思考的机会就不要错过，现在时机到了。
这专栏用于写来回复一些我经常听到的特别的问题——“为什么通用汽车不向丰田学习？”
这并不是问“什么通用汽车会失败？”，它们是相关的问题，或者有着重叠答案的问题，但是它们其实非常不一样。我确定不会拿通用汽车那里出错的1500字来当作最后的结尾。
通用汽车坐上如今这艘船的原因是十分复杂、盘根错节的。如今在日报中有些好文章（如艾利克斯·泰勒<Alex Taylor>写的财富杂志封面故事），毫无疑问在将来的几个月会有更多的文章到来。总而言之，每个人都参与到了汽车工业中来——我们都开着一辆车，我们中许多人或爱或恨它们。我自己和汽车的情史要追溯到上世纪60年代在汽车机械学校了（其实对于生长在南方的小城镇人来说不算什么）。除了最近所有的文章之外，写到通用汽车深度问题的书可以追溯到许多年以前了，其中一本我最喜欢的是来自布罗克·耶茨(Brock Yates) 的《美国汽车工业的兴衰(The Decline and Fall of the American Auto Industry)》。耶茨的观察或多或少直到如今依然正确，而他写这本书的时候，让我想想，是和我加入丰田同一年……1983年！！
天哪！
所以说，在底特律的很多人，包括许多通用汽车的聪明的员工，都已经知道公司有着严重的——甚至威胁企业生命的——问题非常久了。所有来自华盛顿和其他地方的人都抱怨底特律管理者，抱怨他们太傻，忽视了重点，转移了深层次问题。如果聪明的大家能看到正在发生什么，采取措施去改变（例如NUMMI，我在里面当了个小角色，Saturn和一些其他尝试）。可惜不能啊，大型组织机构的革新谈何容易？
在你回答之前，请注意：革新的失败并不是因为底特律没有人阅读约翰·科特（John Kotter）的成功变革的八个步骤或者皮特·圣吉（Peter Senge）的学习型组织的描述，或者任何你喜欢的。
那又怎么样……
我不会声称知道所有答案，甚至所有问题，我们会继续在这个领域探索。但是，虽然今天我不知道问题和答案，但有一件事情我是知道的，那就是只有通过更深层次的理清问题和理解问题背后的原因——“为什么”，才能更好地解决问题。
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听懂丰田的话
丰田的成功神秘，世界各地赴日朝圣者无数。但是无论如何研习、模仿，不要说超越丰田，成功者都是少数。丰田的成功为什么难以复制？它的持续的竞争优势真正的源泉在哪？答案是组织语言。
组织语言是一种隐形、持续的竞争力
我们回到一个基本的问题上，即企业凭什么可以存在。企业的存在是靠帮助消费者解决问题。消费者就像一个问题机，不断地向市场抛出各种棘手的问题。哪一家公司能够更好的识别问题，并提供解决方案，为消费者创造价值，哪家公司就能在竞争中取胜。比如佳能就是基于光学领域的解决问题的能力，形成在数码相关产品市场的竞争力。
那么，我们就必须问，企业解决问题的能力源于什么？没错，是语言。语言可以定格一个人的思维和心理。我们感受、认识、理解世界，是通过语言为事物分类并做出标记，相当于给事物“起名”，事物有了“名字”之后，我们就不再直面事物，而是通过“名”来感受和思考，即通过语言、词语来感受和思考。
所以，不同的语言，会赋予我们不同的感受、理解、思考问题的方式。而且能将这些感知、理解和思考问题的方式制度化，成为可以学习、可以传承的知识。员工，只要进入这种语言体系，就会自然的将相应的感受、理解和思考问题的方式，内化为自己解决问题的能力。所以，语言可以提供一种可传承的竞争力。
同时，语言是具有一种排他性的，就像一堵墙，使用了另一种语言，就很难在进入另一种语言，就很难理解另一种语言体系中发生的事情。而且，语言还有一种私人性，就是也许双方使用的词语是一样的，但是其含义是不同的。这就决定了使用不同的语言的人，有独特的解决问题的方式。
拿丰田来说，丰田有一个“人财”的概念，说的是人的智慧就是财富。这个词外人很难理解，甚至认为是错别字。赴丰田参观学习的人，看到这个概念，总是要问一问怎么回事。次数都多了，丰田有时就刻意的写成“人才”，因为在他们看来，解释是一种浪费。那么，当外人看到“人才”的时候，谁会真正的理解它。
所以，语言是一种竞争力，而且是一种隐形的、持续的竞争力。战略大师迈克尔·波特有一句话，体现了语言对竞争力塑造的作用。他说：“占主导地位的经济将偏爱那些欢迎不同文化、吸纳多样化思想以图创新的国家。不同技术和创新领域的融合，学术、创新、艺术和前沿思想的繁荣将大大推动它的发展。这些概念都是美国的长处和我们竞争优势。而且这些概念都为美国所独有。”这就是说，美国的竞争力，是从其独特的概念（语言）开始的。
为什么丰田无法复制，无法被超越？丰田的组织语言
丰田模式之所以难以落地生根，是因为不具备丰田模式的生存土壤。虽然管理方式移植了，但是这些管理方式的生存土壤没有移植，那么复制如何能成功？
这土壤是什么？管理模式的背后是心智模式，心智模式的背后是组织语言。丰田特有的语言建构了丰田模式。但是，当人们学习丰田模式的时候，却只是关注于具体的做法，而没有看到背后的语言因素。没有新语言的引入，就没有心智模式的改变，任何管理模式只能流于形式而无法落地生根。有些企业风风火火地学习丰田，没过多久就恢复常态了，也正是这个道理。
丰田能获得这种无法复制的持续竞争力，是因为丰田独特的组织语言中，蕴含着大量的智慧，而这些智慧因各国学习者或研究者的不恰当的翻译而过滤掉了。
下面，我们以中国对丰田的学习为例，从丰田模式的一些核心概念说起。
丰田模式的核心——“彻底排除Muda”：“Muda”不是“浪费”：大野耐一对“Muda”的定义是：只能使成本提高的诸要素，也就是只消费资源而不产生任何价值的活动。在日文中也有 “浪费”一词，定义是：“指胡乱地耗费。无益地消耗人力、财力、时间等”。显然，“Muda”不是“浪费”。在中国，把 “Muda”翻译成了“浪费”，即无益地消耗人力、财力、时间等，这从根本上误解了原意。“Muda”的概念又影响了对利润的定义，通常我们对利润的界定是“利润=价格-成本”，而丰田的“利润=成本-Muda”。从而也进一步决定了丰田与其他公司不同的追求利润的方式。
丰田模式的支柱之一——“自働化（Jidoka）”和“ Just in Time”：“自働化（Jidoka）”和 “ Just in Time”是实现“彻底排除Muda”的两个核心理念。先说一下“自働化”，“自働化”不是“自动化”。在日语中“动”与“働”是两个不同的汉字，发音和意义都不相同。“动”是直接从中文引进的，“働”则是日本造的汉字。大野耐一的解释是：“働”是带有智慧的“动”：儿童们买了动物园的门票并都集中在熊的笼子前时，熊在儿童面前表演的“动”就是“働”。如果没客人来看，它怎么“动”都是动物的“动”。“働”是带有智慧的“动”，两者皆然不同。丰田方式中，把人的“动”区分成两种，不产生任何附加价值的工作就叫“动”，产生附加价值的工作才叫“働”。如何把“动”转变成“働”是推进丰田生产方式必不可少的重要环节。这也就有丰田“实质劳动”的概念，所谓实质劳动，就是“働”，而不是“动”，“动”是非实质劳动，是“Muda”。
丰田模式的支柱之二——“Just in Time”：Just in Time是第一代社长丰田喜一郎把英语单词日语化的语言，是日制英语，实际不是英语。大野耐一对Just in Time的表述是：“(汽车在组装时只有组装该车)所需的零部件，在需要时、(由需求部门)去取只需要的量”。如果能做到这一点，那么，给公司经营带来巨大压力的“库存”就可以从物理上和财务上向“零”趋近。同样对信息来讲，必要的时刻只把必要的信息准确地、实时地送到生产现场。JIT的背后是对客户价值的极致追求，JIT是客户价值分解成一个个价值单元，即所说“働”、实质劳动。而后并通过人与人之间的关系将整个价值创造活动链接起来，将生产流转化为客户的价值流，而极大的消除了“Muda”。
丰田之道的支柱之一——Kaizen：在《丰田模式2001》中，丰田之道的支柱有两个：一个是“Kaizen”，即持续改善；另一个是“尊重员工”。改善并不像我们想象的那么简单，曾有人问过丰田公司的专家，为什么在丰田叫改善，而不是改进。日本专家回答的很严肃：改进是西方管理的词，是针对事的，事情有进步叫“改进”，而人有进步，得到他人的尊敬，获得内心的净化与提升，叫“改善”、“改善魂”。这就是说，改善是“魂”，是一个人对自己生命价值追求的体现，解决“问题”变成了行“善”，工作场变成了个人品质修炼的地方。有了这样的动力，还有什么问题得不到重视和解决。所以，从字面上，根本无法了解这个概念的含义。误解不至于此，这涉及到另外两个改善所离不开的概念，即标准化和Hansei。
持续改善的基础——标准化：Kaizen的流程是树立一个标准，然后遵循这个标准，找到一个更好的办法。然后不断重复着三个步骤。这里的标准化不同于我们的理解。一般在组织当中，标准是由一个中央委员会制定的，是一种职能的描述，是一种固定不变的东西，已经成为指令的代名词。而丰田对标准的定义完全不同，在丰田，标准是由从事实际工作的个体制定的；标准是动态的，并非每件事物都需要被标准化。标准是一种被人为确立、广为流传的方法或原则，人们会遵循标准，直到发现、检验并接受一种更好的方法。标准让你知道问题出在哪里，让你清楚从哪儿着手寻找解决方案，让你不在重复同一个错误，让你领会并记住知识和经验。标准可以帮助你远离危险。
持续改善的工具——Hansei：Hansei在日语中的意为“反省”，是在行动过后对执行的严格回顾。它是学习过程中至关重要的一部分。Hansei与肯定和确定无关，与对胜利的庆祝无关，它是一种清醒的、对现实的审视，并且与某一个项目的成果如何无关。如果你在丰田取得某次极大成功之后参加他们的hansei会议。你就会为会议苛刻而严肃的基调所震惊。Hansei与思考密切相关，它能带来真正的学习和洞见。事实上，Hansei是一种典型的东方文化的产物。它的真正含义更接近“内省”，而不是“反思”。Hansei有其宗教根源，但是它又是一种应该被我们掌握的深刻的技能。日本的学龄儿童从幼儿园开始就被教授如何进行Hansei，因为它是一种自我提升的重要工具。最关键的一点是：不管人们的成就如何，他们都必须定期进行Hansei。Hansei反抗的就是那种“如果东西没坏，就不用修理”的思想。幸运的是，我们可以学习如何运用Hansei来帮助我们创造性地解决问题。
丰田之道的支柱之二——尊重员工：尊重员工没有什么特别，很多公司都提出这样的文化理念，几乎成了一句客套话。但是，在丰田尊重员工绝不是客套话。要真正懂得什么是尊重员工，必须明白一个区分：“尊重人”和“尊重人性”。丰田生产方式的导师大野耐一曾告诉做过社长的张富士夫，“尊重人”就如同字面意义，是指对人的尊重；“尊重人性”则是对于人所拥有的思维能力给予最高程度的尊重。要员工“听命行事”称不上尊重人性；如何给员工“思考的空间”，引导出“生产现场的智慧”才是关键。而且“”员工奉献宝贵的时间给公司，如果不妥善运用，无异是一种滥用。所以尊重员工实质上说，尊重员工的人性，而不是尊重员工这个人。在《丰田模式2001》中，对尊重员工的阐释是：“我们认为每个个体都有创造力，能够独立地实现他的个人目标。我们尊重所有团队成员的价值、能力、思维方式和奋斗的动力。”
不止这些，丰田非常注重工作语言含义的界定和使用。还有很多词语的含义都非常特殊。
知识——理论、方法、技术，工具；智慧——用知识真正派上用场。
改良——花钱达到改善的目的；改善——以智慧来从事改善。
动作——执行指令，完成步骤；工作——完成百分之百良品。
产品——将原物料组合为成品；商品——能交到客户手中的产品。
整列——只把东西排列整齐；整顿——把要用东西
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组织语言是一种隐形、持续的竞争力
我们回到一个基本的问题上，即企业凭什么可以存在。企业的存在是靠帮助消费者解决问题。消费者就像一个问题机，不断地向市场抛出各种棘手的问题。哪一家公司能够更好的识别问题，并提供解决方案，为消费者创造价值，哪家公司就能在竞争中取胜。比如佳能就是基于光学领域的解决问题的能力，形成在数码相关产品市场的竞争力。
那么，我们就必须问，企业解决问题的能力源于什么？没错，是语言。语言可以定格一个人的思维和心理。我们感受、认识、理解世界，是通过语言为事物分类并做出标记，相当于给事物“起名”，事物有了“名字”之后，我们就不再直面事物，而是通过“名”来感受和思考，即通过语言、词语来感受和思考。
所以，不同的语言，会赋予我们不同的感受、理解、思考问题的方式。而且能将这些感知、理解和思考问题的方式制度化，成为可以学习、可以传承的知识。员工，只要进入这种语言体系，就会自然的将相应的感受、理解和思考问题的方式，内化为自己解决问题的能力。所以，语言可以提供一种可传承的竞争力。
同时，语言是具有一种排他性的，就像一堵墙，使用了另一种语言，就很难在进入另一种语言，就很难理解另一种语言体系中发生的事情。而且，语言还有一种私人性，就是也许双方使用的词语是一样的，但是其含义是不同的。这就决定了使用不同的语言的人，有独特的解决问题的方式。
拿丰田来说，丰田有一个“人财”的概念，说的是人的智慧就是财富。这个词外人很难理解，甚至认为是错别字。赴丰田参观学习的人，看到这个概念，总是要问一问怎么回事。次数都多了，丰田有时就刻意的写成“人才”，因为在他们看来，解释是一种浪费。那么，当外人看到“人才”的时候，谁会真正的理解它。
所以，语言是一种竞争力，而且是一种隐形的、持续的竞争力。战略大师迈克尔·波特有一句话，体现了语言对竞争力塑造的作用。他说：“占主导地位的经济将偏爱那些欢迎不同文化、吸纳多样化思想以图创新的国家。不同技术和创新领域的融合，学术、创新、艺术和前沿思想的繁荣将大大推动它的发展。这些概念都是美国的长处和我们竞争优势。而且这些概念都为美国所独有。”这就是说，美国的竞争力，是从其独特的概念（语言）开始的。
为什么丰田无法复制，无法被超越？丰田的组织语言
丰田模式之所以难以落地生根，是因为不具备丰田模式的生存土壤。虽然管理方式移植了，但是这些管理方式的生存土壤没有移植，那么复制如何能成功？
这土壤是什么？管理模式的背后是心智模式，心智模式的背后是组织语言。丰田特有的语言建构了丰田模式。但是，当人们学习丰田模式的时候，却只是关注于具体的做法，而没有看到背后的语言因素。没有新语言的引入，就没有心智模式的改变，任何管理模式只能流于形式而无法落地生根。有些企业风风火火地学习丰田，没过多久就恢复常态了，也正是这个道理。
丰田能获得这种无法复制的持续竞争力，是因为丰田独特的组织语言中，蕴含着大量的智慧，而这些智慧因各国学习者或研究者的不恰当的翻译而过滤掉了。
下面，我们以中国对丰田的学习为例，从丰田模式的一些核心概念说起。
丰田模式的核心——“彻底排除Muda”：“Muda”不是“浪费”：大野耐一对“Muda”的定义是：只能使成本提高的诸要素，也就是只消费资源而不产生任何价值的活动。在日文中也有 “浪费”一词，定义是：“指胡乱地耗费。无益地消耗人力、财力、时间等”。显然，“Muda”不是“浪费”。在中国，把 “Muda”翻译成了“浪费”，即无益地消耗人力、财力、时间等，这从根本上误解了原意。“Muda”的概念又影响了对利润的定义，通常我们对利润的界定是“利润=价格-成本”，而丰田的“利润=成本-Muda”。从而也进一步决定了丰田与其他公司不同的追求利润的方式。
丰田模式的支柱之一——“自働化（Jidoka）”和“ Just in Time”：“自働化（Jidoka）”和 “ Just in Time”是实现“彻底排除Muda”的两个核心理念。先说一下“自働化”，“自働化”不是“自动化”。在日语中“动”与“働”是两个不同的汉字，发音和意义都不相同。“动”是直接从中文引进的，“働”则是日本造的汉字。大野耐一的解释是：“働”是带有智慧的“动”：儿童们买了动物园的门票并都集中在熊的笼子前时，熊在儿童面前表演的“动”就是“働”。如果没客人来看，它怎么“动”都是动物的“动”。“働”是带有智慧的“动”，两者皆然不同。丰田方式中，把人的“动”区分成两种，不产生任何附加价值的工作就叫“动”，产生附加价值的工作才叫“働”。如何把“动”转变成“働”是推进丰田生产方式必不可少的重要环节。这也就有丰田“实质劳动”的概念，所谓实质劳动，就是“働”，而不是“动”，“动”是非实质劳动，是“Muda”。
丰田模式的支柱之二——“Just in Time”：Just in Time是第一代社长丰田喜一郎把英语单词日语化的语言，是日制英语，实际不是英语。大野耐一对Just in Time的表述是：“(汽车在组装时只有组装该车)所需的零部件，在需要时、(由需求部门)去取只需要的量”。如果能做到这一点，那么，给公司经营带来巨大压力的“库存”就可以从物理上和财务上向“零”趋近。同样对信息来讲，必要的时刻只把必要的信息准确地、实时地送到生产现场。JIT的背后是对客户价值的极致追求，JIT是客户价值分解成一个个价值单元，即所说“働”、实质劳动。而后并通过人与人之间的关系将整个价值创造活动链接起来，将生产流转化为客户的价值流，而极大的消除了“Muda”。
丰田之道的支柱之一——Kaizen：在《丰田模式2001》中，丰田之道的支柱有两个：一个是“Kaizen”，即持续改善；另一个是“尊重员工”。改善并不像我们想象的那么简单，曾有人问过丰田公司的专家，为什么在丰田叫改善，而不是改进。日本专家回答的很严肃：改进是西方管理的词，是针对事的，事情有进步叫“改进”，而人有进步，得到他人的尊敬，获得内心的净化与提升，叫“改善”、“改善魂”。这就是说，改善是“魂”，是一个人对自己生命价值追求的体现，解决“问题”变成了行“善”，工作场变成了个人品质修炼的地方。有了这样的动力，还有什么问题得不到重视和解决。所以，从字面上，根本无法了解这个概念的含义。误解不至于此，这涉及到另外两个改善所离不开的概念，即标准化和Hansei。
持续改善的基础——标准化：Kaizen的流程是树立一个标准，然后遵循这个标准，找到一个更好的办法。然后不断重复着三个步骤。这里的标准化不同于我们的理解。一般在组织当中，标准是由一个中央委员会制定的，是一种职能的描述，是一种固定不变的东西，已经成为指令的代名词。而丰田对标准的定义完全不同，在丰田，标准是由从事实际工作的个体制定的；标准是动态的，并非每件事物都需要被标准化。标准是一种被人为确立、广为流传的方法或原则，人们会遵循标准，直到发现、检验并接受一种更好的方法。标准让你知道问题出在哪里，让你清楚从哪儿着手寻找解决方案，让你不在重复同一个错误，让你领会并记住知识和经验。标准可以帮助你远离危险。
持续改善的工具——Hansei：Hansei在日语中的意为“反省”，是在行动过后对执行的严格回顾。它是学习过程中至关重要的一部分。Hansei与肯定和确定无关，与对胜利的庆祝无关，它是一种清醒的、对现实的审视，并且与某一个项目的成果如何无关。如果你在丰田取得某次极大成功之后参加他们的hansei会议。你就会为会议苛刻而严肃的基调所震惊。Hansei与思考密切相关，它能带来真正的学习和洞见。事实上，Hansei是一种典型的东方文化的产物。它的真正含义更接近“内省”，而不是“反思”。Hansei有其宗教根源，但是它又是一种应该被我们掌握的深刻的技能。日本的学龄儿童从幼儿园开始就被教授如何进行Hansei，因为它是一种自我提升的重要工具。最关键的一点是：不管人们的成就如何，他们都必须定期进行Hansei。Hansei反抗的就是那种“如果东西没坏，就不用修理”的思想。幸运的是，我们可以学习如何运用Hansei来帮助我们创造性地解决问题。
丰田之道的支柱之二——尊重员工：尊重员工没有什么特别，很多公司都提出这样的文化理念，几乎成了一句客套话。但是，在丰田尊重员工绝不是客套话。要真正懂得什么是尊重员工，必须明白一个区分：“尊重人”和“尊重人性”。丰田生产方式的导师大野耐一曾告诉做过社长的张富士夫，“尊重人”就如同字面意义，是指对人的尊重；“尊重人性”则是对于人所拥有的思维能力给予最高程度的尊重。要员工“听命行事”称不上尊重人性；如何给员工“思考的空间”，引导出“生产现场的智慧”才是关键。而且“”员工奉献宝贵的时间给公司，如果不妥善运用，无异是一种滥用。所以尊重员工实质上说，尊重员工的人性，而不是尊重员工这个人。在《丰田模式2001》中，对尊重员工的阐释是：“我们认为每个个体都有创造力，能够独立地实现他的个人目标。我们尊重所有团队成员的价值、能力、思维方式和奋斗的动力。”
不止这些，丰田非常注重工作语言含义的界定和使用。还有很多词语的含义都非常特殊。
知识——理论、方法、技术，工具；智慧——用知识真正派上用场。
改良——花钱达到改善的目的；改善——以智慧来从事改善。
动作——执行指令，完成步骤；工作——完成百分之百良品。
产品——将原物料组合为成品；商品——能交到客户手中的产品。
整列——只把东西排列整齐；整顿——把要用东西
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【知识】六西格玛管理中的排列法你知道多少？
了解顾客的需求 了解顾客的期望和需求，确定关键的产品或者服务的需求。用六西格玛语言来说就是确定了关键质量特性。六西格玛的关键之一就是更好地理解和评估所有实现过程和支持过程的关键质量特性(CTQ)；
关键过程输出变量和关键过程输入变量对于符合顾客需求而言极为重要的过程输出项目，称为关键过程输出变量(KPOV)。根据顾客需求的分析.确定CTQ依照效益高低决定项目的优先顺序。
通过SIPOC图的分析，可以找出并决定过程输出变量，诸如顾客满意率、交货周期、合格率以及缺陷数等等。依照统计的观点.抽取样本以观察这些输出变量的长期变化，可以深入了解KPOV的变化，发掘过程的操作问题.通过以后的测量、分析和改进.区别正常原因与特殊原因波动。这些资料与顾客需求的基本资料合并考虑.可获得有关整体过程的正确描述。
输入、过程活动和结果或输出之问的关系.有时可用一个等式来描绘:
Y=f(Xs)式中.因素Xs(有多变量)是f的自变量;结果Y= (Ys)(可以有多变量)是一个函数。
在六西格玛语言中.经常把结果或输出变量记为(Ys).把输入变量记为(Xs).把过程活动记为f。因此.有时可直接把KPOV以Y表示。
经认定对于过程的整体输出水平而言是十分重要的输入变量也可直接记为X口这些关键过程输入变量将在测量阶段得到观察和测量。以便找出关键的影响因素。
确定关键变量方法 确定关键变量方法—排列图确定关键的输出变量是确定过程和项目的重要前提.采用排列图方法来确定关键变量或者决定主要原因是十分有效的途径。排列图建立在帕累托(Pa ret o )原则之上，即80%的结果源于20%的原因。在现实中，比例可能不都是80比20。但效果通常是雷同的。排列图的目的是比较不同的问题原因和问题类型所导致缺陷的频率及其产生的影响.选出最重要的改进项中的优先项目。设置优先权;定义问题/机会;确定关键变量或者决定主要原因。
(一)排列作图步骤。
1)决定将要被测试的过程和问题或原因的类型(利用集体讨论的结果.或者其他需要收集的数据)。
2)决定合适的数据采集频率和数据收集方法。
3)集中并且汇总数据。如果在不同的类型中收集了不少于50个的数据点.
那么排列图的解释将会更为可靠。
4)合计整个分析期中的每个种类。
5)决定百分比(可选项)。
6)合计整个时期的所有种类(总计是100%).对每种类型根据由种类决定的在总数中的百分比来划分数量。
7)画出图中的坐标轴。画一根垂直的(Y)轴并且将它以合适的增量进行划分。这根轴的高度要与在观察所有的类型中发现的数量的合计数相等。
8)画一根水平的X轴。
9)从左往右以递减的顺序画出矩形。在轴的下方标记出每个矩形。在紧靠Y轴的地方画第一个矩形.矩形的高度是数据中最大一类的合计数。留一段很小的空隙.然后再画一个矩形来代表第二频繁发生的类型。继续以发生频率的递减顺序对所有类型都画一个矩形。
如果数据分成10类或更少。即使某些类中的数量很少，还是应对每一个类型都画一个分隔栏。如果数据可分成多于10个类，并且存在一些类型只有少量的项目，那么应该画一个叫做’‘其他”的矩形来代表所有类型的总计数而非单个类型画一个矩形。’‘其他”矩形总是被画在图的最右端。
10)可选项:在右边的垂直轴上增加百分符号，其体是从0%到100%。通过累加每个矩形画一根累积线.从左到右一直到100%。
当观察排列图时.需要确定是否前几位’‘关键的少数”引起了问题的绝大部分。如果是这样的话.团队下一步行动就是关注引起这些问题(缺陷)的关键变量(或主要原因)。如果没发现帕累托效应.则需要寻找潜在的变量(或因素).
或者寻找数据中的其他模式。
(二)排列图分析。
一张排列图或排列表应当包括所有下面三个部分:产生问题的因素.并按重要性大小排序;因素的重要性大小用数字来表示;每个因素有一个累计百分率。
例4-6订单错误的关键问题。
减少销售订单的错误.团队通过画图来确定订单错误的关键变量。在订单表格中有18个项目.在此例中命名为A至R。这个团队构造了一张表.用一周的时间收集了表格上错误的频数。这个团队的研究结果用排列表给出(见表4-5).
注意:这个排列表包括上面描述的三个基本要素。第一列列出18项因素，不是按它们在表格上出现的顺序.而是按研究期间测到的错误数的大小顺序排列。第二列和第三列表明对因素的量化—每一项测到的错误数和对应于表格中总的错误数的百分率。第四列是累计百分率.这一列是排列图分析的关键。
累计百分率是这个因素和按顺序排列在它前面每一个因素的百分率的和.如表格中的项目J.累计百分率是29%+25%.或者写为54%。项目Q对应的累计百分率是29%+25%+21%+11%.或写为86%。换句话说.前四项.G.J.M和Q.占了研究中测到的总错误数的86%。这些是’·关键的少数因素”。
图4-4给出了同样一批数据的排列图。
图4-4订单表格中的差错变量
在排列图中.按它们对整体贡献的顺序在水平轴上列出表格上的18项因素。
每根柱的高度和左边的垂直轴相对应。表明这一项上测得的错误数目。折线图对应右边的垂直轴.表示累计百分率。注意折线图在前面的四个因素(即关键的少数因素)达到86%后开始变平缓。
关于排列图。要注意三点:
一是纵轴至少要与总计数一样高。只有这样.才能看清每个缺陷种类对问题的提出起到了多大的相对作用。
二是数据种类(每个柱)遵照降序排列。要想做出一张排列图.需要一张检查表或者是数据表用以收集原始的数据.并且还要利用己经被分成不同类别的离散的数据或者连续的数据。
三是“关键的少数因素”的累计百分率在80%以上。
转自：张驰咨询
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【荐读】六西格玛绿带应该知道的40件事
绿带是受雇于一个组织，曾受过6 sigma培训的并且带领一个以制程改善为其兼职工作的员工。尽管绿带不需要像黑带和黑带大师们那样知道很多（知识），他们也需要知道很多，这个清单对绿带需要知道事情是有帮助。
1.绿带兼职领导6SIGMA改进项目。他们通常花费25-50%的时间在6SIGMA项目上。
2.6SIGMA要成为绿带做事的方式（Way）。
3.绿带要能解释为什么公式 y=f(x) 对他们的过程是非常重要的。
4.成为绿带是一次获得有价值的工具和经验的机会。
5.能够显示6SIGMA方法的威力和取得显著改进成效的绿带往往会在组织内部得到提升。
6.不像黑带那样通常都是领导跨部门的项目，6SIGMA绿带常常在他们自己的工作领域内开展项目。
7.绿带接受6SIGMA方法、工具和技术的培训比黑带少。他们通常只受5天的培训，黑带正常在20天。
8.6SIGMA绿带由组织的管理层挑选。
9.6SIGMA绿带要能解释Kano分析图及其如何与客户联系起来。
10.有些组织要求所有的员工在提拔之前都应该是“通过认证”的绿带。很多组织要求员工至少有过培训经历。
11.绿带可以在现场培训，也可以在网上进行，或者二者结合。（注：网络课程效果没有现场培训好）
12.6SIGMA绿带的培训课程在不同公司之间各不相同。
13.虽然有些公司为了完成项目或通过认证而提供一些额外的激励，绿带评估一般通过公司定期的绩效评估进行。
14.6SIGMA绿带认证的要求在不同公司各不相同。典型的要求是：完整的培训、通过考试并完成一个绿带项目。
15.从某公司得到的绿带认证很可能在其他公司得不到承认的。
16.有些公司要求绿带每年完成一个项目来保持绿带资格。
17.绿带接受的培训内容有6SIGMA的DMAIC方法和包括基本统计在内的一些工具， 更多的高级统计工具往往需要黑带的支持。
18.6SIGMA绿带应和黑带做定期讨论，回顾项目进度并寻求建议。
19.项目的定期评审应该和组织的管理层一起共同进行。不管你是否愿意，在评审的时候你会因为你的项目得到奖赏或批评。
20.绿带要能够创建直方图和Pareto图，并且知道二者的区别。
21.额外的绿带培训和项目增加到了每天要完成的工作中，但是请记住：你从项目中获得的效率和收益将使你今后的工作更加容易。难道你愿意每天救火而不愿意开始防火的措施吗？
22.不是你的绿带团队中的每个人都会认同6SIGMA改进过程的。对于人们来说，改变通常是很难接受的。在塑造团队和项目成果方面，你的领导力会起到至关重要的作用。
23.推迟你的6SIGMA绿带项目到明天，在节点检讨前将会留给你很多的工作来完成。正因为你的项目需要复活和对你来说的关键你的黑带不会自动把你的项目排在优先的次序。提前计划和控制住你的项目计划。
24.基于数据的管理总是有道理的，"直觉" 在更远的将来不会受重视。绿带项目帮助员工建立基于数据管理的意识。
25.如果你过去与财务接触不多，你的绿带项目就提供了一个机会让你学习基本的方法、量化项目的收益、说管理的语言。
26.6SIGMA绿带不需要知道如何运用现有的每一种工具，而应该知道这些工具的存在，并能向黑带寻求帮助。
27.6SIGMA绿带要领导项目的数据收集过程，并验证测量系统的有效性。
28.绿带要学习和提高他们关于团队建设和推动的技巧。
29.6SIGMA绿带要能计算过程数据的平均值和标准偏差。
30.6SIGMA绿带要能计算他们项目过程的短期和长期SIGMA值。
31.绿带之所以被选拔出来是因为他们是业务专家，而不是因为他们是质量大师或统计天才。
32.绿带要知道如何运用Minitab或JMP等统计软件包进行基本的统计检验。
33.绿带要能为项目规划团队宪章和SIPOC图。
34.6sigma绿带将知道如何创建一个因果和效应（鱼骨）图来找出过程缺陷的可能原因。
35.绿带要能领导和项目团队一起进行的头脑风暴。
36.绿带可以用高清和更容易理解的可视形式呈现的表格表示制程的改善，使得他们的老板和同事信服。
37.绿带可以为六西格玛获得帮助通过预防不良，这些不良为老板和同时带来如此多的头痛事。
38.绿带可以帮助克服同伴在合作中带来的阻力，带领团队用数据解决问题。
39.如果最高管理者乐意提供必要的资源，绿带就只需要启动一个项目。
40.绿带应具有良好的沟通计划，这个计划应该在每次会上检讨来确保项目的正确信息进行并通知到利益相关方。
六西格玛以倡导者，大黑带，黑带，绿带体系建立人力资源构架，为企业培养了具备组织能力，激励能力，项目管理技术和数理统计诊断能力的领导者，这些人才是企业适应变革和竞争的核心力量。以保证公司内部持续性。“黑带”由摩托罗拉所提出，它指一个六西格玛的专家，就类似“黑带”在跆拳道中的意思，一般一个黑带每年可以从实施项目中为企业节省一百万美金以上，但不是只有“黑带”能用六西格玛，因为在六西格玛里有很多简单的工具，可以由绿带等完成。
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1.绿带兼职领导6SIGMA改进项目。他们通常花费25-50%的时间在6SIGMA项目上。
2.6SIGMA要成为绿带做事的方式（Way）。
3.绿带要能解释为什么公式 y=f(x) 对他们的过程是非常重要的。
4.成为绿带是一次获得有价值的工具和经验的机会。
5.能够显示6SIGMA方法的威力和取得显著改进成效的绿带往往会在组织内部得到提升。
6.不像黑带那样通常都是领导跨部门的项目，6SIGMA绿带常常在他们自己的工作领域内开展项目。
7.绿带接受6SIGMA方法、工具和技术的培训比黑带少。他们通常只受5天的培训，黑带正常在20天。
8.6SIGMA绿带由组织的管理层挑选。
9.6SIGMA绿带要能解释Kano分析图及其如何与客户联系起来。
10.有些组织要求所有的员工在提拔之前都应该是“通过认证”的绿带。很多组织要求员工至少有过培训经历。
11.绿带可以在现场培训，也可以在网上进行，或者二者结合。（注：网络课程效果没有现场培训好）
12.6SIGMA绿带的培训课程在不同公司之间各不相同。
13.虽然有些公司为了完成项目或通过认证而提供一些额外的激励，绿带评估一般通过公司定期的绩效评估进行。
14.6SIGMA绿带认证的要求在不同公司各不相同。典型的要求是：完整的培训、通过考试并完成一个绿带项目。
15.从某公司得到的绿带认证很可能在其他公司得不到承认的。
16.有些公司要求绿带每年完成一个项目来保持绿带资格。
17.绿带接受的培训内容有6SIGMA的DMAIC方法和包括基本统计在内的一些工具， 更多的高级统计工具往往需要黑带的支持。
18.6SIGMA绿带应和黑带做定期讨论，回顾项目进度并寻求建议。
19.项目的定期评审应该和组织的管理层一起共同进行。不管你是否愿意，在评审的时候你会因为你的项目得到奖赏或批评。
20.绿带要能够创建直方图和Pareto图，并且知道二者的区别。
21.额外的绿带培训和项目增加到了每天要完成的工作中，但是请记住：你从项目中获得的效率和收益将使你今后的工作更加容易。难道你愿意每天救火而不愿意开始防火的措施吗？
22.不是你的绿带团队中的每个人都会认同6SIGMA改进过程的。对于人们来说，改变通常是很难接受的。在塑造团队和项目成果方面，你的领导力会起到至关重要的作用。
23.推迟你的6SIGMA绿带项目到明天，在节点检讨前将会留给你很多的工作来完成。正因为你的项目需要复活和对你来说的关键你的黑带不会自动把你的项目排在优先的次序。提前计划和控制住你的项目计划。
24.基于数据的管理总是有道理的，"直觉" 在更远的将来不会受重视。绿带项目帮助员工建立基于数据管理的意识。
25.如果你过去与财务接触不多，你的绿带项目就提供了一个机会让你学习基本的方法、量化项目的收益、说管理的语言。
26.6SIGMA绿带不需要知道如何运用现有的每一种工具，而应该知道这些工具的存在，并能向黑带寻求帮助。
27.6SIGMA绿带要领导项目的数据收集过程，并验证测量系统的有效性。
28.绿带要学习和提高他们关于团队建设和推动的技巧。
29.6SIGMA绿带要能计算过程数据的平均值和标准偏差。
30.6SIGMA绿带要能计算他们项目过程的短期和长期SIGMA值。
31.绿带之所以被选拔出来是因为他们是业务专家，而不是因为他们是质量大师或统计天才。
32.绿带要知道如何运用Minitab或JMP等统计软件包进行基本的统计检验。
33.绿带要能为项目规划团队宪章和SIPOC图。
34.6sigma绿带将知道如何创建一个因果和效应（鱼骨）图来找出过程缺陷的可能原因。
35.绿带要能领导和项目团队一起进行的头脑风暴。
36.绿带可以用高清和更容易理解的可视形式呈现的表格表示制程的改善，使得他们的老板和同事信服。
37.绿带可以为六西格玛获得帮助通过预防不良，这些不良为老板和同时带来如此多的头痛事。
38.绿带可以帮助克服同伴在合作中带来的阻力，带领团队用数据解决问题。
39.如果最高管理者乐意提供必要的资源，绿带就只需要启动一个项目。
40.绿带应具有良好的沟通计划，这个计划应该在每次会上检讨来确保项目的正确信息进行并通知到利益相关方。
六西格玛以倡导者，大黑带，黑带，绿带体系建立人力资源构架，为企业培养了具备组织能力，激励能力，项目管理技术和数理统计诊断能力的领导者，这些人才是企业适应变革和竞争的核心力量。以保证公司内部持续性。“黑带”由摩托罗拉所提出，它指一个六西格玛的专家，就类似“黑带”在跆拳道中的意思，一般一个黑带每年可以从实施项目中为企业节省一百万美金以上，但不是只有“黑带”能用六西格玛，因为在六西格玛里有很多简单的工具，可以由绿带等完成。
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从IE到总经理（连载更新）
（1）菜鸟诞生——初入职场
02年，终于毕业了。对我来讲，刚开始，并没有太多的彷徨啊之类的感性，原因很简单，这要从我在上大学时的收获来说。
在上大学的过程中，我的收获有以下几个：
（1）我女朋友（现在我媳妇），这是我在学校最大的收获，因为在学校收获了女朋友，所以现在收获了两个孩子，虽然两个孩子有时很闹；
（2）工业工程IE本科毕业；这个没什么值得特别说明的，当时，对IE没有什么特别的想法，只知道迄今为止记得最清楚的两件事：
a）美国工业工程协会（AIIE）对IE下的定义，直到今天，我在培训的时候，在讲IE是干什么的时候，我都会给出AIIE对IE的定义；
b）IE学了很多的课程，企业管理的，财务的，营销的，电子的，机械的，以至于我晕了很多年，一直搞不懂这样的专业究竟有什么用；
（3）选修哲学。说到这里，很多同学会吐槽，没事学那个垃圾专业干什么。对于哲学，我个人没有太多的个人感情色彩，我只是觉得哲学很有意思。事实上，到了今天，对我帮助最大的反而是哲学的思想，这个可以留待工作经历中慢慢讲述！
好了，言归正传！
那时，我和我女朋友（现在是我媳妇）同时毕业，她学的是药学，这在内地来讲，并不是一个特别好找工作的专业，于是乎，我做了一个无知者无畏的决定，对我女朋友说：“你先找工作吧！到时，我在你周围的城市找工作就可以了！这样，我们就可以在一起了！”
于是，在我女朋友敲定了广东的一家制药企业之后，我屁颠屁颠的跟着来到广东，开始了在广东长达十多年的工作和生活。
毕业后我的第一份工作是在佛山一家港资企业作IE，毕业之后，找工作的艰难历程就不在这里赘述了。
第一次找工作没有经验，后来经历的多了，被别人面试的多了，同时自己也面试了很多人，也就有了经验！
刚毕业的我还比较“淳朴”，是一个比较有“专业操守”的青年，心想既然咱学的是工业工程，怎么着也得找一份IE的工作吧！不然，所学的东西不就浪费了吗？现在想想，有些觉得好笑，幸亏当时没有学什么“总裁班”之类的培训，不然以我当时的想法，怎么着也得找份总裁的工作！可能真的是一毕业就失业，甚至是“永久性失业”了！
在找工作的时候，采用的是“宁可错杀，也不放过”的战术。只要看到有公司招聘IE的，就上去递简历，事实上，很多公司在拿到简历的第一反应就是“有没有工作经验？”
接下来，第二句话就是“对不起，我们只招有经验的！”
然后，我就只能拿着他们退回来的简历，笑着说：“谢谢！”
这种状况经历的多了，其实想想这似乎就是一种悖论，没有工作经验，就找不到工作，没有工作，就不可能有工作经验，这似乎陷入了一个“先有鸡还是先有蛋”的悖论之中。
历尽千难万险，终于找到工作。除了向家人打了个电话，就记得当时和朋友一起喝醉了，以示庆祝！
招聘我们进去的是公司的生产副总，姓李。四川人，个子不高，胖乎乎的，每天都带着笑脸。
我们前后进去的有三个IE，再加上从生产部调出来的一个文员，这也就是当时公司的IE team了。
有一个比我早一个多月，另外一个比我晚几天。比我早的那个姓王，是有工作经验的，之前在富士康工作过两年，他就是我们IE team的主管，负责IE team的工作展开。
当时，由于我是新人，没有工作经验，于是，自己给自己的定位就是“服从”，让干什么就干什么。
（新进员工，要想在新的环境中生存下来，和同事处理好关系还是很重要的，在新的环境中，我的观点是，先生存，后发展。但是，如果新进员工太吝啬，可能会被同事孤立，融不到新的环境当中，存活的几率也会降低，呵呵，个人建议。）
由于是新成立的IE team，所以工作内容比较单一，首先就是建立标准工时系统。
由于当时IE是新成立的，需要建立的工时很多，于是，就每人分了一个车间，规定在一个月之内将标准工时建立完成。
IE的主管就给我们几个大概培训了如何测工时，如何取数。那时，就觉得自己是IE毕业的，这种小事还要培训吗？不过还是耐心听讲。毕竟“它山之石可以攻玉”！等我的工作经验慢慢多了，我想，如果我放在他当时的位置上，我也会选择培训。只有当大家的方法是一致的时候，结果的差异才有可能小！这也是标准化作业的一部分！
于是，几乎上班的内容就是每天都会拿着秒表，对着工位就是一通测量，然后，把记录的结果，快下班的时候把记录的结果敲到电脑里。
测量工时还是很重要的，只是当时没有意识到。这个留待后面再说吧！
后来，工作的内容就不断地增加，增加的第一项工作内容就是SOP（台资企业叫MOI），现场拍摄一些图片，加上文字说明。似乎这些工作很简单。最起码当时我是这么认为的。
再就是一些“上级安排的临时性工作”了。
那时，刚毕业，对于IE有一种近乎盲目的“崇拜”，认为IE可以优化一切的东西。凭着一股子冲劲，也完成了几个改善的专案。
在这里，有一件特别的工作需要说明一下，就是在第二年，我参加了公司质量管理体系的内审员培训，那时没有什么感觉，只是有十二个字记得很清楚“写我所做，做我所写，写做一致”！
后来随着工作经验的增长，对流程的了解越来越深入，这些留待后续再详细说吧！
其实这么多年过去之后，我对第一份工作的很多内容都记得不是很清楚了，至今回忆起来，主要的感觉就是两个字“杂”、“闲”。
在第一家公司，工作了一年多，其实，刚开始不觉得，大概工作了半年多吧，就开始有一些否定，难道IE的工作就是这样？
如果是这样的IE，岂不是一个文员都能干？那我大学四年所学的东西还有用吗？因为当时，IE team中的一个文员也承包了一个车间的工时测量与SOP制作的工作。事实上，由于小姑娘做事心细，在测量工时与SOP制作上犯错的几率还要小。
也许我们比小姑娘强的一点，就是我们可以完成一些改善专案！那时，很有一股初生牛犊不怕虎的冲劲，认为一切皆可改善，改善工位作业，改善生产线。但是，这些改善，最终还是一份SOP，让员工执行！
但是，对于改善，那时的我，脑子里有一个朦胧的念头，为什么要改善？可不可以尽量减少，甚至不改善？如果可以一步到位，那样企业不是可以赚到更多的钱？如果每次都是在事后去发现问题，进行改善，企业的浪费岂不是很大。
只能说想法是好的！因为我发现，事实上，在第一家公司，以我每天的工作，我不可能做到，因为如果让我从头制定全新的工艺文件，我不晓得如何下手，我做不到！（臣妾真的做不到啊！）
既然在工厂内部找不到答案，我就想去外面看看！这也是我离开第一家公司的动机。我想看看外面的企业是怎么做的！
同时，离开当时的企业，还有一种冲动，就是IE真的可以改善企业的效率和品质，既然可以改善，那么我走到任何企业都可以改善。我也想知道自己是不是真的厉害！所以，相对来讲，也有一种要证明自己的因素在里面！
这里，还要感谢当时的那个姓王IE主管，其实我对很多IE知识和企业的了解，都是来源于他，当我和他说了我要辞职及动机之后，他和我聊了很多，其中有一句话我一直记得，“建议你到大的台资去看看，在哪里你可以学到更多！”
这句话我记得很清楚，这句话是让我受益很大的，甚至可以说，收益远远大于我当时的预期！
说句笑话，从今天来看，也许和他的经历有关，他之所以建议我去大的台资企业，也许是因为他从富士康出来的。如果他是从欧美企业出来的，也许会建议我去欧美企业，那我的路也许和今天就完全不同了！
决定跳槽，工作和生活就开始进入了一个振荡期！
PS：
对于IE人员来讲，我们希望能够把企业建设的越来越好。这是没错的！但是，用我们老祖宗的观点来看，世间不存在包治百病的灵丹妙药。
每个企业的状况不同，就好像每个人生病一样，病症各有不同，即使同样的症状，病因也会有不同。这就对医生的水平提出了差异。神医的价值在于能够对症下药，方能药到病除。所以，对于神医来讲，不在于开的药有多好，有多贵。而在于药能不能“对症”。
所以，“对症”是“下药”的前提，那么“对症”才是“药到病除”的前提！大家千万不要搞错了顺序！
对于庸医来讲，开药的时候，只开贵的，不开对的，所以才有“庸医害人”的说法！
不管是IE、还是精益生产、或者6sigma、甚至TOC，对于企业来讲，这些都是药，有没有效，不在于药本身，而在于对症！
但是，这些药确实每个医生都要学习的，掌握的药越多，下药的时候，选择才越多，毕竟世间没有包治百病的灵丹妙药。
古人讲“殊途同归”，当我们掌握的“途径”多了，我们才能依据企业的实际状况，开出最好的组合药方！
这也是我们每个职场人士要修炼的！
我知道很多从事IE或者学习IE的同学都希望看到一些改善案例，因此，在这里，我尽可能详尽地写出改善案例，融合在我的经历之中，大家可以相互探讨！当然，我也会在每个案例后面，写上一些目前我自己看来的一些观点，抛砖引玉把！
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02年，终于毕业了。对我来讲，刚开始，并没有太多的彷徨啊之类的感性，原因很简单，这要从我在上大学时的收获来说。
在上大学的过程中，我的收获有以下几个：
（1）我女朋友（现在我媳妇），这是我在学校最大的收获，因为在学校收获了女朋友，所以现在收获了两个孩子，虽然两个孩子有时很闹；
（2）工业工程IE本科毕业；这个没什么值得特别说明的，当时，对IE没有什么特别的想法，只知道迄今为止记得最清楚的两件事：
a）美国工业工程协会（AIIE）对IE下的定义，直到今天，我在培训的时候，在讲IE是干什么的时候，我都会给出AIIE对IE的定义；
b）IE学了很多的课程，企业管理的，财务的，营销的，电子的，机械的，以至于我晕了很多年，一直搞不懂这样的专业究竟有什么用；
（3）选修哲学。说到这里，很多同学会吐槽，没事学那个垃圾专业干什么。对于哲学，我个人没有太多的个人感情色彩，我只是觉得哲学很有意思。事实上，到了今天，对我帮助最大的反而是哲学的思想，这个可以留待工作经历中慢慢讲述！
好了，言归正传！
那时，我和我女朋友（现在是我媳妇）同时毕业，她学的是药学，这在内地来讲，并不是一个特别好找工作的专业，于是乎，我做了一个无知者无畏的决定，对我女朋友说：“你先找工作吧！到时，我在你周围的城市找工作就可以了！这样，我们就可以在一起了！”
于是，在我女朋友敲定了广东的一家制药企业之后，我屁颠屁颠的跟着来到广东，开始了在广东长达十多年的工作和生活。
毕业后我的第一份工作是在佛山一家港资企业作IE，毕业之后，找工作的艰难历程就不在这里赘述了。
第一次找工作没有经验，后来经历的多了，被别人面试的多了，同时自己也面试了很多人，也就有了经验！
刚毕业的我还比较“淳朴”，是一个比较有“专业操守”的青年，心想既然咱学的是工业工程，怎么着也得找一份IE的工作吧！不然，所学的东西不就浪费了吗？现在想想，有些觉得好笑，幸亏当时没有学什么“总裁班”之类的培训，不然以我当时的想法，怎么着也得找份总裁的工作！可能真的是一毕业就失业，甚至是“永久性失业”了！
在找工作的时候，采用的是“宁可错杀，也不放过”的战术。只要看到有公司招聘IE的，就上去递简历，事实上，很多公司在拿到简历的第一反应就是“有没有工作经验？”
接下来，第二句话就是“对不起，我们只招有经验的！”
然后，我就只能拿着他们退回来的简历，笑着说：“谢谢！”
这种状况经历的多了，其实想想这似乎就是一种悖论，没有工作经验，就找不到工作，没有工作，就不可能有工作经验，这似乎陷入了一个“先有鸡还是先有蛋”的悖论之中。
历尽千难万险，终于找到工作。除了向家人打了个电话，就记得当时和朋友一起喝醉了，以示庆祝！
招聘我们进去的是公司的生产副总，姓李。四川人，个子不高，胖乎乎的，每天都带着笑脸。
我们前后进去的有三个IE，再加上从生产部调出来的一个文员，这也就是当时公司的IE team了。
有一个比我早一个多月，另外一个比我晚几天。比我早的那个姓王，是有工作经验的，之前在富士康工作过两年，他就是我们IE team的主管，负责IE team的工作展开。
当时，由于我是新人，没有工作经验，于是，自己给自己的定位就是“服从”，让干什么就干什么。
（新进员工，要想在新的环境中生存下来，和同事处理好关系还是很重要的，在新的环境中，我的观点是，先生存，后发展。但是，如果新进员工太吝啬，可能会被同事孤立，融不到新的环境当中，存活的几率也会降低，呵呵，个人建议。）
由于是新成立的IE team，所以工作内容比较单一，首先就是建立标准工时系统。
由于当时IE是新成立的，需要建立的工时很多，于是，就每人分了一个车间，规定在一个月之内将标准工时建立完成。
IE的主管就给我们几个大概培训了如何测工时，如何取数。那时，就觉得自己是IE毕业的，这种小事还要培训吗？不过还是耐心听讲。毕竟“它山之石可以攻玉”！等我的工作经验慢慢多了，我想，如果我放在他当时的位置上，我也会选择培训。只有当大家的方法是一致的时候，结果的差异才有可能小！这也是标准化作业的一部分！
于是，几乎上班的内容就是每天都会拿着秒表，对着工位就是一通测量，然后，把记录的结果，快下班的时候把记录的结果敲到电脑里。
测量工时还是很重要的，只是当时没有意识到。这个留待后面再说吧！
后来，工作的内容就不断地增加，增加的第一项工作内容就是SOP（台资企业叫MOI），现场拍摄一些图片，加上文字说明。似乎这些工作很简单。最起码当时我是这么认为的。
再就是一些“上级安排的临时性工作”了。
那时，刚毕业，对于IE有一种近乎盲目的“崇拜”，认为IE可以优化一切的东西。凭着一股子冲劲，也完成了几个改善的专案。
在这里，有一件特别的工作需要说明一下，就是在第二年，我参加了公司质量管理体系的内审员培训，那时没有什么感觉，只是有十二个字记得很清楚“写我所做，做我所写，写做一致”！
后来随着工作经验的增长，对流程的了解越来越深入，这些留待后续再详细说吧！
其实这么多年过去之后，我对第一份工作的很多内容都记得不是很清楚了，至今回忆起来，主要的感觉就是两个字“杂”、“闲”。
在第一家公司，工作了一年多，其实，刚开始不觉得，大概工作了半年多吧，就开始有一些否定，难道IE的工作就是这样？
如果是这样的IE，岂不是一个文员都能干？那我大学四年所学的东西还有用吗？因为当时，IE team中的一个文员也承包了一个车间的工时测量与SOP制作的工作。事实上，由于小姑娘做事心细，在测量工时与SOP制作上犯错的几率还要小。
也许我们比小姑娘强的一点，就是我们可以完成一些改善专案！那时，很有一股初生牛犊不怕虎的冲劲，认为一切皆可改善，改善工位作业，改善生产线。但是，这些改善，最终还是一份SOP，让员工执行！
但是，对于改善，那时的我，脑子里有一个朦胧的念头，为什么要改善？可不可以尽量减少，甚至不改善？如果可以一步到位，那样企业不是可以赚到更多的钱？如果每次都是在事后去发现问题，进行改善，企业的浪费岂不是很大。
只能说想法是好的！因为我发现，事实上，在第一家公司，以我每天的工作，我不可能做到，因为如果让我从头制定全新的工艺文件，我不晓得如何下手，我做不到！（臣妾真的做不到啊！）
既然在工厂内部找不到答案，我就想去外面看看！这也是我离开第一家公司的动机。我想看看外面的企业是怎么做的！
同时，离开当时的企业，还有一种冲动，就是IE真的可以改善企业的效率和品质，既然可以改善，那么我走到任何企业都可以改善。我也想知道自己是不是真的厉害！所以，相对来讲，也有一种要证明自己的因素在里面！
这里，还要感谢当时的那个姓王IE主管，其实我对很多IE知识和企业的了解，都是来源于他，当我和他说了我要辞职及动机之后，他和我聊了很多，其中有一句话我一直记得，“建议你到大的台资去看看，在哪里你可以学到更多！”
这句话我记得很清楚，这句话是让我受益很大的，甚至可以说，收益远远大于我当时的预期！
说句笑话，从今天来看，也许和他的经历有关，他之所以建议我去大的台资企业，也许是因为他从富士康出来的。如果他是从欧美企业出来的，也许会建议我去欧美企业，那我的路也许和今天就完全不同了！
决定跳槽，工作和生活就开始进入了一个振荡期！
PS：
对于IE人员来讲，我们希望能够把企业建设的越来越好。这是没错的！但是，用我们老祖宗的观点来看，世间不存在包治百病的灵丹妙药。
每个企业的状况不同，就好像每个人生病一样，病症各有不同，即使同样的症状，病因也会有不同。这就对医生的水平提出了差异。神医的价值在于能够对症下药，方能药到病除。所以，对于神医来讲，不在于开的药有多好，有多贵。而在于药能不能“对症”。
所以，“对症”是“下药”的前提，那么“对症”才是“药到病除”的前提！大家千万不要搞错了顺序！
对于庸医来讲，开药的时候，只开贵的，不开对的，所以才有“庸医害人”的说法！
不管是IE、还是精益生产、或者6sigma、甚至TOC，对于企业来讲，这些都是药，有没有效，不在于药本身，而在于对症！
但是，这些药确实每个医生都要学习的，掌握的药越多，下药的时候，选择才越多，毕竟世间没有包治百病的灵丹妙药。
古人讲“殊途同归”，当我们掌握的“途径”多了，我们才能依据企业的实际状况，开出最好的组合药方！
这也是我们每个职场人士要修炼的！
我知道很多从事IE或者学习IE的同学都希望看到一些改善案例，因此，在这里，我尽可能详尽地写出改善案例，融合在我的经历之中，大家可以相互探讨！当然，我也会在每个案例后面，写上一些目前我自己看来的一些观点，抛砖引玉把！
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2015年黑带考试
2015年黑带考试成绩公布了，楼主考前看了一周书做做模拟题，没有悬念的通过了。红宝书也简单粗陋的令人发指，这样的考试也太鱼目混珠，败坏行业的声誉，让我们这些后来者情何以堪！也认识很多咨询顾问和黑带，感觉全部不过是些光环罢了，也认识很多世界500强顶级行业公司出来的，说实话真的……此处省略50字。中国人对待技术的态度，几千年了一贯如此，兜兜转转又回到所谓的管理艺术上去了。做好一件事，管理一个团队乃至企业，质量管理仅靠支离破碎的六西格玛方法论，根本不够，近10年的发展其实很多管理工具又发生了新的变化，很多认证也沦为一些台阶和障碍的形式，早已没有攻城拔寨的能力，更不要谈创新，振兴中国质量的重任，路漫漫其修远兮，吾将上下而求索！ 收起阅读 »
转载【张驰原创】摩托罗拉倒了，我们还需要六西格玛吗？
# 摩托罗拉倒了，我们还需要六西格玛吗？
张驰（原创）
掐指算来，六西格玛横空出世已有28个年头，始作俑者摩托罗拉公司已经被肢解和并购，于92年即开始导入六西格玛的柯达公司也已成了烈士；另有一些实施六西格玛的先驱公司如GE、三星、ABB、霍尼韦尔等则发展尚好，另外一些没有听说有推行六西格玛的企业如苹果、微软、腾讯、阿里等企业则如日中天，势头正劲。这一事实不禁让人产生一个疑问：实施还是不实施六西格玛，好像与一个企业兴衰无关。
这确实是个令人尴尬的问题，实际上经常有人和我聊起这个问题，当我介绍完六西格玛的框架时，不时会有思维活跃见多识广的学员问起这个问题，伴随的是一脸的狡黠还有一点幸灾乐祸。或许是看到这样的结果，有些企业家对六西格玛嗤之以鼻，甚至认为实施六西格玛企业所标榜的动辄成百上千万的财务收益都是杜撰出来的数字，宣传噱头而已。
六西格玛对企业发展究竟能起到多大作用？在我十多年的六西格玛咨询之路上，这个问题也一直困扰着我，我发现有些企业很认真扎实的导入六西格玛管理，但是随着经济大环境的变化，这些企业即使有10%的员工取得黑带资格，还是挡不住业绩下滑甚至破产倒闭，而某些管理粗放甚至很差的企业却生存的很好。这究竟是什么原因？我无法收集到足够的数据来比较研究实施六西格玛的企业与同类未实施企业的业绩差异，唯一可以确定的是，依据Y=F(X) 模型，把企业的兴衰设定为变量（Y),那么影响企业兴衰的关键因素中，绝不会只有“是否成功实施六西格玛”一个变量X。
社会本质上是一个丛林，每个企业都是这个生态系统内的一个树种，其生命历程、果实的数量和品质、材质的好坏等关键特性的影响因素有很多。分析树木的影响因素，起决定性影响的首先是树种/基因，树种决定了有的树可以生存千年、长成参天大树，有的只能活区区数载；其次是其生长的环境如土壤、水分、气温、日照、是否成林等，“橘生淮南则为橘，橘生淮北则为枳”说的就是这个道理吧；还有就是人为的培育，从选种开始直到长大全过程的管理对其成才也有显著影响；最后是不遭受横祸，在生命周期内不该被破坏的时间被砍伐。
对应于决定树的生命质量的企业发展的影响因素，应该也是类似的。对应于决定树是否能够长命百岁的企业兴衰的决定性因素或许是行业选择，“男怕入错行，女怕嫁错郎”，不同的行业可能存在差异巨大的商业模式，比如做金融、做贸易和做制造行业的商业模式差异巨大；不同行业的竞争态势也不同，比如做投资和做小商贩两个行业，其不同的行业性质决定了企业能走多远和能走多好，选择好的行业就意味着站到风口，所以雷军有“把猪放到风口，猪都会飞起来”的名言。如今流行的“跨界”经营是一些企业看到这点以后的尝试，类似于树木的嫁接，在苹果树上长出桃子来，这种尝试有成功的，但失败的更多。第二点是环境，树木的生长环境对树木的生长状况影响很大，企业同样面临经营环境问题，包括外部环境和内部环境，比如政策、客户、供方、技术、竞争态势、文化、市场空间等，都对企业经营状况有重大影响；第三点是认为干预，对树木而言，人工培育会干预其生长，对企业而言，管理对企业兴衰影响更大，好的管理模式是造就适应企业成长的条件，包括两个层面：人性和技术，人性方面解决人的能动性，通过机制设置让企业各层次人员愿意主动承担工作、努力做好工作；技术层面是通过技术手段让企业员工能更系统的思考、更精准的看问题、能够逼近问题的本质、能在适当的时间、做出恰当的反应和行动。
树木要枝繁叶茂，长生不老，决定因素有树种、生长环境、人工培育和遭受横祸；企业的盛衰生死同样有决定因素：如商业模式与战略选择、对竞争环境的适应能力、管理与技术的发展等。六西格玛之于实施企业，其解决的是“管理与技术的发展”中的技术层面的问题。六西格玛努力把企业管理和技术骨干（主要是中层）培养成科学家一样的探究问题的思考模式和行为习惯，六西格玛的大面积推广应用，其主要作用在两个层面上：一是培养了一批具备先进思维方式的骨干人员，二是能够大面积发现和解决流程问题，实施突破性的流程优化，进而在财务上获得显著的回报。对企业而言，人是第一生产力，企业有了一大批用先进方法寻找问题和优化流程的黑带和绿带们，显然和没有这类人的同类企业相比，优势不言自明。因此，六西格玛是对企业发展有关键作用的因素之一，但它不是决定性因素。一个天生具备竞争优势的商业模式中，六西格玛的推行只能是锦上添花，虽然六西格玛在这类企业的实施往往可以带来可观的甚至巨大的利益和好处，但天上掉馅饼似的营收和利润让这类企业领导压根没有动力和兴趣实施什么管理变革；而一个已经夕阳西下的产业中，六西格玛的实施才是雪中送炭，可以帮它快速找到和堵住大量漏洞并寻找一些新的突破，但六西格玛无法根本改变此类企业的命运；在大量的普通企业中，六西格玛人的努力可以给企业带来巨额的财务节约（摩托罗拉从六西格玛实施累计获得超过百亿美元的财务回报），但这样的节约无论如何也无法弥补企业因战略决策错误所遭受的损失。摩托罗拉的倒下绝不是因为实施了六西格玛，而是决策层在几次重大战略机遇面前决策失误而被对手超越。柯达也不例外。
综上，如果你是像BAT那样为花不出钱发愁的企业，那你根本无需考虑实施六西格玛；如果你是身处经营困境图谋变革的企业，六西格玛的实施或许不能最终挽救你的企业，但一定可以让你的企业成为行业中较后倒下的那家；如果你的企业身处残酷恶劣的竞争环境，希望在竞争中胜出，那么实施六西格玛或许不能保证你在竞争中胜出（因为如前所述还有别的关键因素），但一定可以帮你获得相对竞争优势。
自春秋以来，中国从来不缺战略家，缺的是科学精神；中国企业也从来不缺领导者，缺的是能够用科学思维埋头苦干加巧干的骨干团队；2016年，企业拿什么为智能制造铺路架桥？当然是六西格玛！
欢迎参与观点讨论！！！！
来源：张驰咨询
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当六西格玛遭遇“大数据”【原创】
作者：张驰老师
六西格玛黑带大师
中国六西格玛奠基人之一
前几天的一次聚会中，有朋友告诉我一件令他烦恼的事情，他最近在运作一个新项目，前天刚拿到工商注册，当晚就接到百度公司的客服电话 ，给他介绍百度推广业务，令他惊讶的是那位百度客服不但准确说出他的姓名，而且一字不差的说出他刚注册的公司名字及业务范围，当时他刚好在规划产品推广的事情，就立即约那位客服第二天来公司面谈产品在百度的推广事宜；第二天，他又接到了不下10个财务记账公司的电话，要给他公司进行记账服务；当天还接到微信公众平台建设方面的服务电话。他只能一遍遍的给对方解释记账代理公司已经找到，后来不堪其扰，干脆拒接所有来电，结果错过了一个重要客户用座机打过来的电话。我告诉他他这种遭遇现在是普遍现象，是大多数人每天都会遇到的：你今天去一个小区看了房子，未来几年都会有各类卖房电话打个不停；你只要在某个证券公司开户了，立即有各类私募电话络绎不绝；只要你的银行账户较为活跃，各类投资理财经理的电话便会铺天盖地......
有人说现在的世界已切换至互联模式，人类已进入互联网时代。近期频繁出现的词汇莫过于“万众创新”、“大众创业”、“跨界”、“颠覆”、“互联网+”，互联网正以前所未有的广度和深度对传统的工业、农业和服务业产生冲击。与互联网企业的热火朝天高歌猛进相比，其它行业尤其制造业却落入全球经济萧条导致的发展困局中，企业看不到出路，一夜之间被推到十字路口，有些迷惘，似乎不和互联网沾边，就要被互联网“夹”掉。让制造业更加一筹莫展的是，紧接着有砖家叫兽发明了更潮的新词“大数据”，宣称现在是大数据时代，然后马上有企业跟进：IBM说自己的大数据方案帮某动物园提高收入30%；谷歌说自己靠大数据分析准确预测了某次突然爆发的流行性感冒；神州租车宣称在全球寻找大数据科学家；一夜之间，如果大佬的聚会不谈论大数据就不上档次；哪个大神不提大数据就像是外星来的“小王子”。
六西格玛这种曾经被作为先进管理创新方法代名词的管理方法在“大数据”时代也有点黯然失色，一些优秀的持续寻找管理创新方法的企业，在早期实施了六西格玛管理，实施了多期六西格玛项目，培养了一大批绿带黑带甚至大黑带，现在又突然遭遇“大数据”，老板被大数据的传说迷倒，梦想着像变戏法一样一夜之间靠大数据提升30%的业绩，黑带们突然有些失宠，不知如何是好了。
老板会武术，谁也挡不住。但对六西格玛的实施企业而言，这次是老板们真心被砖家忽悠了 ，因为只要稍加分析即知，所谓大数据，其实就是把黑带们整天在工厂里玩的那套东西放到社会上，扩大范围而已，如果工厂系统内的数据是“小数据”，那么把在消费、生产等所有过程产生的各类信息统统收集起来，就成了所谓“大数据”，以此做原料，对这些数据进行过滤、加工、筛选分析，就可以得到有用的信息，为决策服务。IBM的大数据解决方案在动物园应用后通过对游客行为大数据的分析就可以得出游客的偏好，从而在适当的时间、适当的地点、对适当的人群针对性推送他们所需的服务，从而显著提升成交概率和营业额。传说华为曾应用阿里平台产生的大数据研发出一款有名的畅销手机机型。由此可知，大数据对六西格玛人而言，并非新鲜事物，对制造业而言，也绝非新东西。为了确保产品质量，生产产品全过程中必须收集和分析数据，从手工作坊时期，铁匠们对数据的理解和应用水平不会比现在大数据时代砖家们提出的一套理论差多少。现在大数据概念的发现和应用，主要是那些原本就管理基础薄弱、没有数据意识、不重客户体验的服务业的自我革命。如今，遍布优秀企业的六西格玛黑带基本个个是数据达人，数据是原料，黑带们可以以此加工出一盘盘脍炙人口的好菜。所以推行六西格玛的企业老板不必被大数据的概念冲昏头脑，你的企业就养着一帮大数据行家呢，黑带们也不必妄自菲薄，或固步自封。大数据在各行业的应用现状值得早早开始实施六西格玛的制造业深思，服务业正在弯道超车，制造业的黑带们是否该做些什么？
回到大数据的本质，数据是流程的影子，没有数据，对流程的测量、分析、改进、控制等动作就无法精准实施。大数据是把六西格玛的研究方法和研究视野扩展到一个行业，借助互联网的普及和数据采集技术的长足发展，大数据的应用和研究允许研究者从一个行业全局和客户总体的高度去把握行业本质和消费者行为。结合流程分析技术，大数据应用可以发现传统流程的缺点、盘活闲置资源、简化流程；结合客户流程仿真技术，大数据应用可以精准预估客户消费行为和消费习惯，从而做到精准的产品营销。
黑带们至少可以从大数据概念获得如下灵感：
1.从更高的层面、全价值链的数据分析，借助大数据预测产品趋势和客户未来的消费需求，从而为企业新产品研发提供决策依据。
2.借助网络大数据，在本公司问题解决过程中从网络寻找问题原因和解决方案，从而扩宽思考面和加快问题解决的进程。
大数据时代六西格玛没有过时，实施六西格玛的企业在大数据时代可以获得先天的进化优势；大数据时代六西格玛黑带更没有过时，从无处不在的大数据中淘金能给企业和个人带来更大的价值和发展空间。 收起阅读 »
六西格玛黑带大师
中国六西格玛奠基人之一
前几天的一次聚会中，有朋友告诉我一件令他烦恼的事情，他最近在运作一个新项目，前天刚拿到工商注册，当晚就接到百度公司的客服电话 ，给他介绍百度推广业务，令他惊讶的是那位百度客服不但准确说出他的姓名，而且一字不差的说出他刚注册的公司名字及业务范围，当时他刚好在规划产品推广的事情，就立即约那位客服第二天来公司面谈产品在百度的推广事宜；第二天，他又接到了不下10个财务记账公司的电话，要给他公司进行记账服务；当天还接到微信公众平台建设方面的服务电话。他只能一遍遍的给对方解释记账代理公司已经找到，后来不堪其扰，干脆拒接所有来电，结果错过了一个重要客户用座机打过来的电话。我告诉他他这种遭遇现在是普遍现象，是大多数人每天都会遇到的：你今天去一个小区看了房子，未来几年都会有各类卖房电话打个不停；你只要在某个证券公司开户了，立即有各类私募电话络绎不绝；只要你的银行账户较为活跃，各类投资理财经理的电话便会铺天盖地......
有人说现在的世界已切换至互联模式，人类已进入互联网时代。近期频繁出现的词汇莫过于“万众创新”、“大众创业”、“跨界”、“颠覆”、“互联网+”，互联网正以前所未有的广度和深度对传统的工业、农业和服务业产生冲击。与互联网企业的热火朝天高歌猛进相比，其它行业尤其制造业却落入全球经济萧条导致的发展困局中，企业看不到出路，一夜之间被推到十字路口，有些迷惘，似乎不和互联网沾边，就要被互联网“夹”掉。让制造业更加一筹莫展的是，紧接着有砖家叫兽发明了更潮的新词“大数据”，宣称现在是大数据时代，然后马上有企业跟进：IBM说自己的大数据方案帮某动物园提高收入30%；谷歌说自己靠大数据分析准确预测了某次突然爆发的流行性感冒；神州租车宣称在全球寻找大数据科学家；一夜之间，如果大佬的聚会不谈论大数据就不上档次；哪个大神不提大数据就像是外星来的“小王子”。
六西格玛这种曾经被作为先进管理创新方法代名词的管理方法在“大数据”时代也有点黯然失色，一些优秀的持续寻找管理创新方法的企业，在早期实施了六西格玛管理，实施了多期六西格玛项目，培养了一大批绿带黑带甚至大黑带，现在又突然遭遇“大数据”，老板被大数据的传说迷倒，梦想着像变戏法一样一夜之间靠大数据提升30%的业绩，黑带们突然有些失宠，不知如何是好了。
老板会武术，谁也挡不住。但对六西格玛的实施企业而言，这次是老板们真心被砖家忽悠了 ，因为只要稍加分析即知，所谓大数据，其实就是把黑带们整天在工厂里玩的那套东西放到社会上，扩大范围而已，如果工厂系统内的数据是“小数据”，那么把在消费、生产等所有过程产生的各类信息统统收集起来，就成了所谓“大数据”，以此做原料，对这些数据进行过滤、加工、筛选分析，就可以得到有用的信息，为决策服务。IBM的大数据解决方案在动物园应用后通过对游客行为大数据的分析就可以得出游客的偏好，从而在适当的时间、适当的地点、对适当的人群针对性推送他们所需的服务，从而显著提升成交概率和营业额。传说华为曾应用阿里平台产生的大数据研发出一款有名的畅销手机机型。由此可知，大数据对六西格玛人而言，并非新鲜事物，对制造业而言，也绝非新东西。为了确保产品质量，生产产品全过程中必须收集和分析数据，从手工作坊时期，铁匠们对数据的理解和应用水平不会比现在大数据时代砖家们提出的一套理论差多少。现在大数据概念的发现和应用，主要是那些原本就管理基础薄弱、没有数据意识、不重客户体验的服务业的自我革命。如今，遍布优秀企业的六西格玛黑带基本个个是数据达人，数据是原料，黑带们可以以此加工出一盘盘脍炙人口的好菜。所以推行六西格玛的企业老板不必被大数据的概念冲昏头脑，你的企业就养着一帮大数据行家呢，黑带们也不必妄自菲薄，或固步自封。大数据在各行业的应用现状值得早早开始实施六西格玛的制造业深思，服务业正在弯道超车，制造业的黑带们是否该做些什么？
回到大数据的本质，数据是流程的影子，没有数据，对流程的测量、分析、改进、控制等动作就无法精准实施。大数据是把六西格玛的研究方法和研究视野扩展到一个行业，借助互联网的普及和数据采集技术的长足发展，大数据的应用和研究允许研究者从一个行业全局和客户总体的高度去把握行业本质和消费者行为。结合流程分析技术，大数据应用可以发现传统流程的缺点、盘活闲置资源、简化流程；结合客户流程仿真技术，大数据应用可以精准预估客户消费行为和消费习惯，从而做到精准的产品营销。
黑带们至少可以从大数据概念获得如下灵感：
1.从更高的层面、全价值链的数据分析，借助大数据预测产品趋势和客户未来的消费需求，从而为企业新产品研发提供决策依据。
2.借助网络大数据，在本公司问题解决过程中从网络寻找问题原因和解决方案，从而扩宽思考面和加快问题解决的进程。
大数据时代六西格玛没有过时，实施六西格玛的企业在大数据时代可以获得先天的进化优势；大数据时代六西格玛黑带更没有过时，从无处不在的大数据中淘金能给企业和个人带来更大的价值和发展空间。 收起阅读 »
如何座椅个合格的品质主管【转载】
第一
目标清楚。品质是为公司中长期目标服务的，因此必须建立符合公司中长期利益的质量目标，在每时每刻，个人和部门的每个行为都必须符合公司中长期利益这个目标。
第二
坚持原则。所谓原则，我个人的理解，什么是合格，什么是不合格，哪些事可以做，哪些事不可以做，其实归根到底就是质量管理体系。
第三
协调和沟通。这主要是指需要跨部门合作时，或部门之间出现分歧时要统一思想，这一点非常重要，在沟通和协调时，我的经验是把握住以下几点：⑴位置低一点，以一种较低的姿态切入。⑵眼光高一点，在讨论和分析问题时站在比部门更高的层面上，也就是要避免本位主义。⑶办法多一点，在不违反原则的前提下，应提供多种选择方案供部门实施。
第四
正确看待挫折和失败。做品质主管更多的是和顾客投诉、质量事故、不符合项、各部门和领导的不满等打交道，在这时候，最关键的是要以发展的眼光来看待问题，把这些都当成是前进中的问题和自己提高与成熟的机会，常用PDCA循环改善，持续改进，愈挫愈勇。
第五
培养自己的影响力。以个人鲜明的个性和特点，塑造自身的魄力，从而达到不怒而威的效果。举个例子，我刚进奥华时，厂里最拖拉，最没有效率，最不守信用的部门是技术部，公司所有的部门主管都对他们怨声载道。有一次顾客投诉，我在分析和制定纠正措施时先让各部门做出承诺，然后到各部门跟踪完成情况，开始时技术部主管老是说忙，没有时间，我就搬张椅子在他办公桌边坐着，不说话，就看着他忙东忙西，直到他完成了部门的纠正措施为止。就这样，一而在，再而三的，技术部就能够按时自动完成部门纠正措施了，全公司也就知道，我把技术部门搞定了。当然在具体处理中要灵活机动，随机应变。
第六
品质预防是最重要的。但怎么去做好它了？我们要把一切质量隐患掩埋在萌芽中，就得提升设计质量、严把来料质量、提高工艺质量、确保出货质量，赢得顾客满意。这就要求我们有稳定供应商，稳定的作业人员，合格的设备，标准的操作规范，良好的教育训练，消除环境乱象，运用品质统计等。
我认为
duersi
我认为做好品质还得做到以下几点：
一、 忌言行不一 只说不练
二、 只做不记
三、 用行政命令代替程式
四、 忌随意性强
五、 忌概念模糊
六、 忌对品质讲前提
七、 忌以偏概全
八、 忌系统与组织脱节
九、 忌过分依赖于系统稽核
十、 忌品质就是品管的事。
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目标清楚。品质是为公司中长期目标服务的，因此必须建立符合公司中长期利益的质量目标，在每时每刻，个人和部门的每个行为都必须符合公司中长期利益这个目标。
第二
坚持原则。所谓原则，我个人的理解，什么是合格，什么是不合格，哪些事可以做，哪些事不可以做，其实归根到底就是质量管理体系。
第三
协调和沟通。这主要是指需要跨部门合作时，或部门之间出现分歧时要统一思想，这一点非常重要，在沟通和协调时，我的经验是把握住以下几点：⑴位置低一点，以一种较低的姿态切入。⑵眼光高一点，在讨论和分析问题时站在比部门更高的层面上，也就是要避免本位主义。⑶办法多一点，在不违反原则的前提下，应提供多种选择方案供部门实施。
第四
正确看待挫折和失败。做品质主管更多的是和顾客投诉、质量事故、不符合项、各部门和领导的不满等打交道，在这时候，最关键的是要以发展的眼光来看待问题，把这些都当成是前进中的问题和自己提高与成熟的机会，常用PDCA循环改善，持续改进，愈挫愈勇。
第五
培养自己的影响力。以个人鲜明的个性和特点，塑造自身的魄力，从而达到不怒而威的效果。举个例子，我刚进奥华时，厂里最拖拉，最没有效率，最不守信用的部门是技术部，公司所有的部门主管都对他们怨声载道。有一次顾客投诉，我在分析和制定纠正措施时先让各部门做出承诺，然后到各部门跟踪完成情况，开始时技术部主管老是说忙，没有时间，我就搬张椅子在他办公桌边坐着，不说话，就看着他忙东忙西，直到他完成了部门的纠正措施为止。就这样，一而在，再而三的，技术部就能够按时自动完成部门纠正措施了，全公司也就知道，我把技术部门搞定了。当然在具体处理中要灵活机动，随机应变。
第六
品质预防是最重要的。但怎么去做好它了？我们要把一切质量隐患掩埋在萌芽中，就得提升设计质量、严把来料质量、提高工艺质量、确保出货质量，赢得顾客满意。这就要求我们有稳定供应商，稳定的作业人员，合格的设备，标准的操作规范，良好的教育训练，消除环境乱象，运用品质统计等。
我认为
duersi
我认为做好品质还得做到以下几点：
一、 忌言行不一 只说不练
二、 只做不记
三、 用行政命令代替程式
四、 忌随意性强
五、 忌概念模糊
六、 忌对品质讲前提
七、 忌以偏概全
八、 忌系统与组织脱节
九、 忌过分依赖于系统稽核
十、 忌品质就是品管的事。
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Minitab 17.2最新中文版的技术支持
Minitab官网最新中文版技术支持：#http#://support.minitab.com/zh-cn/minitab/17/
附：打开时请删除#，然后复制到浏览器中即可打开
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六西格玛在私营企业如何生长
正确的项目，正确的人员是项目实施的最好保障，可以说这些工作做好就已经可以说项目已经成功了一半。
私营企业的发展已经在中国占据一定的经济地位，其作用也越来越重要，私营企业的发展壮大也是整个国家实力壮大的标志，私营企业本身也从最初的家庭作坊，家族式企业逐渐向正规的管理结构发展。
浙江新杰克缝纫机股份有限公司，是一家典型的家族式企业发展起来的，从1996年三兄弟几乎白手起家，到现在的拥有2000多人的集团企业，这里面不仅仅有策略和机遇，很大程度上取决与他的与时俱进的管理方法，企业根据企业的需要先后引进了不同的管理方法，这些管理方法包括：6S、QCC小组活动、精益生产、IPD研发流程及六西格玛管理法。
无论推行什么管理法都需要持之以恒的坚持，并且需要公司高层的重视及上下员工的理解，充分调动管理者及基层员工的积极性，不断摸索这种管理方法的独特性，并及早形成自己企业的管理模式，变成企业员工日常的工作行为，这个才是最重要的。
杰克六西格玛的推行经历了从默然拒绝到热烈欢迎的过程，现在把这个过程分享出来和大家交流，希望能给想推行或即将推行六西格玛管理法的人一个参考。
六西格玛管理法刚刚进入杰克的时候只有老总一个人比较在意，他是一个学习型的领导，对好的管理法比较热爱，在2004年的时候就看出六西格玛是一个比较好的管理方法，能切实帮助企业，但由于当时企业上下对六西格玛认识太少，并且公司当时正是大力推行精益生产的时候，六西格玛推行就不了了之。一直到2006年总结大会的时候老总提出把六西格玛的引入做为2007年的战略目标，当然当时反对的领导很多，但老总比较坚持，他当时说现在你们反对是因为你们对六西格玛了解比较少，就这样六西格玛在老总的强力施压下开始展开，这也正好符合了六西格玛“自上而下”的执行要求。
为了让各位管理者对六西格玛有一个很好的认识，公司组织了所有的管理者进行了为期7天的全封闭式管理，几乎是强制式的给各位管理者灌输六西格玛的思想理念，这7天的培训让管理者对六西格玛及其工作方式有了一个比较清楚的认识。培训之后立即召集各中心总监进行会议，会议上申明了六西格玛管理法的推行方针及董事会推行六西格玛的态度，并明确了各中心的任务，同时成立了六西格玛推行小组，推行小组主要是配合咨询公司协调各部门的工作，监督制度的执行，协助项目选择及项目监督。
因为有了这些铺垫，接下来的事情做的就比较顺利了，但六西格玛的推行仅仅靠这种热情还是不够的，要想维持下午必须有制度的保证，制定制度并培训制度是推行前不可缺少的步骤，培训回来之后推行小组便和人力资源中心一起根据六西格玛的要求，结合公司实际制定了一些列的制度，并进行了相关人员的培训，事实证明这些制度为后来的推行起到了关键性的作用。
接下来由推行小组牵头，进行了全公司范围的六西格玛宣传工作，由于初期大家对六西格玛本身了解并不多，对六西格玛本身进行宣传并不能起到什么作用，所以初期的宣传放在了推行六西格玛能给公司及员工本人带来什么好处上。强调了在公司推行六西格玛所承诺的奖金分配方法。就是靠这种最简单的方法把企业员工的积极性都调动起来了。
有了这些工作，便可以根据公司战略进行项目选择了，选择项目有很多方法，但是无论用什么方法所选择的项目一定要和公司战略相关，所有的项目选择开始必须要经过董事会的同意。做老板关注的项目这样你做的项目成功概率才会大，因为如果老板不关注，其它人关注也不会太密切，项目所需要的资源、人员的协调就会很困难，项目本身可能也不会有太大的意义。初期的项目不但要符合战略，成功概率也很重要，因为如果初期项目做起来很困难不但会影响项目组人员的积极性，更给其它人员带来了很不好的影响，他们会认为六西格玛推行起来很困难，甚至会产生六西格玛管理法根本不适合这个企业的想法。这些比项目不能收益造成的危害还要大。员工产生这些想法还可以弥补，一旦让高层产生这些思想，就非常可怕了。
建议初期试水项目要符合以下几个要求：
1) 目要符合战略要求，或者是企业急需解决的棘手问题；
2) 项目要有清晰明确的目标，并且保证在4～6个月内能执行完成；
3) 项目要有客观的硬收益，能让老板及项目组人员立即看到希望；
4) 项目要有适当的人员来做，再好的项目如果没有适当的人来做，也不能当作首期项目来运作。
5) 切忌项目太难或太简单，太难问题解决不了，太简单，看不出六西格玛的优越性；
6) 项目最好是老板关注的，其它部门积极响应的。
好的项目要有适当的人员来做，用我们的话来说要选择乐于做项目的侯选黑带，这些人不但要对业务比较熟悉，更需要有快速接受新知识的能力，这些人可以没有统计的知识但是一定要有统计的思想，这些工作完全可以根据人力资源中心对员工的掌握来完成。
正确的项目，正确的人员是项目实施的最好保障，可以说这些工作做好就已经可以说项目已经成功了一半。
项目在推行过程中，我觉得有两件事情是比较重要的，一是定期公布项目进度及下阶段工作计划，这样可以让大家清楚知道项目已经走到那里，不但让项目组成员清晰了解自己的工作成绩，下阶段工作，也让项目组外的人员清楚知道怎么配合项目组进行工作，这样就克服了项目组孤军作战的尴尬，而是整个企业的相关人员都在关注，有这种阵势什么问题还解决不了？二是要及时解决项目组中遇到的问题，这些问题包括人员工作协调、疑难问题解决等，这些问题不及时解决会严重影响项目进度、质量、人员积极性。解决这些问题很大程度上需要推进小组来出面协调，这个就牵涉到推进小组在企业的定位问题，这个要求推进小组要有一定的权力来解决这些问题。这两个方面都可以通过召开项目评估会交流会的方式进行解决。评估会、交流会一定要邀请老总参加！
项目推行过程中不可忽视人才的培养，对项目直接人员要给予黑带或绿带的专业培训，其它人员也要给予普及培训，六西格玛管理法的工具的综合应用要靠相关人员自己摸索，很困难。所以邀请外来培训机构，也就是外脑是必要的，这些培训需要请咨询公司的专业黑带大师进行，企业内部的普及培训可以由咨询师也可以由参加过黑带培训的项目组成员进行。
通过这些项目的实施，证明了六西格玛管理法是适合杰克的，也是适合私营企业的，如果推行方法得当，完全可以执行。通过项目的实施杰克去年半年次品率从原来的8％降到了1％以下，超合同账款从原来的150天降到24天等，直接净收益200多万元。
来源：张驰咨询 收起阅读 »
私营企业的发展已经在中国占据一定的经济地位，其作用也越来越重要，私营企业的发展壮大也是整个国家实力壮大的标志，私营企业本身也从最初的家庭作坊，家族式企业逐渐向正规的管理结构发展。
浙江新杰克缝纫机股份有限公司，是一家典型的家族式企业发展起来的，从1996年三兄弟几乎白手起家，到现在的拥有2000多人的集团企业，这里面不仅仅有策略和机遇，很大程度上取决与他的与时俱进的管理方法，企业根据企业的需要先后引进了不同的管理方法，这些管理方法包括：6S、QCC小组活动、精益生产、IPD研发流程及六西格玛管理法。
无论推行什么管理法都需要持之以恒的坚持，并且需要公司高层的重视及上下员工的理解，充分调动管理者及基层员工的积极性，不断摸索这种管理方法的独特性，并及早形成自己企业的管理模式，变成企业员工日常的工作行为，这个才是最重要的。
杰克六西格玛的推行经历了从默然拒绝到热烈欢迎的过程，现在把这个过程分享出来和大家交流，希望能给想推行或即将推行六西格玛管理法的人一个参考。
六西格玛管理法刚刚进入杰克的时候只有老总一个人比较在意，他是一个学习型的领导，对好的管理法比较热爱，在2004年的时候就看出六西格玛是一个比较好的管理方法，能切实帮助企业，但由于当时企业上下对六西格玛认识太少，并且公司当时正是大力推行精益生产的时候，六西格玛推行就不了了之。一直到2006年总结大会的时候老总提出把六西格玛的引入做为2007年的战略目标，当然当时反对的领导很多，但老总比较坚持，他当时说现在你们反对是因为你们对六西格玛了解比较少，就这样六西格玛在老总的强力施压下开始展开，这也正好符合了六西格玛“自上而下”的执行要求。
为了让各位管理者对六西格玛有一个很好的认识，公司组织了所有的管理者进行了为期7天的全封闭式管理，几乎是强制式的给各位管理者灌输六西格玛的思想理念，这7天的培训让管理者对六西格玛及其工作方式有了一个比较清楚的认识。培训之后立即召集各中心总监进行会议，会议上申明了六西格玛管理法的推行方针及董事会推行六西格玛的态度，并明确了各中心的任务，同时成立了六西格玛推行小组，推行小组主要是配合咨询公司协调各部门的工作，监督制度的执行，协助项目选择及项目监督。
因为有了这些铺垫，接下来的事情做的就比较顺利了，但六西格玛的推行仅仅靠这种热情还是不够的，要想维持下午必须有制度的保证，制定制度并培训制度是推行前不可缺少的步骤，培训回来之后推行小组便和人力资源中心一起根据六西格玛的要求，结合公司实际制定了一些列的制度，并进行了相关人员的培训，事实证明这些制度为后来的推行起到了关键性的作用。
接下来由推行小组牵头，进行了全公司范围的六西格玛宣传工作，由于初期大家对六西格玛本身了解并不多，对六西格玛本身进行宣传并不能起到什么作用，所以初期的宣传放在了推行六西格玛能给公司及员工本人带来什么好处上。强调了在公司推行六西格玛所承诺的奖金分配方法。就是靠这种最简单的方法把企业员工的积极性都调动起来了。
有了这些工作，便可以根据公司战略进行项目选择了，选择项目有很多方法，但是无论用什么方法所选择的项目一定要和公司战略相关，所有的项目选择开始必须要经过董事会的同意。做老板关注的项目这样你做的项目成功概率才会大，因为如果老板不关注，其它人关注也不会太密切，项目所需要的资源、人员的协调就会很困难，项目本身可能也不会有太大的意义。初期的项目不但要符合战略，成功概率也很重要，因为如果初期项目做起来很困难不但会影响项目组人员的积极性，更给其它人员带来了很不好的影响，他们会认为六西格玛推行起来很困难，甚至会产生六西格玛管理法根本不适合这个企业的想法。这些比项目不能收益造成的危害还要大。员工产生这些想法还可以弥补，一旦让高层产生这些思想，就非常可怕了。
建议初期试水项目要符合以下几个要求：
1) 目要符合战略要求，或者是企业急需解决的棘手问题；
2) 项目要有清晰明确的目标，并且保证在4～6个月内能执行完成；
3) 项目要有客观的硬收益，能让老板及项目组人员立即看到希望；
4) 项目要有适当的人员来做，再好的项目如果没有适当的人来做，也不能当作首期项目来运作。
5) 切忌项目太难或太简单，太难问题解决不了，太简单，看不出六西格玛的优越性；
6) 项目最好是老板关注的，其它部门积极响应的。
好的项目要有适当的人员来做，用我们的话来说要选择乐于做项目的侯选黑带，这些人不但要对业务比较熟悉，更需要有快速接受新知识的能力，这些人可以没有统计的知识但是一定要有统计的思想，这些工作完全可以根据人力资源中心对员工的掌握来完成。
正确的项目，正确的人员是项目实施的最好保障，可以说这些工作做好就已经可以说项目已经成功了一半。
项目在推行过程中，我觉得有两件事情是比较重要的，一是定期公布项目进度及下阶段工作计划，这样可以让大家清楚知道项目已经走到那里，不但让项目组成员清晰了解自己的工作成绩，下阶段工作，也让项目组外的人员清楚知道怎么配合项目组进行工作，这样就克服了项目组孤军作战的尴尬，而是整个企业的相关人员都在关注，有这种阵势什么问题还解决不了？二是要及时解决项目组中遇到的问题，这些问题包括人员工作协调、疑难问题解决等，这些问题不及时解决会严重影响项目进度、质量、人员积极性。解决这些问题很大程度上需要推进小组来出面协调，这个就牵涉到推进小组在企业的定位问题，这个要求推进小组要有一定的权力来解决这些问题。这两个方面都可以通过召开项目评估会交流会的方式进行解决。评估会、交流会一定要邀请老总参加！
项目推行过程中不可忽视人才的培养，对项目直接人员要给予黑带或绿带的专业培训，其它人员也要给予普及培训，六西格玛管理法的工具的综合应用要靠相关人员自己摸索，很困难。所以邀请外来培训机构，也就是外脑是必要的，这些培训需要请咨询公司的专业黑带大师进行，企业内部的普及培训可以由咨询师也可以由参加过黑带培训的项目组成员进行。
通过这些项目的实施，证明了六西格玛管理法是适合杰克的，也是适合私营企业的，如果推行方法得当，完全可以执行。通过项目的实施杰克去年半年次品率从原来的8％降到了1％以下，超合同账款从原来的150天降到24天等，直接净收益200多万元。
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《冲出重围》（快速突破的中国式LSS）
第一章 “利润！我要的是利润！”
“老婆老婆我爱你，阿弥陀佛保佑你……”一阵手机的铃声，打断了坐在黑色的宽大办公椅里，用力揉着太阳穴的王冲。
王冲掏出手机，一看来电显示，是李总打来的。
李总选择拨打手机而不是工厂的内线电话，很明显，肯定有非常紧急的工作。王冲赶紧接通电话， “李总，早上好！”
“好个屁！你在一个小时前交的《上半年工厂生产力提升总结和下半年工作计划》我看了，到我办公室来一趟，快点！”不待王冲答话，李总就直接挂了电话。
李总的语气非常不善，看来报告没过关，而且是严重不过关。李总就是这个脾气，按他自己的话说， “我当你是自己人才会骂你，否则，我才懒得理你！”只是所有的厂长都非常清楚，今年以来，李总的脾气明显大了很多。经营的压力，每个人都有。
王冲出了办公室，穿行在厂区的人行通道上。
六月底的广州是一年中最热的时候，太阳好像永不疲倦般地炙烤着大地，仿佛不烤成肉干誓不罢休，而且一丝风都没有！如果说热仅仅是生理上的一种感受，那么此刻，在王冲心中，对热的感受却比生理上更加严重，堪称煎熬！
原因很简单，从今年初开始 — 也就是从王冲接手开始 — 一直想突破这个工厂净利润为零的状态，但是，这也仅是王冲的个人愿望而已。好吧，王冲承认，事实上，从 2008 年开始，这个工厂的效益就一直不是很好，今年，在广州市调整了最低工资之后，情况就更加严峻了。
传闻公司的决策层这段时间可能会有一些比较大的动作。其实，这些动作大家都非常清楚，无非就是裁员、成本管控和将订单转移到内陆工厂。事实上，公司也一直都是这么做的！只是不知道谁会是那个倒霉蛋而已！
……
王冲来到李总的办公室，敲门走了进去。
李总今年四十多岁，长得矮胖结实，脸庞较胖，眼睛狭长，喜欢眯着眼，配合直立的短发，给人精神饱满的感觉。此时他正坐在黑色的办公椅上，冰冷的目光直瞪着走进来的王冲。
“这就是你做的报告？”没等王冲开口，李总已经率先发难，将一份报告扔到王冲面前。
“你搞什么鬼？你所管理的二分厂今年上半年一直在亏损，年初制订的生产力提升项目按时完成的不足 50%，尤其是自动化和半自动化设备导入项目，70% 滞后，你难道不知道人工成本一直在飙升吗？上两个月人工成本又涨了 20%，你的设备导入如此滞后，怎么降低工厂的人工成本？”李总一连串的发问像连珠炮一样，直轰得王冲外焦里嫩。
没等王冲开口，李总的下一波炮弹已经接踵而来， “上半年也就算了，下半年，生产力提升项目，设备导入只有区区四五个项目，你想干什么？你难道不知道自动化设备可以省人工吗？你难道不知道导入自动化设备是公司对应人工成本上涨的战略吗？”
“我知道， 李总。是这样的……”王冲刚想对下半年生产力提升计划解释一下，特别是王冲有把握效率提升的案子，但刚一开口，就被噎了回去。
“如果你没有办法推动工厂的工作，那么以后的工作也就不需要你操心了。你可能连饭碗都保不住了，王冲！”说到后面，李总的语气调低沉了许多，但更加坚决。
这种情形下，解释已经没有必要，于是王冲拿起桌面上的报告，直接说： “好，李总，我马上回去改，重新规划下半年的生产力提升项目，并更新这份报告。 ”
李总眼睛一瞪，右手“啪 —— ”地一声拍在桌面上，一副恨铁不成钢的神情，咆哮道： “直到现在你都不明白，你的问题根本就不是出在这份报告上。你的工厂每个月的财务报告都在亏损，而你却没有拿出足够的措施来打破这种不利局面，甚至你到现在都没有对自动化对人工成本降低的重要意义有足够深刻的认知！你知道我想要什么吗？”
“我知道！”王冲笑着插了一句。
“你知道个屁！”李总直接爆了一句粗口，“利润！我想要的是利润！你明白吗？”
李总接着大声训斥：“我想看到你所管理的工厂生产力得到提升，我想看到你所管理的工厂效益得到提升，我想看到你所管理的工厂能够成为公司的标杆，即使打个折，我也希望你所管理的工厂能够在公司里做到上游，而不是现在一直亏损的僵局！”
王冲深吸了一口气，缓缓说道： “我知道，我调到这个工厂已经半年了，可是这个工厂的情况还是没有改善，甚至更糟，可是我已经尽力了！”
“还不够！”李总一挥手，“你们要更努力才行，看看你们的生产报表，你们的效率并不高，还有很大的改善空间，只要再努力，效率是完全可以提升的。 ”
顿了一下，他突然提高语调，“告诉你我的底线，你最多只有四个月时间来让这个工厂扭亏为赢！”
“假如我没有办法及时达成目标呢？”王冲问道。
“嘭——” ，李总一拳砸在桌面上，“那么我将向公司建议加大向内地其他工厂的订单转移力度，关闭这个工厂！”
王冲站在那里，说不出话，完全没料到今天早上会听到这么糟的消息。然而，对于这个结果也不觉得意外，只是这个结果来得比预料早了一些。也许是知道了最糟的结局，王冲在心里反而觉得有些放松。他的目光从李总脸上缓缓移开向后延伸，透过窗户看着窗外。
爆发过后的李总似乎慢慢缓和了下来，指了指旁边的椅子， “坐！”
王冲拉椅子坐下来，李总站起身，绕过办公桌，来到王冲旁边，拍了拍王冲的肩膀，缓缓地说： “我也知道，你接手的时候，这个工厂的状况就不怎么好，要不然你的前任也不会临阵脱逃 — 你也不会有这个机会！但当时让你来管这个工厂，正是因为我认为你可以扭转局面，至少要小赢，直到现在，我还是这么想。
如果你希望在职场走得更高，走得更远，你一定要表现出你的价值！”
“但是，我需要时间。 ”王冲无奈地摊开双手。
“没得商量，最多只有四个月，而且如果情况持续恶化，我甚至四个月都不会给你。 ”李总很决绝。
李总再次拍了拍王冲的肩膀，并对王冲鼓励地一笑，挥了挥拳头“去吧，忙你的吧！努力！”
王冲有些低沉地离开李总的办公室，这算什么，打一巴掌再给个甜枣吗？
手里拿着《上半年工厂生产力提升总结和下半年工作计划》 ， 王冲苦笑了一下。
古人说，鱼和熊掌不可得兼！自己倒好，鱼和熊掌都不可得啊！
一股没来由的挫败感从心底窜了出来。工作上，王冲一直认为自己很上进，也很努力，但从自己接手这个工厂以来，盈利的状况就一直没有打破零的纪录。
假如最低工资没有上调的话，盈利会好看一点，但世界上没有那么多的“如果、也许” ，也就没有盈利的好转。
至于生活上，想到生活，王冲不由在心中叹了一口气，除了刚升任这个分厂的厂长时给王冲和小艾带来的喜悦，工资收入也实实在在上行了四位数，剩下的就是永无休止的工作。以致小艾每次都对王冲说， “你现在越来越不关心我了！” “我们之间越来越没话说了。 ”……
“越来越”这个词，王冲如果要造句的话，简直可以信手拈来。所有的一切都在昨天晚上爆发，爆发的原因是因为王冲已经不记得连续几天没有打电话给女朋友了。至少昨天没有，结果晚上十一点多，就在王冲在为今天要交的这份报告进行最后奋战，想要在十二点前完成目标的时候，小艾的电话打了过来。
王冲忽然想起来，有好几天没有给小艾打电话了，别是发飙了吧？电话里传来熟悉的声音，但是语调很冰冷， “王冲，你多长时间没有打电话给我了？你现在越来越不关心我了！这几天我的工作上有些不顺，一直等着你的电话，但是，你在哪里？你还有没有当我是你女朋友！”
小艾越说越生气，语速越来越快，语调也越来越高。果然是因为这个，王冲暗自叹了口气。
原因很简单，每个公司越到困境时，要完成的功课就会越多。比如这几天连续奋斗到 12 点要完成的《上半年工厂生产力提升总结和下半年工作计划》 ，汇集了各部门的生产效率提升、品质不良降低、材料费用降低、管理费用管控等几个方面。这个功课要今天上午下班之前交。
小艾的愤怒也终于让王冲明白，冰冻三尺非一日之寒。
这已经不是第一次吵架了，至于具体的次数王冲也记不清楚了，没有十次也有八九次了吧，甚至更多。
等小艾抱怨了一大通之后，王冲才可怜兮兮地说： “媳妇，我错了。我这段时间确实有些忙，工作上也不怎么顺心，要不要交流一下，互通有无。”
“谁是你媳妇？我还没嫁你呢？再说了，我也没准备嫁你。想说的时候，没见到你人，现在不想说了。再说了，还没嫁给你，都已经这样对我，嫁给你之后，指不定将我扔到哪里呢。 ”
若是平常，听到王冲称呼媳妇，小艾会非常开心，只是今天很明显是个例外！
王冲坚决避免正面对抗，采取迂回战术，继续打诨道： “我也没说要你嫁啊！你可以娶我啊，我嫁！非你不嫁！”
“谁要你啊！”小艾冷哼道。
“除了我，你还能嫁谁。就凭哥手执杀猪屠狗犹如砍瓜切菜的阳江十八子菜刀，往你面前一站，霸气外漏，杀气冲云，一夫当关，有万人不挡之勇！大喝一声，哪个猪头敢惦记哥的白菜，先放两盆猪血！还有谁人能敌？”王冲倒是豪气冲云外加插科打诨，大有不达目的誓不罢休的气势。
“噗嗤 — ”小艾笑了， “快拉倒吧！就你那不到 170 的个头，还一夫当关，还万夫不当之勇，快别丢人了！”
小艾终于笑了，今天的危机算是过去一半了。王冲继续发扬大丈夫能屈能伸的风格， “哥的好，你永远不懂！浓缩的都是精华！”
“还浓缩的？我看你是萎缩加猥琐还差不多！小艾笑骂道。
“这你也知道？你还有什么不知道的！”王冲赶紧转移小艾的注意力， “好久没陪你逛街了，刚好后天就是周末，我陪你去逛街吧！我们可以在逛完街之后，一起吃个饭，下午我们再去看个电影，你不是一直想要去看《钢铁侠 3》吗？好像已经上映了呢？”
“你不是很忙吗？怎么突然就有时间了？”小艾的语气恢复了正常。
“再忙也要照顾你啊！工作也是为了生活啊！”王冲信誓旦旦。
“好吧！看你表现。 ”小艾语气一顿，意兴阑珊地说， “好了，王冲，我累了，想静一下，就这样吧！拜拜。 ”
小艾挂了电话。这次的危机总算是化解在无形之中。但王冲的心里还是一暗，这段时间确实忽略了小艾，对小艾疏于照顾。
不过转念一想，自己这么做，也是为了两个人的将来。来日方长，没必要只争朝夕，小艾会理解自己的。
再想想工厂的状况，该死的，自己还真是失败，工作上没有丝毫进展，生活上处理得也是一塌糊涂。王冲又一次习惯性地失眠了。
……
四个月！四个月……这个词在王冲的脑海里不断重复，并不断放大，最后充斥着整个脑袋，让王冲觉得自己的脑袋好像一个气球一样被越吹越大。
王冲都不晓得自己怎么回到了自己的座位上，等王冲回过神却发现，电脑还在待机状态，不禁苦笑了一下，看了一下自己的工作安排，下午还要和 Sales（销售）开一个视频会议，讨论 CD-7 订单的增产问题。看了一下时间，已经到了吃午饭的时间了，不管了，人是铁，饭是钢，先吃饭！
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“老婆老婆我爱你，阿弥陀佛保佑你……”一阵手机的铃声，打断了坐在黑色的宽大办公椅里，用力揉着太阳穴的王冲。
王冲掏出手机，一看来电显示，是李总打来的。
李总选择拨打手机而不是工厂的内线电话，很明显，肯定有非常紧急的工作。王冲赶紧接通电话， “李总，早上好！”
“好个屁！你在一个小时前交的《上半年工厂生产力提升总结和下半年工作计划》我看了，到我办公室来一趟，快点！”不待王冲答话，李总就直接挂了电话。
李总的语气非常不善，看来报告没过关，而且是严重不过关。李总就是这个脾气，按他自己的话说， “我当你是自己人才会骂你，否则，我才懒得理你！”只是所有的厂长都非常清楚，今年以来，李总的脾气明显大了很多。经营的压力，每个人都有。
王冲出了办公室，穿行在厂区的人行通道上。
六月底的广州是一年中最热的时候，太阳好像永不疲倦般地炙烤着大地，仿佛不烤成肉干誓不罢休，而且一丝风都没有！如果说热仅仅是生理上的一种感受，那么此刻，在王冲心中，对热的感受却比生理上更加严重，堪称煎熬！
原因很简单，从今年初开始 — 也就是从王冲接手开始 — 一直想突破这个工厂净利润为零的状态，但是，这也仅是王冲的个人愿望而已。好吧，王冲承认，事实上，从 2008 年开始，这个工厂的效益就一直不是很好，今年，在广州市调整了最低工资之后，情况就更加严峻了。
传闻公司的决策层这段时间可能会有一些比较大的动作。其实，这些动作大家都非常清楚，无非就是裁员、成本管控和将订单转移到内陆工厂。事实上，公司也一直都是这么做的！只是不知道谁会是那个倒霉蛋而已！
……
王冲来到李总的办公室，敲门走了进去。
李总今年四十多岁，长得矮胖结实，脸庞较胖，眼睛狭长，喜欢眯着眼，配合直立的短发，给人精神饱满的感觉。此时他正坐在黑色的办公椅上，冰冷的目光直瞪着走进来的王冲。
“这就是你做的报告？”没等王冲开口，李总已经率先发难，将一份报告扔到王冲面前。
“你搞什么鬼？你所管理的二分厂今年上半年一直在亏损，年初制订的生产力提升项目按时完成的不足 50%，尤其是自动化和半自动化设备导入项目，70% 滞后，你难道不知道人工成本一直在飙升吗？上两个月人工成本又涨了 20%，你的设备导入如此滞后，怎么降低工厂的人工成本？”李总一连串的发问像连珠炮一样，直轰得王冲外焦里嫩。
没等王冲开口，李总的下一波炮弹已经接踵而来， “上半年也就算了，下半年，生产力提升项目，设备导入只有区区四五个项目，你想干什么？你难道不知道自动化设备可以省人工吗？你难道不知道导入自动化设备是公司对应人工成本上涨的战略吗？”
“我知道， 李总。是这样的……”王冲刚想对下半年生产力提升计划解释一下，特别是王冲有把握效率提升的案子，但刚一开口，就被噎了回去。
“如果你没有办法推动工厂的工作，那么以后的工作也就不需要你操心了。你可能连饭碗都保不住了，王冲！”说到后面，李总的语气调低沉了许多，但更加坚决。
这种情形下，解释已经没有必要，于是王冲拿起桌面上的报告，直接说： “好，李总，我马上回去改，重新规划下半年的生产力提升项目，并更新这份报告。 ”
李总眼睛一瞪，右手“啪 —— ”地一声拍在桌面上，一副恨铁不成钢的神情，咆哮道： “直到现在你都不明白，你的问题根本就不是出在这份报告上。你的工厂每个月的财务报告都在亏损，而你却没有拿出足够的措施来打破这种不利局面，甚至你到现在都没有对自动化对人工成本降低的重要意义有足够深刻的认知！你知道我想要什么吗？”
“我知道！”王冲笑着插了一句。
“你知道个屁！”李总直接爆了一句粗口，“利润！我想要的是利润！你明白吗？”
李总接着大声训斥：“我想看到你所管理的工厂生产力得到提升，我想看到你所管理的工厂效益得到提升，我想看到你所管理的工厂能够成为公司的标杆，即使打个折，我也希望你所管理的工厂能够在公司里做到上游，而不是现在一直亏损的僵局！”
王冲深吸了一口气，缓缓说道： “我知道，我调到这个工厂已经半年了，可是这个工厂的情况还是没有改善，甚至更糟，可是我已经尽力了！”
“还不够！”李总一挥手，“你们要更努力才行，看看你们的生产报表，你们的效率并不高，还有很大的改善空间，只要再努力，效率是完全可以提升的。 ”
顿了一下，他突然提高语调，“告诉你我的底线，你最多只有四个月时间来让这个工厂扭亏为赢！”
“假如我没有办法及时达成目标呢？”王冲问道。
“嘭——” ，李总一拳砸在桌面上，“那么我将向公司建议加大向内地其他工厂的订单转移力度，关闭这个工厂！”
王冲站在那里，说不出话，完全没料到今天早上会听到这么糟的消息。然而，对于这个结果也不觉得意外，只是这个结果来得比预料早了一些。也许是知道了最糟的结局，王冲在心里反而觉得有些放松。他的目光从李总脸上缓缓移开向后延伸，透过窗户看着窗外。
爆发过后的李总似乎慢慢缓和了下来，指了指旁边的椅子， “坐！”
王冲拉椅子坐下来，李总站起身，绕过办公桌，来到王冲旁边，拍了拍王冲的肩膀，缓缓地说： “我也知道，你接手的时候，这个工厂的状况就不怎么好，要不然你的前任也不会临阵脱逃 — 你也不会有这个机会！但当时让你来管这个工厂，正是因为我认为你可以扭转局面，至少要小赢，直到现在，我还是这么想。
如果你希望在职场走得更高，走得更远，你一定要表现出你的价值！”
“但是，我需要时间。 ”王冲无奈地摊开双手。
“没得商量，最多只有四个月，而且如果情况持续恶化，我甚至四个月都不会给你。 ”李总很决绝。
李总再次拍了拍王冲的肩膀，并对王冲鼓励地一笑，挥了挥拳头“去吧，忙你的吧！努力！”
王冲有些低沉地离开李总的办公室，这算什么，打一巴掌再给个甜枣吗？
手里拿着《上半年工厂生产力提升总结和下半年工作计划》 ， 王冲苦笑了一下。
古人说，鱼和熊掌不可得兼！自己倒好，鱼和熊掌都不可得啊！
一股没来由的挫败感从心底窜了出来。工作上，王冲一直认为自己很上进，也很努力，但从自己接手这个工厂以来，盈利的状况就一直没有打破零的纪录。
假如最低工资没有上调的话，盈利会好看一点，但世界上没有那么多的“如果、也许” ，也就没有盈利的好转。
至于生活上，想到生活，王冲不由在心中叹了一口气，除了刚升任这个分厂的厂长时给王冲和小艾带来的喜悦，工资收入也实实在在上行了四位数，剩下的就是永无休止的工作。以致小艾每次都对王冲说， “你现在越来越不关心我了！” “我们之间越来越没话说了。 ”……
“越来越”这个词，王冲如果要造句的话，简直可以信手拈来。所有的一切都在昨天晚上爆发，爆发的原因是因为王冲已经不记得连续几天没有打电话给女朋友了。至少昨天没有，结果晚上十一点多，就在王冲在为今天要交的这份报告进行最后奋战，想要在十二点前完成目标的时候，小艾的电话打了过来。
王冲忽然想起来，有好几天没有给小艾打电话了，别是发飙了吧？电话里传来熟悉的声音，但是语调很冰冷， “王冲，你多长时间没有打电话给我了？你现在越来越不关心我了！这几天我的工作上有些不顺，一直等着你的电话，但是，你在哪里？你还有没有当我是你女朋友！”
小艾越说越生气，语速越来越快，语调也越来越高。果然是因为这个，王冲暗自叹了口气。
原因很简单，每个公司越到困境时，要完成的功课就会越多。比如这几天连续奋斗到 12 点要完成的《上半年工厂生产力提升总结和下半年工作计划》 ，汇集了各部门的生产效率提升、品质不良降低、材料费用降低、管理费用管控等几个方面。这个功课要今天上午下班之前交。
小艾的愤怒也终于让王冲明白，冰冻三尺非一日之寒。
这已经不是第一次吵架了，至于具体的次数王冲也记不清楚了，没有十次也有八九次了吧，甚至更多。
等小艾抱怨了一大通之后，王冲才可怜兮兮地说： “媳妇，我错了。我这段时间确实有些忙，工作上也不怎么顺心，要不要交流一下，互通有无。”
“谁是你媳妇？我还没嫁你呢？再说了，我也没准备嫁你。想说的时候，没见到你人，现在不想说了。再说了，还没嫁给你，都已经这样对我，嫁给你之后，指不定将我扔到哪里呢。 ”
若是平常，听到王冲称呼媳妇，小艾会非常开心，只是今天很明显是个例外！
王冲坚决避免正面对抗，采取迂回战术，继续打诨道： “我也没说要你嫁啊！你可以娶我啊，我嫁！非你不嫁！”
“谁要你啊！”小艾冷哼道。
“除了我，你还能嫁谁。就凭哥手执杀猪屠狗犹如砍瓜切菜的阳江十八子菜刀，往你面前一站，霸气外漏，杀气冲云，一夫当关，有万人不挡之勇！大喝一声，哪个猪头敢惦记哥的白菜，先放两盆猪血！还有谁人能敌？”王冲倒是豪气冲云外加插科打诨，大有不达目的誓不罢休的气势。
“噗嗤 — ”小艾笑了， “快拉倒吧！就你那不到 170 的个头，还一夫当关，还万夫不当之勇，快别丢人了！”
小艾终于笑了，今天的危机算是过去一半了。王冲继续发扬大丈夫能屈能伸的风格， “哥的好，你永远不懂！浓缩的都是精华！”
“还浓缩的？我看你是萎缩加猥琐还差不多！小艾笑骂道。
“这你也知道？你还有什么不知道的！”王冲赶紧转移小艾的注意力， “好久没陪你逛街了，刚好后天就是周末，我陪你去逛街吧！我们可以在逛完街之后，一起吃个饭，下午我们再去看个电影，你不是一直想要去看《钢铁侠 3》吗？好像已经上映了呢？”
“你不是很忙吗？怎么突然就有时间了？”小艾的语气恢复了正常。
“再忙也要照顾你啊！工作也是为了生活啊！”王冲信誓旦旦。
“好吧！看你表现。 ”小艾语气一顿，意兴阑珊地说， “好了，王冲，我累了，想静一下，就这样吧！拜拜。 ”
小艾挂了电话。这次的危机总算是化解在无形之中。但王冲的心里还是一暗，这段时间确实忽略了小艾，对小艾疏于照顾。
不过转念一想，自己这么做，也是为了两个人的将来。来日方长，没必要只争朝夕，小艾会理解自己的。
再想想工厂的状况，该死的，自己还真是失败，工作上没有丝毫进展，生活上处理得也是一塌糊涂。王冲又一次习惯性地失眠了。
……
四个月！四个月……这个词在王冲的脑海里不断重复，并不断放大，最后充斥着整个脑袋，让王冲觉得自己的脑袋好像一个气球一样被越吹越大。
王冲都不晓得自己怎么回到了自己的座位上，等王冲回过神却发现，电脑还在待机状态，不禁苦笑了一下，看了一下自己的工作安排，下午还要和 Sales（销售）开一个视频会议，讨论 CD-7 订单的增产问题。看了一下时间，已经到了吃午饭的时间了，不管了，人是铁，饭是钢，先吃饭！
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智能化时代品质管理方向---大数据下六西格玛的应用
制造立国乃国之根本
著名经济学家郎咸平教授曾说过，美国一流人才学金融，二流人才学商贸，三流人才学科技。目前中国社会也是如此。制造业已经属于三四流人才的集中地。《财经郎眼》曾经有一期节目，就是对中国应该“金融立国”还是“制造立国”的辩论。虽然当下以股市为代表的金融业蓬勃发展，但毫无疑问，现在的制造业就如古代的农业，乃国之根本。
作为中国工业未来十年的发展纲领和顶层设计，今年三月份两会的政府工作报告中首次提出的“中国制造2025”。媒体对《中国制造2025》的解读就是中国版的“工业4.0”规划，国务院于5月8日已经公布。作为中国制造人，必须关注《中国制造2025》。这是中国制造强国建设三个十年的“三步走”战略的第一个十年的行动纲领。《中国制造2025》规划重点发展的十大领域分别是新一代信息技术、高档数控机床和机器人、航空航天装备、海洋工程装备及高技术船舶、先进轨道交通装备、节能与新能源汽车、电力装备、新材料、生物医药及高性能医疗器械、农业机械装备等十大领域。
智能化是制造业的未来。
《中国制造2025》提出，坚持“创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化、人才为本”的基本方针，通过“三步走”实现制造强国的战略目标：第一步，到2025年迈入制造强国行列；第二步，到2035年我国制造业整体达到世界制造强国阵营中等水平；第三步，到新中国成立一百年时，我制造业大国地位更加巩固，综合实力进入世界制造强国前列。制造强国，必须依托智能化网络化大潮流。
今年四月德国举行的汉诺威工业博览会主题是“融合的工业-加入网络”。此次展会的焦点是机械联网。而日本早在1990年就已经倡导“智能制造系统IMS”国际合作研究计划。所谓的智能制造（Intelligent Manufacturing，IM）是一种由智能机器和人类专家共同组成的人机一体化智能系统，它在制造过程中能进行智能活动，诸如分析、推理、判断、构思和决策等。通过人与智能机器的合作共事，去扩大、延伸和部分地取代人类专家在制造过程中的脑力劳动。它把制造自动化的概念更新，扩展到柔性化、智能化和高度集成化。
中国精益和六西格玛发展
回望中国制造的发展，从20世纪80年代开始，中国制造开始井喷式发展，上演了资本博弈、市场占领、品质竞争的刀光剑影。那时的闪光灯聚焦的是制造业的枭雄。随着市场发展和企业成长，制造型企业引进精益生产，运用丰田模式管理生产系统，减少浪费，取得明显经济效果：精益简单，实施快捷效果明显。而现在，精益生产早已经成为“烂大街”的知识，单元生产、多能工、看板、标准作业、5S这些普通员工都熟知的内容说明精益生产得到了充分推广和应用。
研究相关资料发现，六西格玛从90年代末才开始传入中国。直到2000年后，六西格玛才在中国得到较为广泛的传播。但截止现在，依然没有真正得到广泛的贯彻实施和应用。相比精益生产，六西格玛理论更为“高大上”，因为它是基于统计学的质量管理方法。现在发展演变成一种企业文化和管理哲学。毫无疑问，六西格玛有着科学的数理支撑，也许正是因为这样，广大制造业人员数理基础薄弱，所以导致六西格玛还没能充分发挥它的威力。
大数据下六西格玛的应用
如何使六西格玛融入智能制造，更好实现品质管理，推动制造业发展，是现在值得研究的课题。再次解读什么是智能化：智能制造（Intelligent Manufacturing，IM）是一种由智能机器和人类专家共同组成的人机一体化智能系统，它在制造过程中能进行智能活动，诸如分析、推理、判断、构思和决策等。毫无疑问，智能化时代也将是大数据时代。
六西格玛应用一：人机六西格玛管理
某知名企业引用爱普生机械手对磁头进行装卸测试，装卸精度要求达到0.01mm.如何确保装卸达到通过要求，就是通过软件监控机械手的运动，控制走位范围实时监控；另一家生产风扇等散热器产品的知名企业治具设备杂多，通过六西格玛项目把治具编码化，上线扫描防止出错，同时设备也植入软件管理，只有通过定期保养维护才可以投入使用，还可以产生维修效率报表等相关数据，这样可以得到设备的CPK，也能得到人员的CPK。进而可以用这些数据/CPK来作为人员管理的KPI。这些都是六西格玛理论指导下的人机一体智能化应用案例。
实践中我们会发现，单单依托编程人员的努力无法得到真正高效有用的软件或系统。例如大多数企业都会有的制程改善报告系统（MCAR），如果结合六西格玛理论，让系统能实现分析、推理、判断、决策等功能，那将是非常厉害的智能系统。
六西格玛强调制程控制，所以，忘记产后检测，真正变成制程控制，智能化时代下让CPK等六西格玛工具发挥它应有的威力吧。
六西格玛应用二：供应商管理和客户需求预测
我们都知道沃尔玛有关啤酒和尿布的故事，而国内应用数据分析的另一经典案例就是微信朋友圈的广告精准推广。通过利用统计理论的相关分析，确定商品间、商品与客户间相互联系进而采取针对性措施，达到一击即中效果。我们都知道供应链管理的“长鞭效应”，而在智能化时代对采购系统的设计是否可以结合SPC和控制线的理论乃至RTY来进行科学管理？
《量子物理史话》中提到，统计规律是把微观上无法无天抹平成为宏观上的井井有条。世界的本质，它本就是统计性的。那么通过数据分析对客户需求的预测或者说市场需求的预测也是可行的。
六西格玛应用三：产品开发和产线建立
智能化时代的到来真正有利于六西格玛设计的应用。现在的时代是一个复杂的时代。很多企业无法应用DOE和六西格玛设计就是因为成本过高。而六西格玛设计中仿真的应用将大大解决成本问题。仿真也称模拟，是建立系统或决策问题的数学模型或逻辑模型并以该模型进行试验的过程。这将在产品开发和产线建立方面得到广泛应用。
Success isn’t about how much money you make,it’s about the difference you make in people’s lives.
智造改造生活，改变未来。愿六西格玛得到更广泛应用。我为做一个推动中国制造质量进步的人而努力。
长安朝阳
2015/05/21
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著名经济学家郎咸平教授曾说过，美国一流人才学金融，二流人才学商贸，三流人才学科技。目前中国社会也是如此。制造业已经属于三四流人才的集中地。《财经郎眼》曾经有一期节目，就是对中国应该“金融立国”还是“制造立国”的辩论。虽然当下以股市为代表的金融业蓬勃发展，但毫无疑问，现在的制造业就如古代的农业，乃国之根本。
作为中国工业未来十年的发展纲领和顶层设计，今年三月份两会的政府工作报告中首次提出的“中国制造2025”。媒体对《中国制造2025》的解读就是中国版的“工业4.0”规划，国务院于5月8日已经公布。作为中国制造人，必须关注《中国制造2025》。这是中国制造强国建设三个十年的“三步走”战略的第一个十年的行动纲领。《中国制造2025》规划重点发展的十大领域分别是新一代信息技术、高档数控机床和机器人、航空航天装备、海洋工程装备及高技术船舶、先进轨道交通装备、节能与新能源汽车、电力装备、新材料、生物医药及高性能医疗器械、农业机械装备等十大领域。
智能化是制造业的未来。
《中国制造2025》提出，坚持“创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化、人才为本”的基本方针，通过“三步走”实现制造强国的战略目标：第一步，到2025年迈入制造强国行列；第二步，到2035年我国制造业整体达到世界制造强国阵营中等水平；第三步，到新中国成立一百年时，我制造业大国地位更加巩固，综合实力进入世界制造强国前列。制造强国，必须依托智能化网络化大潮流。
今年四月德国举行的汉诺威工业博览会主题是“融合的工业-加入网络”。此次展会的焦点是机械联网。而日本早在1990年就已经倡导“智能制造系统IMS”国际合作研究计划。所谓的智能制造（Intelligent Manufacturing，IM）是一种由智能机器和人类专家共同组成的人机一体化智能系统，它在制造过程中能进行智能活动，诸如分析、推理、判断、构思和决策等。通过人与智能机器的合作共事，去扩大、延伸和部分地取代人类专家在制造过程中的脑力劳动。它把制造自动化的概念更新，扩展到柔性化、智能化和高度集成化。
中国精益和六西格玛发展
回望中国制造的发展，从20世纪80年代开始，中国制造开始井喷式发展，上演了资本博弈、市场占领、品质竞争的刀光剑影。那时的闪光灯聚焦的是制造业的枭雄。随着市场发展和企业成长，制造型企业引进精益生产，运用丰田模式管理生产系统，减少浪费，取得明显经济效果：精益简单，实施快捷效果明显。而现在，精益生产早已经成为“烂大街”的知识，单元生产、多能工、看板、标准作业、5S这些普通员工都熟知的内容说明精益生产得到了充分推广和应用。
研究相关资料发现，六西格玛从90年代末才开始传入中国。直到2000年后，六西格玛才在中国得到较为广泛的传播。但截止现在，依然没有真正得到广泛的贯彻实施和应用。相比精益生产，六西格玛理论更为“高大上”，因为它是基于统计学的质量管理方法。现在发展演变成一种企业文化和管理哲学。毫无疑问，六西格玛有着科学的数理支撑，也许正是因为这样，广大制造业人员数理基础薄弱，所以导致六西格玛还没能充分发挥它的威力。
大数据下六西格玛的应用
如何使六西格玛融入智能制造，更好实现品质管理，推动制造业发展，是现在值得研究的课题。再次解读什么是智能化：智能制造（Intelligent Manufacturing，IM）是一种由智能机器和人类专家共同组成的人机一体化智能系统，它在制造过程中能进行智能活动，诸如分析、推理、判断、构思和决策等。毫无疑问，智能化时代也将是大数据时代。
六西格玛应用一：人机六西格玛管理
某知名企业引用爱普生机械手对磁头进行装卸测试，装卸精度要求达到0.01mm.如何确保装卸达到通过要求，就是通过软件监控机械手的运动，控制走位范围实时监控；另一家生产风扇等散热器产品的知名企业治具设备杂多，通过六西格玛项目把治具编码化，上线扫描防止出错，同时设备也植入软件管理，只有通过定期保养维护才可以投入使用，还可以产生维修效率报表等相关数据，这样可以得到设备的CPK，也能得到人员的CPK。进而可以用这些数据/CPK来作为人员管理的KPI。这些都是六西格玛理论指导下的人机一体智能化应用案例。
实践中我们会发现，单单依托编程人员的努力无法得到真正高效有用的软件或系统。例如大多数企业都会有的制程改善报告系统（MCAR），如果结合六西格玛理论，让系统能实现分析、推理、判断、决策等功能，那将是非常厉害的智能系统。
六西格玛强调制程控制，所以，忘记产后检测，真正变成制程控制，智能化时代下让CPK等六西格玛工具发挥它应有的威力吧。
六西格玛应用二：供应商管理和客户需求预测
我们都知道沃尔玛有关啤酒和尿布的故事，而国内应用数据分析的另一经典案例就是微信朋友圈的广告精准推广。通过利用统计理论的相关分析，确定商品间、商品与客户间相互联系进而采取针对性措施，达到一击即中效果。我们都知道供应链管理的“长鞭效应”，而在智能化时代对采购系统的设计是否可以结合SPC和控制线的理论乃至RTY来进行科学管理？
《量子物理史话》中提到，统计规律是把微观上无法无天抹平成为宏观上的井井有条。世界的本质，它本就是统计性的。那么通过数据分析对客户需求的预测或者说市场需求的预测也是可行的。
六西格玛应用三：产品开发和产线建立
智能化时代的到来真正有利于六西格玛设计的应用。现在的时代是一个复杂的时代。很多企业无法应用DOE和六西格玛设计就是因为成本过高。而六西格玛设计中仿真的应用将大大解决成本问题。仿真也称模拟，是建立系统或决策问题的数学模型或逻辑模型并以该模型进行试验的过程。这将在产品开发和产线建立方面得到广泛应用。
Success isn’t about how much money you make,it’s about the difference you make in people’s lives.
智造改造生活，改变未来。愿六西格玛得到更广泛应用。我为做一个推动中国制造质量进步的人而努力。
长安朝阳
2015/05/21
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六西格玛黑带考试经验分享
六西格玛考试，是先报绿带还是直接黑带？
如果對自己的水平有信心，直接考黑帶，沒有要求先GB后BB的...
如果覺得可能過不了BB，那就考GB，難度應該低一點
我10年直接考的六西格玛黑带，经验是:
1.題量大...畢業多年沒參加過正式的考試，感覺坐到考場里都不適應了，考題大概有7,8頁吧...感覺一小本那麼厚...
2.概念類的考題比重高...真正統計、計算的比較少...畢竟沒辦法讓考生去用minitab做分析...統計分析類的考題一般都提供了minitab運算的結果和圖表了，讓后讓你對圖表做分析
3.概念知識延生到了精益生產方面了，什麽目視管理，JIT，OEE....都要去瞭解一些
4.考題分為單選題和不定項選擇題....這個不定項選擇題真是折磨人...選錯不得分，少選得40%...如果概念弄的不是很明白真不怎麼敢確定。
5.主要把握考試時間...因為題量大，而且考生對考試節奏比較生疏，很可能答題太快或太慢。答的太快思考不夠充分，答的太慢題做不完
6.最後一條，卡殼的題跳過去....我就栽這上面了，遇到一個計算題，算出來的答案沒有出現在選項里....我又很確定自己會算....算了幾遍我的結果都一致....我甚至懷疑題出錯了....在此題上糾結了10分鐘吧，後來我意識到不能再在這個題目上糾纏下去了，才放手跳了過去，但是影響到了後面答題的士氣了，因為卡的心煩意亂....等把題答完，回頭再算此題.....靠！！！！才發現當初的計算過程中犯了個超低級的錯誤。這條體會讓我記憶深刻呀！
最後的成績是一百零幾分吧....應該在不定項選擇題上折戟較多。
注册六西格玛黑带项目
1.报名条件：具有国家承认的大学专科及以上学历或质量工程师资格，在各类企、事业单位和社会团体中从事六西格玛管理及相关工作3年以上。
2.考试费用：人民币300元/人。
加入QQ群：295204379
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如果對自己的水平有信心，直接考黑帶，沒有要求先GB后BB的...
如果覺得可能過不了BB，那就考GB，難度應該低一點
我10年直接考的六西格玛黑带，经验是:
1.題量大...畢業多年沒參加過正式的考試，感覺坐到考場里都不適應了，考題大概有7,8頁吧...感覺一小本那麼厚...
2.概念類的考題比重高...真正統計、計算的比較少...畢竟沒辦法讓考生去用minitab做分析...統計分析類的考題一般都提供了minitab運算的結果和圖表了，讓后讓你對圖表做分析
3.概念知識延生到了精益生產方面了，什麽目視管理，JIT，OEE....都要去瞭解一些
4.考題分為單選題和不定項選擇題....這個不定項選擇題真是折磨人...選錯不得分，少選得40%...如果概念弄的不是很明白真不怎麼敢確定。
5.主要把握考試時間...因為題量大，而且考生對考試節奏比較生疏，很可能答題太快或太慢。答的太快思考不夠充分，答的太慢題做不完
6.最後一條，卡殼的題跳過去....我就栽這上面了，遇到一個計算題，算出來的答案沒有出現在選項里....我又很確定自己會算....算了幾遍我的結果都一致....我甚至懷疑題出錯了....在此題上糾結了10分鐘吧，後來我意識到不能再在這個題目上糾纏下去了，才放手跳了過去，但是影響到了後面答題的士氣了，因為卡的心煩意亂....等把題答完，回頭再算此題.....靠！！！！才發現當初的計算過程中犯了個超低級的錯誤。這條體會讓我記憶深刻呀！
最後的成績是一百零幾分吧....應該在不定項選擇題上折戟較多。
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1.报名条件：具有国家承认的大学专科及以上学历或质量工程师资格，在各类企、事业单位和社会团体中从事六西格玛管理及相关工作3年以上。
2.考试费用：人民币300元/人。
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使用控制图评估航班的整体运行状况
*2013年4月，第八届中国质量协会的颁奖典礼上，在评审“品质不折不扣”的理念下，我们公司以多年来致力追求满足客户满意度的决心与成就，脱颖而出，获得中质协品质奖。
我们公司自1999年起，努力实践 6σ (Six Sigma)的提高客户满意度策略。 6 σ曾经协助许多世界级企业展现惊人的成绩，它曾经使通用电气（GE）公司迈向营运的高峰，被杰克韦尔奇称许为通用所采用的过最重要的管理措施；也是西方企业力抗日本企业反败为胜的法宝。*
在学习完六西格玛课程后，我们公司要求对航班准点率进行分析。于是，我们协调相关部门，收集了从16号到26号航班在各个航程上的延误时间，并对特殊的情况加以记录，比如大雾、下雨等异常天气影响。然后将数据按照日期、航程、原因、天分为四列，存储在Excel的工作表中，在这里，不难发现使用SPC中的控制图来监控航班运行状况比较合适。
接下来我们考虑使用专业的统计软件进行分析，那么使用什么工具来制作控制图呢？众所周知，在统计分析方面，比较专业的统计软件有Minitab、JMP等工具。下面，我们分别使用最常用的这两种工具进行控制图分析。
首先打开这两个软件，然后定位到软件中的控制图工具。
（1）在Minitab中，我们找到了两种制作控制图的工具，即统计菜单下的控制图选项以及协助菜单的控制图功能。按照通常的软件操作步骤，我们很快在菜单栏的统计和协助选项中找到控制图功能，路径非常清晰。
然后在JMP中，我也找到了两种制作控制图的方法，即控制图生成器和控制图菜单项，它们都位于分析菜单下的质量和过程菜单中。
（2）在进行分析之前，我们分别将这两种软件的控制图工具加以比较：
<1>直接的控制图工具
从图形上，我们很容易发现在Minitab的统计>>控制图的菜单选项中，根据控制图类型的不同，把控制图分为五类，选择起来非常方便。在控制图菜单的最上方，有一个正态转换的工具即Box-Cox转换，这使得我们在使用有正态性要求的控制图时，可以方便地确定最优参数，把非正态数据转换为正态。
同样，我们可以看到在JMP当中的控制图菜单上，是按名称进行排列的，所以在使用的时候，需要对控制图有充分的掌握，才能进行正确的选择。相对来说，Minitab的控制图使用起来比较简单。
<2>辅助的控制图工具
在这里，我打开了Minitab协助菜单中的控制图，根据图形提示，我们可以轻松、准确地选择工具，甚至可以直接使用协助菜单的控制图功能进行统计分析。
Minitab的协助菜单
使用协助菜单进行控制图分析
最后协助菜单还会对分析结果进行判定，大大简化了统计分析的工作。
通过协助菜单得到的分析结果
下面我们看一下JMP软件中的控制图生成器，在控制图生成器中我们可以灵活的进行输入，使用手动拖动来设置图形变量。
JMP中的控制图生成器界面
输入过程变量之后，得到以下结果
（3）接下来，我们分别使用两个软件中直接的控制图对航空数据进行分析，得到了下面的结果：
Minitab中的控制图输出
会话窗口输出
JMP中的控制图输出
我们看到，Minitab的输出结果更加详细，对于失控点有具体的解释的说明，而JMP在这里输出的信息相对较少。
当然，有时我们需要将分析结果导出来，这时我们可以在Minitab中右键选择导出到Word、PPT,或者直接添加到报表当中，或者选择复制、打印或者保存为独立文件（Minitab支持多种图形格式）。在JMP当中，我们可以使用菜单下的选择工具进行选择，然后复制或者导出所需结果。
在分析结束之后，我们需要对失控原因进行调查，以尽可能减少航班延迟时间，提高客户满意度。
从分析的工具选择上来说，Minitab当仁不让是实施六西格玛的首选软件，其简单的操作和强大的功能能够非常完美的匹配我们在项目实施中的各种统计分析需求，最重要的是能把结论接的给出，达到事半功倍的效果，不愧为“非统计专业的专业统计软件”。
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我们公司自1999年起，努力实践 6σ (Six Sigma)的提高客户满意度策略。 6 σ曾经协助许多世界级企业展现惊人的成绩，它曾经使通用电气（GE）公司迈向营运的高峰，被杰克韦尔奇称许为通用所采用的过最重要的管理措施；也是西方企业力抗日本企业反败为胜的法宝。*
在学习完六西格玛课程后，我们公司要求对航班准点率进行分析。于是，我们协调相关部门，收集了从16号到26号航班在各个航程上的延误时间，并对特殊的情况加以记录，比如大雾、下雨等异常天气影响。然后将数据按照日期、航程、原因、天分为四列，存储在Excel的工作表中，在这里，不难发现使用SPC中的控制图来监控航班运行状况比较合适。
接下来我们考虑使用专业的统计软件进行分析，那么使用什么工具来制作控制图呢？众所周知，在统计分析方面，比较专业的统计软件有Minitab、JMP等工具。下面，我们分别使用最常用的这两种工具进行控制图分析。
首先打开这两个软件，然后定位到软件中的控制图工具。
（1）在Minitab中，我们找到了两种制作控制图的工具，即统计菜单下的控制图选项以及协助菜单的控制图功能。按照通常的软件操作步骤，我们很快在菜单栏的统计和协助选项中找到控制图功能，路径非常清晰。
然后在JMP中，我也找到了两种制作控制图的方法，即控制图生成器和控制图菜单项，它们都位于分析菜单下的质量和过程菜单中。
（2）在进行分析之前，我们分别将这两种软件的控制图工具加以比较：
<1>直接的控制图工具
从图形上，我们很容易发现在Minitab的统计>>控制图的菜单选项中，根据控制图类型的不同，把控制图分为五类，选择起来非常方便。在控制图菜单的最上方，有一个正态转换的工具即Box-Cox转换，这使得我们在使用有正态性要求的控制图时，可以方便地确定最优参数，把非正态数据转换为正态。
同样，我们可以看到在JMP当中的控制图菜单上，是按名称进行排列的，所以在使用的时候，需要对控制图有充分的掌握，才能进行正确的选择。相对来说，Minitab的控制图使用起来比较简单。
<2>辅助的控制图工具
在这里，我打开了Minitab协助菜单中的控制图，根据图形提示，我们可以轻松、准确地选择工具，甚至可以直接使用协助菜单的控制图功能进行统计分析。
Minitab的协助菜单
使用协助菜单进行控制图分析
最后协助菜单还会对分析结果进行判定，大大简化了统计分析的工作。
通过协助菜单得到的分析结果
下面我们看一下JMP软件中的控制图生成器，在控制图生成器中我们可以灵活的进行输入，使用手动拖动来设置图形变量。
JMP中的控制图生成器界面
输入过程变量之后，得到以下结果
（3）接下来，我们分别使用两个软件中直接的控制图对航空数据进行分析，得到了下面的结果：
Minitab中的控制图输出
会话窗口输出
JMP中的控制图输出
我们看到，Minitab的输出结果更加详细，对于失控点有具体的解释的说明，而JMP在这里输出的信息相对较少。
当然，有时我们需要将分析结果导出来，这时我们可以在Minitab中右键选择导出到Word、PPT,或者直接添加到报表当中，或者选择复制、打印或者保存为独立文件（Minitab支持多种图形格式）。在JMP当中，我们可以使用菜单下的选择工具进行选择，然后复制或者导出所需结果。
在分析结束之后，我们需要对失控原因进行调查，以尽可能减少航班延迟时间，提高客户满意度。
从分析的工具选择上来说，Minitab当仁不让是实施六西格玛的首选软件，其简单的操作和强大的功能能够非常完美的匹配我们在项目实施中的各种统计分析需求，最重要的是能把结论接的给出，达到事半功倍的效果，不愧为“非统计专业的专业统计软件”。
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精益与六西格玛你如何选择
精益与六西，你如何选择？
企业应谨慎对待质量管理中遇到的5种现象
套用扬基队著名的接球手优吉·贝拉说过的一句话：“这太司空见惯了！”当然，他不是针对精益与精益六西格玛的问题讲的。但是，关于精益还是精益六西格玛哪个方法更好、更容易或者更快的争论，还是可以用那句话描述。
精益与六西格玛的争论，并不是一个新的话题。自从20世纪80年代，制造型企业引进精益，运用丰田模式管理生产系统，减少浪费以后，许多企业放弃了质量改进方法转而钟情于精益，并形成箴言：精益更加简单，实施更快，无需太多培训，就能使很多员工参与到其中。现实情况也确实如此，大多数企业所实施的精益生产项目往往效果更好、实施更容易和见效更快。其实，具有这些优点是因为这些项目是针对那些适合于精益解决的问题的。到底采用精益还是精益六西格玛，要取决于企业所面临问题的类型。
美国朱兰研究院院长戴弗曾经建议，如果只考虑加快过程速度和缩短交货时间，可以很容易地应用精益快速改进方案解决过程中的制约问题。如果要让设备维护得更好，那就应该采用以关注维持设备正常运行为核心的全面生产性维护（TPM）。而对服务型公司，没有实体货物，没有设备，业务比较单一，就别采用那些不必要的工具。
如果要解决的是这样的问题：当解决方案不正确或不及时就会存在高风险，例如减少库存，降低劳动力成本或解决顾客抱怨，采用精益的方法可能就不是一种正确的决策。
六西格玛，或是现在更被关注的精益六西格玛，是当今最受欢迎的用于解决比较困难问题的持续改进技术。六西格玛技术得以普及，源于六西格玛黑带认识到他们的顾客所要求的许多关键质量特性（CTQ），不但是要解决其中的缺陷，还关系到过程加速和减少浪费，在大多数情况下，这些其实就是顾客的需求，对于许多服务型公司更是如此。因此，黑带们开始在六西格玛项目中应用一些精益工具来代替，六西格玛项目中精益工具的广泛使用形成了精益六西格玛，精益六西格玛用于解决那些同时要减少缺陷和加快速度的问题。这种把精益和六西格玛质量两个阵营合并成为一个系统的想法，就形成了现在的精益六西格玛，西格玛精益、精益六西格玛设计等系统。
很多管理者在没有完全了解精益与六西格玛两种方法的相似性和差异时，会觉得很难取舍，很多时候，因为内部主管部门缺乏相关的知识，好的方法被放弃了，或者没有被正确使用来帮助解决公司的问题。为了避免成为下一个失败者，组织应谨慎对待下面时常遇到的5种现象：
现象一：精益更快、更好，也更省钱。请记住，精益对那些适于精益工具的问题很有效，丰田公司并不是从精益开始他们的质量改进战役的，精益来自于他们质量改进的努力。
现象二：六西格玛将解决所有问题。六西格玛对改进跨部门流程或者是对那些对经营结果绩效改进至关重要的质量问题的改进是最有效的。当应用简单的数据分析就可以解决的问题，就不必用实验设计来解决。六西格玛方法适用于重要的、需要寻求突破的业务问题的解决。
现象三：我们不需要用两种方法，一个足矣。两种方法都是有用的，有时候甚至同时都是必要的。为了避免改进项目的错误启动或中止，有必要对所有员工进行精益和六西格玛的培训，这样才能确保员工知道两者之间的相似与差异。如果组织还有其他工具和方法，也可以把它们同时引入，员工会在正确的时间找到使用的时机。
现象四：六西格玛完了，精益也完了。持续改进的方法是与时俱进的，方法的名称可能有所改变，但是其思想是相同的，从当初的质量改进团队演变为六西格玛团队、精益团队，再到现在的精益六西格玛团队，以及接下来的什么团队，这些方法的核心可能是相同的，就像心脏外科医生治疗心血管堵塞，在20世纪80年代时治疗的技术与现在已经不同，过程改进的方法虽然改变了，但是目的是相同的。
现象五：我们不再需要任何改进，我们要停止正使用的任何方法，因为太浪费金钱了。如果听到这样的言论，你可以问自己一个问题：企业的绩效记分卡是否表明了我们已经满足了业务需求和顾客需求，而授权我们停止改进的活动了吗？当遇到这种情况时，最有可能的往往是认为改进花费太多，但这些人不理解劣质成本或者投资回报率。你也许可以暂停某些项目，但是决不能都停止。因为顾客需求总是在变化的，这就促使组织需要不断地改变流程去满足顾客需求。竞争对手并未停止持续改进，不要因为自己停止改进活动而落后。
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企业应谨慎对待质量管理中遇到的5种现象
套用扬基队著名的接球手优吉·贝拉说过的一句话：“这太司空见惯了！”当然，他不是针对精益与精益六西格玛的问题讲的。但是，关于精益还是精益六西格玛哪个方法更好、更容易或者更快的争论，还是可以用那句话描述。
精益与六西格玛的争论，并不是一个新的话题。自从20世纪80年代，制造型企业引进精益，运用丰田模式管理生产系统，减少浪费以后，许多企业放弃了质量改进方法转而钟情于精益，并形成箴言：精益更加简单，实施更快，无需太多培训，就能使很多员工参与到其中。现实情况也确实如此，大多数企业所实施的精益生产项目往往效果更好、实施更容易和见效更快。其实，具有这些优点是因为这些项目是针对那些适合于精益解决的问题的。到底采用精益还是精益六西格玛，要取决于企业所面临问题的类型。
美国朱兰研究院院长戴弗曾经建议，如果只考虑加快过程速度和缩短交货时间，可以很容易地应用精益快速改进方案解决过程中的制约问题。如果要让设备维护得更好，那就应该采用以关注维持设备正常运行为核心的全面生产性维护（TPM）。而对服务型公司，没有实体货物，没有设备，业务比较单一，就别采用那些不必要的工具。
如果要解决的是这样的问题：当解决方案不正确或不及时就会存在高风险，例如减少库存，降低劳动力成本或解决顾客抱怨，采用精益的方法可能就不是一种正确的决策。
六西格玛，或是现在更被关注的精益六西格玛，是当今最受欢迎的用于解决比较困难问题的持续改进技术。六西格玛技术得以普及，源于六西格玛黑带认识到他们的顾客所要求的许多关键质量特性（CTQ），不但是要解决其中的缺陷，还关系到过程加速和减少浪费，在大多数情况下，这些其实就是顾客的需求，对于许多服务型公司更是如此。因此，黑带们开始在六西格玛项目中应用一些精益工具来代替，六西格玛项目中精益工具的广泛使用形成了精益六西格玛，精益六西格玛用于解决那些同时要减少缺陷和加快速度的问题。这种把精益和六西格玛质量两个阵营合并成为一个系统的想法，就形成了现在的精益六西格玛，西格玛精益、精益六西格玛设计等系统。
很多管理者在没有完全了解精益与六西格玛两种方法的相似性和差异时，会觉得很难取舍，很多时候，因为内部主管部门缺乏相关的知识，好的方法被放弃了，或者没有被正确使用来帮助解决公司的问题。为了避免成为下一个失败者，组织应谨慎对待下面时常遇到的5种现象：
现象一：精益更快、更好，也更省钱。请记住，精益对那些适于精益工具的问题很有效，丰田公司并不是从精益开始他们的质量改进战役的，精益来自于他们质量改进的努力。
现象二：六西格玛将解决所有问题。六西格玛对改进跨部门流程或者是对那些对经营结果绩效改进至关重要的质量问题的改进是最有效的。当应用简单的数据分析就可以解决的问题，就不必用实验设计来解决。六西格玛方法适用于重要的、需要寻求突破的业务问题的解决。
现象三：我们不需要用两种方法，一个足矣。两种方法都是有用的，有时候甚至同时都是必要的。为了避免改进项目的错误启动或中止，有必要对所有员工进行精益和六西格玛的培训，这样才能确保员工知道两者之间的相似与差异。如果组织还有其他工具和方法，也可以把它们同时引入，员工会在正确的时间找到使用的时机。
现象四：六西格玛完了，精益也完了。持续改进的方法是与时俱进的，方法的名称可能有所改变，但是其思想是相同的，从当初的质量改进团队演变为六西格玛团队、精益团队，再到现在的精益六西格玛团队，以及接下来的什么团队，这些方法的核心可能是相同的，就像心脏外科医生治疗心血管堵塞，在20世纪80年代时治疗的技术与现在已经不同，过程改进的方法虽然改变了，但是目的是相同的。
现象五：我们不再需要任何改进，我们要停止正使用的任何方法，因为太浪费金钱了。如果听到这样的言论，你可以问自己一个问题：企业的绩效记分卡是否表明了我们已经满足了业务需求和顾客需求，而授权我们停止改进的活动了吗？当遇到这种情况时，最有可能的往往是认为改进花费太多，但这些人不理解劣质成本或者投资回报率。你也许可以暂停某些项目，但是决不能都停止。因为顾客需求总是在变化的，这就促使组织需要不断地改变流程去满足顾客需求。竞争对手并未停止持续改进，不要因为自己停止改进活动而落后。
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精益生产部分工具介绍
工业工程（Industrial Engineering，简称IE）起源于20世纪初的美国，它以现代工业化生产为背景，在发达国家得到了广泛应用。现代工业工程是以大规模工业生产及社会经济系统为研究对象，在制造工程学、管理科学和系统工程学等学科基础上逐步形成和发展起来的一门交叉的工程学科。它是将人、设备、物料、信息和环境等生产系统要素进行优化配置，对工业等生产过程进行系统规划与设计、评价与创新，从而提高工业生产率和社会经济效益专门化的综合技术，且内容日益广泛。最常用的IE七大手法为：防错法、改动法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法.
快速切换（Single Minute Exchange of Die ，简称SMED）(快速换模)，也叫快速换产 SMED在50年代初期起源于日本，由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来，Single的意思是小于10分钟(Minutes) ，最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies) ，它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。 SMED的全称是“六十秒即时换模”(Single Minute Exchange of Die)，是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动 一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
全员生产保全（Total Productive Maintenance，简称TPM）是目前世界最先进的设备管理系统。 TPM使维修成为了企业经营中极其必要和关键的核心，而不再被看作是无利可图的活动。维修停工期按计划被安排为工作日的一部分，在某些情况下甚至作为生产过程的一个完整部分。这样做的目的就是为了将意外情况和非计划维修工作降到最低限度.TPM在提升设备总效率（时间效率、性能效率、产品合格率）方面有着非常惊人的效果，作为TPS管理系统的一个设备管理子系统，实践证明，实施TPM可以将设备的总效率提升50%—90%。对于以设备为主的企业，TPM将是其最佳的管理系统。
价值流程图（Value Stream Mapping，简称VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。 对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。 VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹， 从而作为精益制造战略的基础
单元生产（cell production，简称CELL）:是精益生产的一个模块。它是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛采用。这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。
单件流（one piece flow）简称OPF。
通过OPF，我们可以把生产过程中那些不能创造价值的工序或动作尽可能的减少，以此来提升生产效率。单件流生产过程中能及时发现品质不良，从而及时去解决问题；而传统的批量生产，当大批量的部品生产出来，这时才发现品质不良，损失的是大批量。 单件流它实际上就是一种为了实现适时适量生产，致力于生产同步化的最小批量生产方式，如再加上看板的运用，就彻底地实行了JIT了。它是以订单为需求，以需求为拉动，以工艺流程为导向，以最小化批次为目标，达到连续生产并实现在线零库存。请注意这里的单件，不要生硬的理解为数量上的一，可以理解为单位一，单位一的大小是可以持续改进的，改进的结果就是成本降低的结果。
防错法日文称PKKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
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快速切换（Single Minute Exchange of Die ，简称SMED）(快速换模)，也叫快速换产 SMED在50年代初期起源于日本，由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来，Single的意思是小于10分钟(Minutes) ，最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies) ，它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。 SMED的全称是“六十秒即时换模”(Single Minute Exchange of Die)，是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动 一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
全员生产保全（Total Productive Maintenance，简称TPM）是目前世界最先进的设备管理系统。 TPM使维修成为了企业经营中极其必要和关键的核心，而不再被看作是无利可图的活动。维修停工期按计划被安排为工作日的一部分，在某些情况下甚至作为生产过程的一个完整部分。这样做的目的就是为了将意外情况和非计划维修工作降到最低限度.TPM在提升设备总效率（时间效率、性能效率、产品合格率）方面有着非常惊人的效果，作为TPS管理系统的一个设备管理子系统，实践证明，实施TPM可以将设备的总效率提升50%—90%。对于以设备为主的企业，TPM将是其最佳的管理系统。
价值流程图（Value Stream Mapping，简称VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。 对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。 VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹， 从而作为精益制造战略的基础
单元生产（cell production，简称CELL）:是精益生产的一个模块。它是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛采用。这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。
单件流（one piece flow）简称OPF。
通过OPF，我们可以把生产过程中那些不能创造价值的工序或动作尽可能的减少，以此来提升生产效率。单件流生产过程中能及时发现品质不良，从而及时去解决问题；而传统的批量生产，当大批量的部品生产出来，这时才发现品质不良，损失的是大批量。 单件流它实际上就是一种为了实现适时适量生产，致力于生产同步化的最小批量生产方式，如再加上看板的运用，就彻底地实行了JIT了。它是以订单为需求，以需求为拉动，以工艺流程为导向，以最小化批次为目标，达到连续生产并实现在线零库存。请注意这里的单件，不要生硬的理解为数量上的一，可以理解为单位一，单位一的大小是可以持续改进的，改进的结果就是成本降低的结果。
防错法日文称PKKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
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最全六西格玛管理工具介绍
六西格玛管理工具之1— FMEA和FTA分析
以下内容是本人在网上收集的有关六西格玛管理的20种工具，比较抽象的介绍了含义与运用方面知识，有助于我们更加了解六西格玛,将其运用到改善品质工作当中去，并不一定要公司推行此项管理制度。同时欢迎此方面的资深人员为大家做更细致的讨论，我在此算是抛砖引玉。
故障模式与影响分析(FMEA)和故障树分析(FTA)均是在可靠性工程中已广泛应用的分析技术，国外已将这些技术成功地应用来解决各种质量问题。在ISO 9004：2000版标准中，已将FMEA和FTA分析作为对设计和开发以及产品和过程的确认和更改进行风险评估的方法。我国目前基本上仅将FMEA与FTA技术应用于可靠性设计分析，根据国外文献资料和我国部分企业技术人员的实践，FMEA和FTA可以应用于过程(工艺)分析和质量问题的分析。质量是一个内涵很广的概念，可靠性是其中一个方面。
通过FMEA和FTA分析，找出了影响产品质量和可靠性的各种潜在的质量问题和故障模式及其原因（包括设计缺陷、工艺问题、环境因素、老化、磨损和加工误差等），经采取设计和工艺的纠正措施，提高了产品的质量和抗各种干扰的能力。根据文献报道，某世界级的汽车公司大约50%的质量改进是通过FMEA和FTA/ETA来实现的。
六西格玛管理工具之2——Kano模型
日本质量专家Kano把质量依照顾客的感受及满足顾客需求的程度分成三种质量：理所当然质量、期望质量和魅力质量。
A：理所当然质量。当其特性不充足（不满足顾客需求）时，顾客很不满意；当其特性充足（满足顾客需求）时，无所谓满意不满意，顾客充其量是满意。
B：期望质量也有称为一元质量。当其特性不充足时，顾客很不满意，充足时，顾客就满意。越不充足越不满意，越充足越满意。
C：魅力质量。当其特性不充足时，并且是无关紧要的特性，则顾客无所谓，当其特性充足时，顾客就十分满意。
理所当然的质量是基线质量，是最基本的需求满足。
期望质量是质量的常见形式。
魅力质量是质量的竞争性元素。通常有以下特点：
l 、具有全新的功能，以前从未出现过；
2 、性能极大提高；
3、引进一种以前没有见过甚至没考虑过的新机制，顾客忠诚度得到了极大的提高；
4、一种非常新颖的风格。
Kano模型三种质量的划分，为6Sigma改进提高了方向。如果是理所当然质量，就要保证基本质量特性符合规格（标准），实现满足顾客的基本要求，项目团队应集中在怎样降低故障出现率上；如果是期望质量，项目团队关心的就不是符合不符合规格（标准）问题，而是怎样提高规格（标准）本身。不断提高质量特性，促进顾客满意度的提升；如果是魅力质量，则需要通过满足顾客潜在需求，使产品或服务达到意想不到的新质量。项目团队应关注的是如何在维持前两个质量的基础上，探究顾客需求，创造新产品和增加意想不到的新质量。
六西格玛管理工具之3——POKA-YOKE
POKA-YOKE意为“防差错系统”。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生（Shingeo Shingo）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。
POKA-YOKE的基本理念主要有如下三个月：
⑴决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界的企业，不仅在观念上，而且必须在实际上达到“0”缺陷。
⑵生产现场是一个复杂的环境，每一天的每一件事都可能出现，差错导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。
⑶我们不可能消除差错，但是必须及时发现和立即纠正，防止差错形成缺陷。
六西格玛管理工具之4——质量功能展开（QFD）
质量功能展开(Quality Function Deployment, 缩写为QFD)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技术占有举足轻重的地位，它是开展健壮设计的先导步骤，可以确定产品研制的关键环节、关键的零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实施指出了方向，确定了对象。它使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系，从而增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。
根据文献报道，运用QFD方法，产品开发周期可缩短三分之一，成本可减少二分之一，质量大幅度提高，产量成倍增加。质量功能展开在美国民用工业和国防工业已达到十分普及的程度，不仅应用于具体产品开发和质量改进，还被各大公司用作质量方针展开和工程管理目标的展开等。
2000版ISO 9000系列标准要求“以顾客为关注焦点”,“确保顾客的要求得到确定并予以满足”，作为分析展开顾客需求的质量功能展开方法必将在2000版ISO 9000系列标准的贯彻实施中获得广泛的应用。
六西格玛管理工具之5——SOW
工作说明(Statement Of Work,缩写为SOW)是合同的附件之一，具有与合同正文同等的法律效力。工作说明详细规定了合同双方在合同期内应完成的工作，如方案论证、设计、分析、试验、质量控制，可靠性、维修性、保障性、标准化、计量保证等；应向对方提供的项目，如接口控制文件、硬件、计算机软件、技术报告、图纸、资料，以及何时进行何种评审等，因此，工作说明以契约性文件的形式进一步明确了顾客的要求和承制方为实现顾客要求必须开展的工作，它使产品的管理和质量保证建立在法律依据之上，成为合同甲方（顾客）对乙方(承制单位)进行质量监控的有力工具。工作说明的详细要求可查阅GJB 2742－96。 工作说明的内容是质量功能展开的重要输入。
六西格玛管理工具之6——WBS
工作分解结构（Work Breakdown Structures,缩写为WBS）是对武器装备项目在研制和生产过程中应完成的工作自上而下逐级分解所形成的一个层次体系。该层次体系以要研制和生产的产品为中心，由产品（硬件和软件）项目、服务项目和资料项目组成。WBS是通过系统工程工作而形成的，它显示并确定了武器装备项目的工作，并表示出各项工作之间以及它们与最终产品之间的关系，充分体现了系统的整体性、有序性（层次性）和相关性。GJB2116－94给出了WBS的典型发展过程及编制的基本要求，并在附录中提供了七类武器系统的纲要WBS。
在质量功能展开和系统设计等工作中应用WBS的层次体系，参照GJB2116－94给出的纲要WBS，将极大地方便产品功能、结构和研制工作的构思，有助于QFD和系统设计等工作的完成，也有助于工作说明（SOW）的编制。WBS是对武器装备研制实施系统工程管理的有效工具，也是设计完整性的保证。WBS的原理和思想，也同样适用于各种大型、复杂、高科技的民用产品。
六西格玛管理工具之7——并行工程
并行工程(Concurrent Engineering)是对于产品和其有关的过程(包括制造和保障过程)进行并行设计的一种系统的综合方法，它要求研制者从一开始就考虑整个产品寿命周期(从概念形成到产品报废处置)中的全部要素，包括质量、成本、进度及顾客需求。并行工程要求特别重视源头设计，在设计的开始阶段，就设法把产品开发所需的所有信息进行综合考虑，把许多学科专家的经验和智慧汇集在一起，融为一体。
在健壮设计中，尤其在进行质量功能展开和系统设计时，必须贯彻并行工程的原理和指导思想。
六西格玛管理工具之8——参数设计
参数设计(Parameter Design)在系统设计之后进行。参数设计的基本思想是通过选择系统中所有参数(包括原材料、零件、元件等)的最佳水平组合，从而尽量减少外部、内部和产品间三种干扰的影响，使所设计的产品质量特性波动小，稳定性好。另外，在参数设计阶段，一般选用能满足使用环境条件的最低质量等级的元件和性价比高的加工精度来进行设计，使产品的质量和成本两方面均得到改善。
参数设计是一个多因素选优问题。由于要考虑三种干扰对产品质量特性值波动的影响，探求抗干扰性能好的设计方案，因此参数设计比正交试验设计要复杂得多。田口博士采用内侧正交表和外侧正交表直积来安排试验方案，用信噪比作为产品质量特性的稳定性指标来进行统计分析。
为什么即使采用质量等级不高、波动较大的元件，通过参数设计，系统的功能仍十分稳定呢？这是因为参数设计利用了非线性效应。通常产品质量特性值y与某些元部件参数的水平之间存在着非线性关系，假如某一产品输出特性值为y，目标值为m，选用的某元件参数为x，其波动范围为Dx(一般呈正态分布)，若参数x取水平x1，由于波动Dx，引起y的波动为Dy1(如图)，通过参数设计，将x1移到x2，此时同样的波动范围Δx，引起y的波动范围缩小成Dy2，由于非线性效应十分明显，D y2<Dy1，由此可见，只要合理地选择参数的水平，在参数的波动范围不变的条件下，(也就意味着不增加成本)，就可以大大减少质量特性值y的波动范围，从而提高了产品的稳定性。但与此同时，却发生了新的矛盾，这就是y的目标值从m移到了m?，偏离量Δm= m?-m。如何使y保持稳定，而又不偏离目标值呢？这时，可设法找一个与输出特性y呈线性关系，且易于调整的元器件参数z(调整因素)，即y=a+bz，只要把z从z1调到z2，即可补偿偏离量 Δm。如果不采用参数设计，利用非线性关系，而是按传统方法直接进行容差设计，把元件x由较低质量等级改为很高质量等级，也就是说将参数x的波动范围由Δx 缩小为Δx1，而对应于水平x1的质量特性y的波动范围变为Δy3，虽然Δy3<Δy1，但这是以增加成本为代价而取得的；而且可能仍然是Δy3>Δy2，即提高了元件质量等级后，对应于x1的产品质量特性y的波动范围仍然比采用较低质量等级元件、对应于水平x2的y波动范围D y2要宽，由此可以看出参数设计的优越性。
六西格玛管理工具之9——发散思维
发散思维又称求异思维、辐射思维，是指从一个目标出发，沿着各种不同的途径去思考，探求多种答案的思维，与聚合思维相对。不少心理学家认为，发散思维是创造性思维的最主要的特点，是测定创造力的主要标志之一。
美国心理学家吉尔福特认为，发散思维具有：流畅性、灵活性、独创性三个主要特点。
流畅性是指智力活动灵敏迅速，畅通少阻，能在较短时间内发表较多观念，是发散思维的量的指标；灵活性是指思维具有多方指向，触类旁通，随机应变，不受功能固着、定势的约束，因而能产生超常的构思，提出不同凡响的新观念；独创性是指思维具有超乎寻常的新异的成分，因此它更多表证发散思维的本质。可以通过从不同方面思考同一问题，如“一题多解”、“一事多写”、“一物多用”等方式，培养发散思维能力。
六西格玛管理工具之10——方差分析与回归分析
方差分析(Analysis of Variance, 缩写为ANOVA)是数理统计学中常用的数据处理方法之一，是工农业生产和科学研究中分析试验数据的一种有效的工具。也是开展试验设计、参数设计和容差设计的数学基础。一个复杂的事物，其中往往有许多因素互相制约又互相依存。方差分析的目的是通过数据分析找出对该事物有显著影响的因素，各因素之间的交互作用，以及显著影响因素的最佳水平等。 方差分析是在可比较的数组中，把数据间的总的“变差”按各指定的变差来源进行分解的一种技术。对变差的度量，采用离差平方和。方差分析方法就是从总离差平方和分解出可追溯到指定来源的部分离差平方和。这是一个很重要的思想。
回归分析(Regression Analysis)是研究一个变量Y与其它若干变量X之间相关关系的一种数学工具，它是在一组试验或观测数据的基础上，寻找被随机性掩盖了的变量之间的依存关系。粗略地讲，可以理解为用一种确定的函数关系去近似代替比较复杂的相关关系，这个函数称为回归函数，在实际问题中称为经验公式。回归分析所研究的主要问题就是如何利用变量X，Y的观察值（样本），对回归函数进行统计推断，包括对它进行估计及检验与它有关的假设等。
六西格玛管理工具之11——顾客满意度评估
ISO9000：2000系列标准要求企业对顾客有关组织是否已满足其要求的感受的信息进行测量和监视。与顾客有关的信息可包括：对顾客和使用者的调查，有关产品方面的反馈，顾客要求和顾客抱怨，合同信息，市场需求，服务提供数据和竞争方面的信息等。
对于顾客满意的评估可以有各种方法，近年来，美国、瑞典等国采用顾客满意度指数(Customer Satisfaction Index, 缩写为CSI)进行评估，很有成效。CSI是用于评价产品(硬件、软件、服务、流程性材料)满足顾客需求程度的参数，也是评价产品质量的一种综合指数。设顾客对产品提出了n项需求，每项需求得到满足的程度为qi, ( i=1, 2, … , n), 则顾客满意度指数CSI是qi 的函数。
对于qi，应由市场开发人员对顾客群进行随机抽样调查， 结合通过售后服务所收集的顾客投诉和对产品的质量问题进行分析、统计来确定。顾客满意度指数的评估是相当复杂的事情。企业、社会和国家机关都可以根据需要，委托中立的专业机构，进行产品、服务和行业的顾客满意度指数的评估，用以指导质量改进的方向。
六西格玛管理工具之12——精益生产(Lean Production)
精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
六西格玛管理工具之13——均匀设计
正交试验设计在挑选试验点时，有两个特点：均匀分散，整齐可比。“均匀分散”使试验点有代表性，“整齐可比”便于试验数据的分析。为了保证“整齐可比”的特点，正交设计至少要求做q2次试验。若要减少试验的数目，只有取掉整齐可比的要求。均匀设计就是只考虑试验点在试验范围内均匀散布的一种试验设计方法。均匀设计和正交设计相似，也是通过一套精心设计的表——均匀表来进行试验设计，用回归分析的方法分析试验结果的。每一个均匀设计表有一个代号 或 ，其中U表示均匀设计，n表示要做n次试验，q表示每个因素有q个水平，s表示该表有s列，U的右上角加“”和不加“”代表两种不同类型的均匀表。通常加“*”的均匀表有更好的均匀性。均匀设计的一个显著特点是试验次数随着因素水平的增加而显著减少。
六西格玛管理工具之14——排列图
排列图的全称是“主次因素排列图”，也称为Pareto图。它是用来影响产品质量的各种因素中主要因素的一种方法，由此可以用来确定质量改进的方向。因为在现实中存在的多数问题通常是由少数原因引起的。经济学上的80/20原则用到管理领域，其基本原理是区分“关键的少数”和“次要的多数”，这样有助于抓关键因素，解决主要问题，为直观起见，用图形表示出来，这一图形便是排列图。
六西格玛管理工具之15——平衡计分卡
哈佛商学院的罗伯特.S.卡普兰（Robert Kaplan 哈佛商学院的领导力开发课程教授）和诺朗诺顿研究所所长大卫.P.诺顿（David Norton 复兴全球战略集团创始人兼总裁）经过为期一年对在绩效测评方面处于领先地位的12家公司的研究后，发展出一种全新的组织绩效管理方法，即“平衡计分卡”，并发表于1992年1/2月号的《哈佛商业评论》中。
平衡计分卡的基本内容：平衡计分卡打破了传统的只注重财务指标的业绩管理方法，认为传统的财务会计模式只能衡量过去发生的事情。在工业时代，注重财务指标的管理方法还是有效的，但在信息社会里，传统的业绩管理方法并不全面。组织必须通过在客户、供应商、员工、组织流程、技术和革新等方面的投资，获得持续发展的动力。基于这种认识，平衡计分卡方法认为，组织应从四个角度审视自身业绩：客户、业务流程、学习与成长、财务。 平衡计分卡中的目标和评估指标来源于组织战略，它把组织的使命和战略转化为有形的目标和衡量指标。
六西格玛管理工具之16——容差设计
容差设计(Tolerance Design)在完成系统设计和由参数设计确定了可控因素的最佳水平组合后进行，此时各元件(参数)的质量等级较低，参数波动范围较宽。
容差设计的目的是在参数设计阶段确定的最佳条件的基础上，确定各个参数合适的容差。容差设计的基本思想如下：根据各参数的波动对产品质量特性贡献(影响)的大小，从经济性角度考虑有无必要对影响大的参数给予较小的容差(例如用较高质量等级的元件替代较低质量等级的元件)。这样做，一方面可以进一步减少质量特性的波动，提高产品的稳定性，减少质量损失；另一方面，由于提高了元件的质量等级，使产品的成本有所提高。因此，容差设计阶段既要考虑进一步减少在参数设计后产品仍存在的质量损失，又要考虑缩小一些元件的容差将会增加成本，要权衡两者的利弊得失，采取最佳决策。
总之，通过容差设计来确定各参数的最合理的容差，使总损失(质量与成本之和)达到最佳(最小)。我们知道，使若干参数的容差减少需要增加成本，但由此会提高质量，减少功能波动的损失。因此，要寻找使总损失最小的容差设计方案。用于容差设计的主要工具是质量损失函数和正交多项式回归。
参数设计与容差设计是相辅相成的。按照参数设计的原理，每一层次的产品（系统、子系统、设备、部件、零件），尤其交付顾客的最终产品都应尽可能减少质量波动，缩小容差，以提高产品质量，增强顾客满意；但另一方面，每一层次产品均应具有很强的承受各种干扰（包括加工误差）影响的能力，即应容许其下属零部件有较大的容差范围。对于下属零部件通过容差设计确定科学合理的容差，作为生产制造阶段符合性控制的依据。但应指出，此处的符合性控制与传统质量管理的符合性控制有两点不同：第一，检验工序不能只记录通过或不通过，还应记录质量特性的具体数值；不能只给出不合格率，还要按照质量损失的理论制订科学的统计方法来给出质量水平的数据。第二，采用适应健壮设计的在线质量控制方法（如先进的SPC方法等），实时监控产品质量波动的情况，进行反馈和工艺参数的调整；针对存在的问题，不断地采取措施改进工艺设计，提高产品质量，在减少总损失的前提下使质量特性越来越接近目标值，条件具备时，应减少容差范围。
六西格玛管理工具之17——实验设计(DOE)
实验设计(Design of Experiments, 缩写为DOE)是研究如何制定适当实验方案以便对实验数据进行有效的统计分析的数学理论与方法。实验设计应遵循三个原则：随机化，局部控制和重复。随机化的目的是实验结果尽量避免受到主客观系统因素的影响而呈现偏倚性；局部控制是化分区组，使区组内部尽可能条件一致；重复是为了降低随机误差的影响，目的仍在于避免可控的系统性因素的影响。实验设计大致可以分为四种类型：析因设计、区组设计、回归设计和均匀设计。析因设计又分为全面实施法和部分实施法。析因实验设计方法就是我们常说的正交实验设计。
所谓正交实验设计就是利用一种规格化的表─—正交表来合理地安排实验，利用数理统计的原理科学地分析实验结果，处理多因素实验的科学方法。这种方法的优点是，能通过代表性很强的少数次实验，摸清各个因素对实验指标的影响情况，确定因素的主次顺序，找出较好的生产条件或最优参数组合。经验证明，正交实验设计是一种解决多因素优化问题的卓有成效的方法。正交表是运用组合数学理论在拉丁方和正交拉丁方的基础上构造的一种表格，它是正交设计的基本工具，它具有均衡分散，整齐可比的特性。
实验设计法已有70余年的历史，在美国和日本，被广泛应用于农业、制药、化工、机械、冶金、电子、汽车、航空、航天等几乎所有工业领域，来提高产品质量。美国汽车工业标准QS 9000“质量体系的要求”中已将实验设计列为必须应用的技术之一。著名的参数设计也是在正交实验设计的基础上发展起来的。另外开展实验设计不但可找到优化的参数组合，在很多情况下也可通过设置误差列，进行方差分析，定性地判断环境因素和加工误差等各种误差因素对期望的产品特性的影响，并采取改进措施，消除这些误差的影响。因此对于一些简单的工程问题，直接应用实验设计法也能获得满意的健壮的设计方案。实验设计还可应用于改进企业管理，调整产品结构，制定生产效益更高的生产计划等。
六西格玛管理工具之18——水平比较法(Benchmarking)
水平对比法(Benchmarking)又称标杆法。是对照最强有力的竞争对手或已成为工业界领袖的公司，在产品的性能、质量和售后服务等各方面进行比较分析和度量，并采取改进措施的连续过程。水平比较法包括两个重要的方面，一方面制订计划，不断地寻找和树立国内、国际先进水平的标杆，通过对比和综合思考发现自已产品的差距；另一方面不断地采取设计、工艺和质量管理的改进措施，取人之长、补已之短，不断提高产品的技术和质量水平，超过所有的竞争对手，达到和保持世界先进水平。采用水平比较法不是单纯地模仿，而是创造性地借鉴。通过深入的思考、研究，集众家之长，开展技术创新，实现产品性能的突破。只有掌握了突破性的技术，才有可能领先世界。为了更好地贯彻水平比较法，应当建立有关的数据库，并不断更新。水平比较法在美国已获得广泛的应用和明显的成效。
六西格玛管理工具之19——统计过程控制(SPC)
统计过程控制(Statistical Process Control,缩写为SPC)是由美国休哈特博士于上世20年代提出的，自第二次世界大战后，SPC已逐渐成为西方工业国家进行在线质量控制的基本方法。根据SPC理论，产品质量特性的波动是出现质量问题的根源，质量波动具有统计规律性，通过控制图可以发现异常，通过过程控制与诊断理论（SPCD）可以找出异常的原因并予以排除。常用的休哈特控制图有均值－极差（x-R）控制图，均值－标准差（x-S）控制图，中位数－极差（x-R）控制图，单值－移动极差（x-Rs）控制图，不合格品率（P）控制图，不合格品数（Pn）控制图，缺陷数（C）控制图，单位缺陷数（u）控制图等。SPC方法是保持生产线稳定，减少质量波动的有力工具。
近年来，SPC方法获得进一步发展，例如波音公司为了贯彻健壮设计思想，推出了一套新的供应商质量保证规范Dl-9000，主要的变化是要求建立先进的质量体系(Advanced Quality System，缩写为AQS)。AQS体系将田口的质量损失的概念纳入到生产制造阶段的质量管理之中，提出了一整套与健壮设计相适应的生产制造质量控制要求。
AQS体系首先要求确定生产制造阶段产品的关键特性，对这些关键特性及其所涉及的零部件，要求开展工艺健壮设计，以便确定健壮的工艺。在生产制造中要建立对关键特性的监控措施，除了应用SPC的常规控制图外，AQS给出了三种小批量控制图即单值移动极差控制图、目标控制图和比例控制图，两种改进的控制图即移动平均控制图和几何移动平均控制图，另外还有提高控制图监控灵敏度的一些措施。根据监控情况和实际需要，改进工艺参数或改进工艺设计，纠正引起质量波动的任何人机料法环的因素，从而实现质量的连续改进。
六西格玛管理工具之20——头脑风暴法
头脑风暴法又称智力激励法，是现代创造学奠基人美国奥斯本提出的，是一种创造能力的集体训练法。它把一个组的全体成员都组织在一起，使每个成员都毫无顾忌地发表自己的观念，既不怕别人的讥讽，也不怕别人的批评和指责，是一个使每个人都能提出大量新观念、创造性地解决问题的最有效的方法。它有四条基本原则：
第一、排除评论性批判，对提出观念的评论要在以后进行。
第二、鼓励“自由想象“。提出的观念越荒唐，可能越有价值。
第三、要求提出一定数量的观念。提出的观念越多，就越有可能获得更多的有价值的观念。
第四、探索研究组合与改进观念。除了与会者本人提出的设想以外，要求与会者指出，按照他们的想法怎样做才能将几个观念综合起来，推出另一个新观念；或者要求与会者借题发挥，改进他人提出的观念。
以下内容是本人在网上收集的有关六西格玛管理的20种工具，比较抽象的介绍了含义与运用方面知识，有助于我们更加了解六西格玛,将其运用到改善品质工作当中去，并不一定要公司推行此项管理制度。同时欢迎此方面的资深人员为大家做更细致的讨论，我在此算是抛砖引玉。
故障模式与影响分析(FMEA)和故障树分析(FTA)均是在可靠性工程中已广泛应用的分析技术，国外已将这些技术成功地应用来解决各种质量问题。在ISO 9004：2000版标准中，已将FMEA和FTA分析作为对设计和开发以及产品和过程的确认和更改进行风险评估的方法。我国目前基本上仅将FMEA与FTA技术应用于可靠性设计分析，根据国外文献资料和我国部分企业技术人员的实践，FMEA和FTA可以应用于过程(工艺)分析和质量问题的分析。质量是一个内涵很广的概念，可靠性是其中一个方面。
通过FMEA和FTA分析，找出了影响产品质量和可靠性的各种潜在的质量问题和故障模式及其原因（包括设计缺陷、工艺问题、环境因素、老化、磨损和加工误差等），经采取设计和工艺的纠正措施，提高了产品的质量和抗各种干扰的能力。根据文献报道，某世界级的汽车公司大约50%的质量改进是通过FMEA和FTA/ETA来实现的。
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以下内容是本人在网上收集的有关六西格玛管理的20种工具，比较抽象的介绍了含义与运用方面知识，有助于我们更加了解六西格玛,将其运用到改善品质工作当中去，并不一定要公司推行此项管理制度。同时欢迎此方面的资深人员为大家做更细致的讨论，我在此算是抛砖引玉。
故障模式与影响分析(FMEA)和故障树分析(FTA)均是在可靠性工程中已广泛应用的分析技术，国外已将这些技术成功地应用来解决各种质量问题。在ISO 9004：2000版标准中，已将FMEA和FTA分析作为对设计和开发以及产品和过程的确认和更改进行风险评估的方法。我国目前基本上仅将FMEA与FTA技术应用于可靠性设计分析，根据国外文献资料和我国部分企业技术人员的实践，FMEA和FTA可以应用于过程(工艺)分析和质量问题的分析。质量是一个内涵很广的概念，可靠性是其中一个方面。
通过FMEA和FTA分析，找出了影响产品质量和可靠性的各种潜在的质量问题和故障模式及其原因（包括设计缺陷、工艺问题、环境因素、老化、磨损和加工误差等），经采取设计和工艺的纠正措施，提高了产品的质量和抗各种干扰的能力。根据文献报道，某世界级的汽车公司大约50%的质量改进是通过FMEA和FTA/ETA来实现的。
六西格玛管理工具之2——Kano模型
日本质量专家Kano把质量依照顾客的感受及满足顾客需求的程度分成三种质量：理所当然质量、期望质量和魅力质量。
A：理所当然质量。当其特性不充足（不满足顾客需求）时，顾客很不满意；当其特性充足（满足顾客需求）时，无所谓满意不满意，顾客充其量是满意。
B：期望质量也有称为一元质量。当其特性不充足时，顾客很不满意，充足时，顾客就满意。越不充足越不满意，越充足越满意。
C：魅力质量。当其特性不充足时，并且是无关紧要的特性，则顾客无所谓，当其特性充足时，顾客就十分满意。
理所当然的质量是基线质量，是最基本的需求满足。
期望质量是质量的常见形式。
魅力质量是质量的竞争性元素。通常有以下特点：
l 、具有全新的功能，以前从未出现过；
2 、性能极大提高；
3、引进一种以前没有见过甚至没考虑过的新机制，顾客忠诚度得到了极大的提高；
4、一种非常新颖的风格。
Kano模型三种质量的划分，为6Sigma改进提高了方向。如果是理所当然质量，就要保证基本质量特性符合规格（标准），实现满足顾客的基本要求，项目团队应集中在怎样降低故障出现率上；如果是期望质量，项目团队关心的就不是符合不符合规格（标准）问题，而是怎样提高规格（标准）本身。不断提高质量特性，促进顾客满意度的提升；如果是魅力质量，则需要通过满足顾客潜在需求，使产品或服务达到意想不到的新质量。项目团队应关注的是如何在维持前两个质量的基础上，探究顾客需求，创造新产品和增加意想不到的新质量。
六西格玛管理工具之3——POKA-YOKE
POKA-YOKE意为“防差错系统”。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生（Shingeo Shingo）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。
POKA-YOKE的基本理念主要有如下三个月：
⑴决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界的企业，不仅在观念上，而且必须在实际上达到“0”缺陷。
⑵生产现场是一个复杂的环境，每一天的每一件事都可能出现，差错导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。
⑶我们不可能消除差错，但是必须及时发现和立即纠正，防止差错形成缺陷。
六西格玛管理工具之4——质量功能展开（QFD）
质量功能展开(Quality Function Deployment, 缩写为QFD)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技术占有举足轻重的地位，它是开展健壮设计的先导步骤，可以确定产品研制的关键环节、关键的零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实施指出了方向，确定了对象。它使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系，从而增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。
根据文献报道，运用QFD方法，产品开发周期可缩短三分之一，成本可减少二分之一，质量大幅度提高，产量成倍增加。质量功能展开在美国民用工业和国防工业已达到十分普及的程度，不仅应用于具体产品开发和质量改进，还被各大公司用作质量方针展开和工程管理目标的展开等。
2000版ISO 9000系列标准要求“以顾客为关注焦点”,“确保顾客的要求得到确定并予以满足”，作为分析展开顾客需求的质量功能展开方法必将在2000版ISO 9000系列标准的贯彻实施中获得广泛的应用。
六西格玛管理工具之5——SOW
工作说明(Statement Of Work,缩写为SOW)是合同的附件之一，具有与合同正文同等的法律效力。工作说明详细规定了合同双方在合同期内应完成的工作，如方案论证、设计、分析、试验、质量控制，可靠性、维修性、保障性、标准化、计量保证等；应向对方提供的项目，如接口控制文件、硬件、计算机软件、技术报告、图纸、资料，以及何时进行何种评审等，因此，工作说明以契约性文件的形式进一步明确了顾客的要求和承制方为实现顾客要求必须开展的工作，它使产品的管理和质量保证建立在法律依据之上，成为合同甲方（顾客）对乙方(承制单位)进行质量监控的有力工具。工作说明的详细要求可查阅GJB 2742－96。 工作说明的内容是质量功能展开的重要输入。
六西格玛管理工具之6——WBS
工作分解结构（Work Breakdown Structures,缩写为WBS）是对武器装备项目在研制和生产过程中应完成的工作自上而下逐级分解所形成的一个层次体系。该层次体系以要研制和生产的产品为中心，由产品（硬件和软件）项目、服务项目和资料项目组成。WBS是通过系统工程工作而形成的，它显示并确定了武器装备项目的工作，并表示出各项工作之间以及它们与最终产品之间的关系，充分体现了系统的整体性、有序性（层次性）和相关性。GJB2116－94给出了WBS的典型发展过程及编制的基本要求，并在附录中提供了七类武器系统的纲要WBS。
在质量功能展开和系统设计等工作中应用WBS的层次体系，参照GJB2116－94给出的纲要WBS，将极大地方便产品功能、结构和研制工作的构思，有助于QFD和系统设计等工作的完成，也有助于工作说明（SOW）的编制。WBS是对武器装备研制实施系统工程管理的有效工具，也是设计完整性的保证。WBS的原理和思想，也同样适用于各种大型、复杂、高科技的民用产品。
六西格玛管理工具之7——并行工程
并行工程(Concurrent Engineering)是对于产品和其有关的过程(包括制造和保障过程)进行并行设计的一种系统的综合方法，它要求研制者从一开始就考虑整个产品寿命周期(从概念形成到产品报废处置)中的全部要素，包括质量、成本、进度及顾客需求。并行工程要求特别重视源头设计，在设计的开始阶段，就设法把产品开发所需的所有信息进行综合考虑，把许多学科专家的经验和智慧汇集在一起，融为一体。
在健壮设计中，尤其在进行质量功能展开和系统设计时，必须贯彻并行工程的原理和指导思想。
六西格玛管理工具之8——参数设计
参数设计(Parameter Design)在系统设计之后进行。参数设计的基本思想是通过选择系统中所有参数(包括原材料、零件、元件等)的最佳水平组合，从而尽量减少外部、内部和产品间三种干扰的影响，使所设计的产品质量特性波动小，稳定性好。另外，在参数设计阶段，一般选用能满足使用环境条件的最低质量等级的元件和性价比高的加工精度来进行设计，使产品的质量和成本两方面均得到改善。
参数设计是一个多因素选优问题。由于要考虑三种干扰对产品质量特性值波动的影响，探求抗干扰性能好的设计方案，因此参数设计比正交试验设计要复杂得多。田口博士采用内侧正交表和外侧正交表直积来安排试验方案，用信噪比作为产品质量特性的稳定性指标来进行统计分析。
为什么即使采用质量等级不高、波动较大的元件，通过参数设计，系统的功能仍十分稳定呢？这是因为参数设计利用了非线性效应。通常产品质量特性值y与某些元部件参数的水平之间存在着非线性关系，假如某一产品输出特性值为y，目标值为m，选用的某元件参数为x，其波动范围为Dx(一般呈正态分布)，若参数x取水平x1，由于波动Dx，引起y的波动为Dy1(如图)，通过参数设计，将x1移到x2，此时同样的波动范围Δx，引起y的波动范围缩小成Dy2，由于非线性效应十分明显，D y2<Dy1，由此可见，只要合理地选择参数的水平，在参数的波动范围不变的条件下，(也就意味着不增加成本)，就可以大大减少质量特性值y的波动范围，从而提高了产品的稳定性。但与此同时，却发生了新的矛盾，这就是y的目标值从m移到了m?，偏离量Δm= m?-m。如何使y保持稳定，而又不偏离目标值呢？这时，可设法找一个与输出特性y呈线性关系，且易于调整的元器件参数z(调整因素)，即y=a+bz，只要把z从z1调到z2，即可补偿偏离量 Δm。如果不采用参数设计，利用非线性关系，而是按传统方法直接进行容差设计，把元件x由较低质量等级改为很高质量等级，也就是说将参数x的波动范围由Δx 缩小为Δx1，而对应于水平x1的质量特性y的波动范围变为Δy3，虽然Δy3<Δy1，但这是以增加成本为代价而取得的；而且可能仍然是Δy3>Δy2，即提高了元件质量等级后，对应于x1的产品质量特性y的波动范围仍然比采用较低质量等级元件、对应于水平x2的y波动范围D y2要宽，由此可以看出参数设计的优越性。
六西格玛管理工具之9——发散思维
发散思维又称求异思维、辐射思维，是指从一个目标出发，沿着各种不同的途径去思考，探求多种答案的思维，与聚合思维相对。不少心理学家认为，发散思维是创造性思维的最主要的特点，是测定创造力的主要标志之一。
美国心理学家吉尔福特认为，发散思维具有：流畅性、灵活性、独创性三个主要特点。
流畅性是指智力活动灵敏迅速，畅通少阻，能在较短时间内发表较多观念，是发散思维的量的指标；灵活性是指思维具有多方指向，触类旁通，随机应变，不受功能固着、定势的约束，因而能产生超常的构思，提出不同凡响的新观念；独创性是指思维具有超乎寻常的新异的成分，因此它更多表证发散思维的本质。可以通过从不同方面思考同一问题，如“一题多解”、“一事多写”、“一物多用”等方式，培养发散思维能力。
六西格玛管理工具之10——方差分析与回归分析
方差分析(Analysis of Variance, 缩写为ANOVA)是数理统计学中常用的数据处理方法之一，是工农业生产和科学研究中分析试验数据的一种有效的工具。也是开展试验设计、参数设计和容差设计的数学基础。一个复杂的事物，其中往往有许多因素互相制约又互相依存。方差分析的目的是通过数据分析找出对该事物有显著影响的因素，各因素之间的交互作用，以及显著影响因素的最佳水平等。 方差分析是在可比较的数组中，把数据间的总的“变差”按各指定的变差来源进行分解的一种技术。对变差的度量，采用离差平方和。方差分析方法就是从总离差平方和分解出可追溯到指定来源的部分离差平方和。这是一个很重要的思想。
回归分析(Regression Analysis)是研究一个变量Y与其它若干变量X之间相关关系的一种数学工具，它是在一组试验或观测数据的基础上，寻找被随机性掩盖了的变量之间的依存关系。粗略地讲，可以理解为用一种确定的函数关系去近似代替比较复杂的相关关系，这个函数称为回归函数，在实际问题中称为经验公式。回归分析所研究的主要问题就是如何利用变量X，Y的观察值（样本），对回归函数进行统计推断，包括对它进行估计及检验与它有关的假设等。
六西格玛管理工具之11——顾客满意度评估
ISO9000：2000系列标准要求企业对顾客有关组织是否已满足其要求的感受的信息进行测量和监视。与顾客有关的信息可包括：对顾客和使用者的调查，有关产品方面的反馈，顾客要求和顾客抱怨，合同信息，市场需求，服务提供数据和竞争方面的信息等。
对于顾客满意的评估可以有各种方法，近年来，美国、瑞典等国采用顾客满意度指数(Customer Satisfaction Index, 缩写为CSI)进行评估，很有成效。CSI是用于评价产品(硬件、软件、服务、流程性材料)满足顾客需求程度的参数，也是评价产品质量的一种综合指数。设顾客对产品提出了n项需求，每项需求得到满足的程度为qi, ( i=1, 2, … , n), 则顾客满意度指数CSI是qi 的函数。
对于qi，应由市场开发人员对顾客群进行随机抽样调查， 结合通过售后服务所收集的顾客投诉和对产品的质量问题进行分析、统计来确定。顾客满意度指数的评估是相当复杂的事情。企业、社会和国家机关都可以根据需要，委托中立的专业机构，进行产品、服务和行业的顾客满意度指数的评估，用以指导质量改进的方向。
六西格玛管理工具之12——精益生产(Lean Production)
精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
六西格玛管理工具之13——均匀设计
正交试验设计在挑选试验点时，有两个特点：均匀分散，整齐可比。“均匀分散”使试验点有代表性，“整齐可比”便于试验数据的分析。为了保证“整齐可比”的特点，正交设计至少要求做q2次试验。若要减少试验的数目，只有取掉整齐可比的要求。均匀设计就是只考虑试验点在试验范围内均匀散布的一种试验设计方法。均匀设计和正交设计相似，也是通过一套精心设计的表——均匀表来进行试验设计，用回归分析的方法分析试验结果的。每一个均匀设计表有一个代号 或 ，其中U表示均匀设计，n表示要做n次试验，q表示每个因素有q个水平，s表示该表有s列，U的右上角加“”和不加“”代表两种不同类型的均匀表。通常加“*”的均匀表有更好的均匀性。均匀设计的一个显著特点是试验次数随着因素水平的增加而显著减少。
六西格玛管理工具之14——排列图
排列图的全称是“主次因素排列图”，也称为Pareto图。它是用来影响产品质量的各种因素中主要因素的一种方法，由此可以用来确定质量改进的方向。因为在现实中存在的多数问题通常是由少数原因引起的。经济学上的80/20原则用到管理领域，其基本原理是区分“关键的少数”和“次要的多数”，这样有助于抓关键因素，解决主要问题，为直观起见，用图形表示出来，这一图形便是排列图。
六西格玛管理工具之15——平衡计分卡
哈佛商学院的罗伯特.S.卡普兰（Robert Kaplan 哈佛商学院的领导力开发课程教授）和诺朗诺顿研究所所长大卫.P.诺顿（David Norton 复兴全球战略集团创始人兼总裁）经过为期一年对在绩效测评方面处于领先地位的12家公司的研究后，发展出一种全新的组织绩效管理方法，即“平衡计分卡”，并发表于1992年1/2月号的《哈佛商业评论》中。
平衡计分卡的基本内容：平衡计分卡打破了传统的只注重财务指标的业绩管理方法，认为传统的财务会计模式只能衡量过去发生的事情。在工业时代，注重财务指标的管理方法还是有效的，但在信息社会里，传统的业绩管理方法并不全面。组织必须通过在客户、供应商、员工、组织流程、技术和革新等方面的投资，获得持续发展的动力。基于这种认识，平衡计分卡方法认为，组织应从四个角度审视自身业绩：客户、业务流程、学习与成长、财务。 平衡计分卡中的目标和评估指标来源于组织战略，它把组织的使命和战略转化为有形的目标和衡量指标。
六西格玛管理工具之16——容差设计
容差设计(Tolerance Design)在完成系统设计和由参数设计确定了可控因素的最佳水平组合后进行，此时各元件(参数)的质量等级较低，参数波动范围较宽。
容差设计的目的是在参数设计阶段确定的最佳条件的基础上，确定各个参数合适的容差。容差设计的基本思想如下：根据各参数的波动对产品质量特性贡献(影响)的大小，从经济性角度考虑有无必要对影响大的参数给予较小的容差(例如用较高质量等级的元件替代较低质量等级的元件)。这样做，一方面可以进一步减少质量特性的波动，提高产品的稳定性，减少质量损失；另一方面，由于提高了元件的质量等级，使产品的成本有所提高。因此，容差设计阶段既要考虑进一步减少在参数设计后产品仍存在的质量损失，又要考虑缩小一些元件的容差将会增加成本，要权衡两者的利弊得失，采取最佳决策。
总之，通过容差设计来确定各参数的最合理的容差，使总损失(质量与成本之和)达到最佳(最小)。我们知道，使若干参数的容差减少需要增加成本，但由此会提高质量，减少功能波动的损失。因此，要寻找使总损失最小的容差设计方案。用于容差设计的主要工具是质量损失函数和正交多项式回归。
参数设计与容差设计是相辅相成的。按照参数设计的原理，每一层次的产品（系统、子系统、设备、部件、零件），尤其交付顾客的最终产品都应尽可能减少质量波动，缩小容差，以提高产品质量，增强顾客满意；但另一方面，每一层次产品均应具有很强的承受各种干扰（包括加工误差）影响的能力，即应容许其下属零部件有较大的容差范围。对于下属零部件通过容差设计确定科学合理的容差，作为生产制造阶段符合性控制的依据。但应指出，此处的符合性控制与传统质量管理的符合性控制有两点不同：第一，检验工序不能只记录通过或不通过，还应记录质量特性的具体数值；不能只给出不合格率，还要按照质量损失的理论制订科学的统计方法来给出质量水平的数据。第二，采用适应健壮设计的在线质量控制方法（如先进的SPC方法等），实时监控产品质量波动的情况，进行反馈和工艺参数的调整；针对存在的问题，不断地采取措施改进工艺设计，提高产品质量，在减少总损失的前提下使质量特性越来越接近目标值，条件具备时，应减少容差范围。
六西格玛管理工具之17——实验设计(DOE)
实验设计(Design of Experiments, 缩写为DOE)是研究如何制定适当实验方案以便对实验数据进行有效的统计分析的数学理论与方法。实验设计应遵循三个原则：随机化，局部控制和重复。随机化的目的是实验结果尽量避免受到主客观系统因素的影响而呈现偏倚性；局部控制是化分区组，使区组内部尽可能条件一致；重复是为了降低随机误差的影响，目的仍在于避免可控的系统性因素的影响。实验设计大致可以分为四种类型：析因设计、区组设计、回归设计和均匀设计。析因设计又分为全面实施法和部分实施法。析因实验设计方法就是我们常说的正交实验设计。
所谓正交实验设计就是利用一种规格化的表─—正交表来合理地安排实验，利用数理统计的原理科学地分析实验结果，处理多因素实验的科学方法。这种方法的优点是，能通过代表性很强的少数次实验，摸清各个因素对实验指标的影响情况，确定因素的主次顺序，找出较好的生产条件或最优参数组合。经验证明，正交实验设计是一种解决多因素优化问题的卓有成效的方法。正交表是运用组合数学理论在拉丁方和正交拉丁方的基础上构造的一种表格，它是正交设计的基本工具，它具有均衡分散，整齐可比的特性。
实验设计法已有70余年的历史，在美国和日本，被广泛应用于农业、制药、化工、机械、冶金、电子、汽车、航空、航天等几乎所有工业领域，来提高产品质量。美国汽车工业标准QS 9000“质量体系的要求”中已将实验设计列为必须应用的技术之一。著名的参数设计也是在正交实验设计的基础上发展起来的。另外开展实验设计不但可找到优化的参数组合，在很多情况下也可通过设置误差列，进行方差分析，定性地判断环境因素和加工误差等各种误差因素对期望的产品特性的影响，并采取改进措施，消除这些误差的影响。因此对于一些简单的工程问题，直接应用实验设计法也能获得满意的健壮的设计方案。实验设计还可应用于改进企业管理，调整产品结构，制定生产效益更高的生产计划等。
六西格玛管理工具之18——水平比较法(Benchmarking)
水平对比法(Benchmarking)又称标杆法。是对照最强有力的竞争对手或已成为工业界领袖的公司，在产品的性能、质量和售后服务等各方面进行比较分析和度量，并采取改进措施的连续过程。水平比较法包括两个重要的方面，一方面制订计划，不断地寻找和树立国内、国际先进水平的标杆，通过对比和综合思考发现自已产品的差距；另一方面不断地采取设计、工艺和质量管理的改进措施，取人之长、补已之短，不断提高产品的技术和质量水平，超过所有的竞争对手，达到和保持世界先进水平。采用水平比较法不是单纯地模仿，而是创造性地借鉴。通过深入的思考、研究，集众家之长，开展技术创新，实现产品性能的突破。只有掌握了突破性的技术，才有可能领先世界。为了更好地贯彻水平比较法，应当建立有关的数据库，并不断更新。水平比较法在美国已获得广泛的应用和明显的成效。
六西格玛管理工具之19——统计过程控制(SPC)
统计过程控制(Statistical Process Control,缩写为SPC)是由美国休哈特博士于上世20年代提出的，自第二次世界大战后，SPC已逐渐成为西方工业国家进行在线质量控制的基本方法。根据SPC理论，产品质量特性的波动是出现质量问题的根源，质量波动具有统计规律性，通过控制图可以发现异常，通过过程控制与诊断理论（SPCD）可以找出异常的原因并予以排除。常用的休哈特控制图有均值－极差（x-R）控制图，均值－标准差（x-S）控制图，中位数－极差（x-R）控制图，单值－移动极差（x-Rs）控制图，不合格品率（P）控制图，不合格品数（Pn）控制图，缺陷数（C）控制图，单位缺陷数（u）控制图等。SPC方法是保持生产线稳定，减少质量波动的有力工具。
近年来，SPC方法获得进一步发展，例如波音公司为了贯彻健壮设计思想，推出了一套新的供应商质量保证规范Dl-9000，主要的变化是要求建立先进的质量体系(Advanced Quality System，缩写为AQS)。AQS体系将田口的质量损失的概念纳入到生产制造阶段的质量管理之中，提出了一整套与健壮设计相适应的生产制造质量控制要求。
AQS体系首先要求确定生产制造阶段产品的关键特性，对这些关键特性及其所涉及的零部件，要求开展工艺健壮设计，以便确定健壮的工艺。在生产制造中要建立对关键特性的监控措施，除了应用SPC的常规控制图外，AQS给出了三种小批量控制图即单值移动极差控制图、目标控制图和比例控制图，两种改进的控制图即移动平均控制图和几何移动平均控制图，另外还有提高控制图监控灵敏度的一些措施。根据监控情况和实际需要，改进工艺参数或改进工艺设计，纠正引起质量波动的任何人机料法环的因素，从而实现质量的连续改进。
六西格玛管理工具之20——头脑风暴法
头脑风暴法又称智力激励法，是现代创造学奠基人美国奥斯本提出的，是一种创造能力的集体训练法。它把一个组的全体成员都组织在一起，使每个成员都毫无顾忌地发表自己的观念，既不怕别人的讥讽，也不怕别人的批评和指责，是一个使每个人都能提出大量新观念、创造性地解决问题的最有效的方法。它有四条基本原则：
第一、排除评论性批判，对提出观念的评论要在以后进行。
第二、鼓励“自由想象“。提出的观念越荒唐，可能越有价值。
第三、要求提出一定数量的观念。提出的观念越多，就越有可能获得更多的有价值的观念。
第四、探索研究组合与改进观念。除了与会者本人提出的设想以外，要求与会者指出，按照他们的想法怎样做才能将几个观念综合起来，推出另一个新观念；或者要求与会者借题发挥，改进他人提出的观念。
以下内容是本人在网上收集的有关六西格玛管理的20种工具，比较抽象的介绍了含义与运用方面知识，有助于我们更加了解六西格玛,将其运用到改善品质工作当中去，并不一定要公司推行此项管理制度。同时欢迎此方面的资深人员为大家做更细致的讨论，我在此算是抛砖引玉。
故障模式与影响分析(FMEA)和故障树分析(FTA)均是在可靠性工程中已广泛应用的分析技术，国外已将这些技术成功地应用来解决各种质量问题。在ISO 9004：2000版标准中，已将FMEA和FTA分析作为对设计和开发以及产品和过程的确认和更改进行风险评估的方法。我国目前基本上仅将FMEA与FTA技术应用于可靠性设计分析，根据国外文献资料和我国部分企业技术人员的实践，FMEA和FTA可以应用于过程(工艺)分析和质量问题的分析。质量是一个内涵很广的概念，可靠性是其中一个方面。
通过FMEA和FTA分析，找出了影响产品质量和可靠性的各种潜在的质量问题和故障模式及其原因（包括设计缺陷、工艺问题、环境因素、老化、磨损和加工误差等），经采取设计和工艺的纠正措施，提高了产品的质量和抗各种干扰的能力。根据文献报道，某世界级的汽车公司大约50%的质量改进是通过FMEA和FTA/ETA来实现的。
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六西格玛是一种认识问题、分析问题、解决问题的方法。
我们来看六西格玛过程改善的几个步骤：DMAIC。
D定义（Define） 其要点是用数字来直观的表明"缺陷是什么"，“在什么时间段内改到什么程度可以接受”。
好的定义：小明在100堂课程中因为顶撞老师被要求“滚出去”50次，其中45次都是因为对老师使用“嘲讽脸”技能。改善目标：让小明被要求“滚出去”的次数下降到每百堂课不超过10次。
粗放的定义：小明在课堂上的脱堂率高达50%。改善目标：将小明的脱堂率降低到10%以下。
无用的定义：小明经常被老师要求“滚出去”，老是无法好好上课。目标：改善小明的上课状况。
M测量（Measure）要点是保证全程引用数据的准确性。因为六西格玛作为一个“用数字说话”的工具，如果量都量不准，一切工作都是白费功夫。在具体的实际改善活动中，也发现很多实际过程中的缺陷就是由于“量的不够准”造成的。这一环节最重要的是做MSA（测量系统分析）。
A分析（Analyze）经过DM阶段找到问题，找准问题之后，通过诸如群策群力、鱼刺图之类的工具寻找可能引起缺陷的原因，然后在实际生产和服务过程中去搜集这些原因相关的各种数据（收集数据的方法涉及到测量的也要通过MSA），针对特殊的数据收集需求，可能还需要进行专门的实验设计（DOE），将收集来的数据通过诸如回归分析之类的数学方法加以甄别，找到真正影响结果的关键因素。
I改进（Improve）其实大部分改进项目进行到这里，已经水落石出柳暗花明了，“哪里不对改哪里”，Analyze（分析）阶段所找到的关键因素就是我们要改进的要点。这一阶段存在的主要难点常见的有改进需求和客观条件或者工艺水平之间矛盾，这些矛盾主要依赖设计、工艺和制造人员的专业知识和经验技巧加以解决，有时候也可以用上TRIZ方法。
C控制（Control）改进之后仅仅只是短期能力达标，表明“有能力”做到“足够好”；但是要将这些改进成果固化下来，就要通过一系列的控制活动，保证长期的生产活动都能达到这一能力指标，做到“能力高”并且“控制好”。也就是持续输出高质量的产品。
以上，是一个最细微的六西格玛改进项目的全过程。然后呢？我们比起原有的能力上了一个台阶，然后又从现有遗留的不足里继续找一个改进点，循环，然后再循环，改善，然后再改善。这才是六西格玛的意义：用科学的、数据化的方法改进，把改进的成果保持住，持续不断地改进。
有一个算式告诉我们每天进步一点点的意义
1.01^{365} =37.8
个人观点，六西格玛作为一个方法论，不仅可以用于工作，也可以用于学习和生活。是经营生产质量提高的工具，也是人生自我增值的一个工具。 收起阅读 »
D定义（Define） 其要点是用数字来直观的表明"缺陷是什么"，“在什么时间段内改到什么程度可以接受”。
好的定义：小明在100堂课程中因为顶撞老师被要求“滚出去”50次，其中45次都是因为对老师使用“嘲讽脸”技能。改善目标：让小明被要求“滚出去”的次数下降到每百堂课不超过10次。
粗放的定义：小明在课堂上的脱堂率高达50%。改善目标：将小明的脱堂率降低到10%以下。
无用的定义：小明经常被老师要求“滚出去”，老是无法好好上课。目标：改善小明的上课状况。
M测量（Measure）要点是保证全程引用数据的准确性。因为六西格玛作为一个“用数字说话”的工具，如果量都量不准，一切工作都是白费功夫。在具体的实际改善活动中，也发现很多实际过程中的缺陷就是由于“量的不够准”造成的。这一环节最重要的是做MSA（测量系统分析）。
A分析（Analyze）经过DM阶段找到问题，找准问题之后，通过诸如群策群力、鱼刺图之类的工具寻找可能引起缺陷的原因，然后在实际生产和服务过程中去搜集这些原因相关的各种数据（收集数据的方法涉及到测量的也要通过MSA），针对特殊的数据收集需求，可能还需要进行专门的实验设计（DOE），将收集来的数据通过诸如回归分析之类的数学方法加以甄别，找到真正影响结果的关键因素。
I改进（Improve）其实大部分改进项目进行到这里，已经水落石出柳暗花明了，“哪里不对改哪里”，Analyze（分析）阶段所找到的关键因素就是我们要改进的要点。这一阶段存在的主要难点常见的有改进需求和客观条件或者工艺水平之间矛盾，这些矛盾主要依赖设计、工艺和制造人员的专业知识和经验技巧加以解决，有时候也可以用上TRIZ方法。
C控制（Control）改进之后仅仅只是短期能力达标，表明“有能力”做到“足够好”；但是要将这些改进成果固化下来，就要通过一系列的控制活动，保证长期的生产活动都能达到这一能力指标，做到“能力高”并且“控制好”。也就是持续输出高质量的产品。
以上，是一个最细微的六西格玛改进项目的全过程。然后呢？我们比起原有的能力上了一个台阶，然后又从现有遗留的不足里继续找一个改进点，循环，然后再循环，改善，然后再改善。这才是六西格玛的意义：用科学的、数据化的方法改进，把改进的成果保持住，持续不断地改进。
有一个算式告诉我们每天进步一点点的意义
1.01^{365} =37.8
个人观点，六西格玛作为一个方法论，不仅可以用于工作，也可以用于学习和生活。是经营生产质量提高的工具，也是人生自我增值的一个工具。 收起阅读 »
Bill的六西格玛培训（30）简单线性回归2
求得回归方程后，需要进行统计分析，解决4个问题：
1、回归方程的显著性检验，方程是否有效；
2、回归方程总效果的好坏度量标准；
3、回归系数的显著性检验（删除不显著的系数，以优化模型）；
4、残差诊断，即检验模型与数据拟合是否很好。
本节，讨论残差诊断及利用回归方程预测响应。
以PPT截图发布如下； 收起阅读 »
1、回归方程的显著性检验，方程是否有效；
2、回归方程总效果的好坏度量标准；
3、回归系数的显著性检验（删除不显著的系数，以优化模型）；
4、残差诊断，即检验模型与数据拟合是否很好。
本节，讨论残差诊断及利用回归方程预测响应。
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