TRIZ通过分析专利发现，各国家不同的发明专利内部蕴含的科学知识、技术水平都有很大的区别和差异。以往，在没有分清这些发明专利的具体内容时，很难区分出不同发明专利的知识含量、技术水平、应用范围、重要性和对人类的贡献大小等问题。因此，把发明专利依据其对科学的贡献、技术的应用范围及为社会带来的经济效益等情况划分一定的等级加以区别，以便更好地推广应用。TRIz理论将发明专利或发明创造分为以下5个等级。

 

第1级:多数为参数优化类的小型发明，一般为通常的设计或对已有系统的简单改进。这一类发明并不需要任何相邻领域的专门技术或知识，问题的解决主要凭借设计人员自身掌握的知识和经验，不需要创新，只是知识和经验的应用。例如，为更好地保温，将塑钢窗加厚;用承载量更大的重型卡车替代轻型卡车，以实现运输成本的降低。该类发明创造或发明专利占所有发明创造或发明专利总数的32%。

 

第2级:通过解决一个技术矛盾对已有系统进行少量改进。这一类问题的解决主要采用行业内已有的理论、知识和经验。解决这类问题的传统方法是折中法。例如在焊接装置上增加的一个灭火器、斧头的空心手柄等。该类发明创造或发明专利占所有发明创造或发明专利总数的45%。

 

第3级:对已有系统的根本性进行改进。这一类问题的解决主要采用本行业以外的已有方法和知识，设计过程中要解决矛盾。例如，汽车上用自动传动系统代替机械传动系统;计算机使用鼠标;电钻上安装离合器等。该类发明创造或发明专利占所有发明创造或发明专利总数的18%。

 

 第4级:采用全新的原理完成对已有系统基本功能的创新。这一类问题的解决主要是从科学的角度而不是从工程的角度出发，充分控制和利用科学知识、科学原理实现新的发明创造。如第一台内燃机的出现、集成电路的发明、充气轮胎、记忆合金管接头。该类发明创造或发明专利占所有发明创造或发明专利总数的4%。

 

第5级:罕见的科学原理导致一种新系统的发明、发现。这一类问题的解决主要是依据自然规律的新发现或科学的新发现。如计算机、形状记忆合金、蒸汽机、激光、灯泡的首次发明。该类发明创造或发明专利占所有发明创造或发明专利总数的1%。

 

实际上，发明创造的级别越高，获得该发明专利时所需的知识就越多，这些知识所处的领域就越宽，搜索有用知识的时间就越长。如需咨询详细内容请关注卫星公众号young6668同时，随着社会的发展、科技水平的提高，发明创造的等级随时间的变化而不断降低，最初的最高级别的发明创造逐渐成为人们熟悉和了解的知识。 

 

因此如果企业遇到技术矛盾或问题，可以先在行业内寻找答案;若不可能，再向行业外拓展，寻找解决方法。若想实现创新，尤其是重大的发明创造，就要充分挖掘和利用行业外的知识。

 

平时人们遇到的绝大多数发明都属于第1、2和3级。虽然高等级发明对于推动技术文明进步具有重大意义，但这一级的发明数量相当稀少。而较低等级的发明则起到不断完善技术的作用。

 

 对于第1级发明，阿奇舒勒认为不算是创新。而对于第5级发明，他认为如果一个人在旧的系统还没有完全失去发展希望时就选择一个完全新的技术系统，则成功之路和被社会接受的道路是艰难和漫长的。因此发明几种在原来基础上的改进系统是更好的策略。他建议将这两个等级排除在外，TRIZ 理论工具对于其他3个等级的发明作用更大。一般来说，等级2、3称为“革新(Innovative)”，等级4称为“创新(Inventive)”。

  收起阅读 »

任何一个行业的发展都离不开科技的进步和创新，而对于机械行业来说，任何一项技术改进都必须经过反复的验证。我作为机械制造专业毕业的科技工作者在几年的专业技术工作中，我接触的传统的创新设计方法就是利用头脑风暴法或试错法，但这些方法可视为设计人员的艺术创作，创新的程度与成败主要取决于设计者的灵感和经验，当问题的解决方案超出了一个人的经验和技术领域时，头脑风暴法和试错法往往显得无能为力。而起源于前苏联的发明问题解决理论—TRIZ理论是一种全新的创新方法，它能够帮助人们系统的分析问题，快速发现问题、本质和矛盾，准确确定问题，探索方向，打破思维定势，进行逻辑性和非逻辑性的系统思维，根据技术进化规律预测未来发展趋势，帮助企业开发具有竞争力的新产品。TRIZ理论提炼出的一套解决复杂技术问题的系统方法，主要目的是研究人类进行发明创造、解决技术难题过程中所遵循的科学原理和法则。TRIZ理论是基于知识、面向人的发明问题解决系统化方法学，适用于各行业。

 

一、TRIZ理论的主要内容

 

TRIZ理论是由解决技术问题和实现创新开发的各种方法、算法组成的综合理论体系，其主要内容包括：技术系统进化法则、40个发明创造原理、39项技术特性、76个发明问题标准解决方法、发明问题解决算法(ARIZ)以及工程效应知识库等。在产品设计过程中，上述各内容都能从不同方面对设计人员提供创新方案的指导。应用TRIZ理论求解产品设计的创新解是一项系统的工程。仅以冲突解决原理为例，介绍TRIZ理论在产品设计中的应用。

 

二.冲突解决原理

 

1．冲突的定义

 

无论是新产品设计还是已有产品的改进，设计人员在设计过程中首先要保证或提高产品的某些性能，但这种提高往往会影响到产品其它的内部性能。如果这些影响是负面的，则设计出现了冲突。TRIZ理论认为，产品创新的标志是解决或移走设计中的冲突，而产生新的有竞争力的解，没有克服冲突的解并不是创新设计。冲突的种类很多，与产品创新相关的冲突分为3类，即物理冲突、技术冲突及管理冲突。

 

2．技术冲突及其解决原理

 

技术冲突是指传统设计中的折中，即由于系统本身某一部份的影响，所需的状态不能实现。技术冲突常表现为一个系统中两个子系统之间的矛盾。例如斜拉桥，希望提高桥的承重重量，但重量太大可能超过桥的强度范围，降低桥的安全性。Altshuller通过对250万件专利的详细研究，提出用39个技术特性来描述冲突。在解决实际冲突时，把组成冲突的两个内部性能用39个标准的技术特性进行表示，即把实际工程冲突转化为一般的或标准的技术冲突，在此基础上，Altshuller又给出了40个发明创造原理，实践证明这些原理对于指导设计人员的发明创造具有重要作用。

 

通过多年的研究、分析和比较，Altshuller将39个标准的技术特性与40条发明创造原理建立了对应关系。提出了合理选用发明原理的重要工具——冲突解决矩阵。冲突解决矩阵为40行40列的一个矩阵，其中第1行和第1列为顺序排列的39个描述冲突的技术特性序号；其余39行和39列形成一个矩阵，其元素为数字或为空，这些数字表示40条发明原理中推荐采用的原理序号。矩阵中行描述的技术特性为冲突中恶化的一方，列代表改善的一方。

 

3．物理冲突及其解决原理

 

物理冲突是指系统同一部分或参数提出完全相反的要求。即对一个系统同时提出相反的要求就出现了物理矛盾。例如钢笔的笔尖应很细以便画出细线，但细笔尖易划破纸。物理冲突的解决方法一直是TRIZ的研究重点，Altshuller、Glazunov、Savransky曾提出了多种解决方法。现在TRIZ理论在总结上述研究方法的基础上，提出4种分离原理来解决物理冲突，即：空间分离、时间分离、基于条件的分离、和整体和部分的分离。英国Bath大学的Mann通过研究提出，解决物理冲突的分离原理和解决技术冲突的发明原理之间存在关系，对于一条分离原理，可以有多条发明原理与之对应。只要能确定物理冲突及分离原理的类型，40条发明原理及发明原理的工程实例可帮助设计人员尽快确定新的设计概念。

 

4．冲突分析和解决的一般过程

 

Altshuller所提出的TRIZ理论采用科学的思维方式，即采用一系列的工具，先将特定的问题抽象成为标准的或一般的问题，然后采用标准的方法解决，最后得到特定的解。

 

三. 机械产品创新设计实例

 

机械产品的某一特性或参数的改进会不可避免的引起其他特性和参数的恶化，运用技术创新软件可以解决此类技术冲突。下面以２个具体实例来阐述这个问题：

 

实例1：开口扳手的创新设计开口扳手在拧紧或松开一个六角螺钉或螺母时，由于螺钉或螺母的受力集中在两条棱边，容易产生变形，导致其拧紧或松开困难。新的设计必须克服目前设计中的该缺点。现利用技术创新软件来解决该问题：首先从39个标准技术特性中选择并确定技术冲突的一对技术特性：

 

（1）质量提高的特性：物体产生的有害因素。

 

（2）带来负面影响的特性：可制造性。

 

使用软件进行搜索，InventionTool2.0确定了4种可用的发明原理：不对称、维数变化、抛弃或修复、复制。对维数变化和不对称两条原理的分析表明，扳手工作面的一些点要与螺母/螺钉的侧面接触，而不仅是与其棱边接触就可以解决该冲突（该例是美国的一项发明专利）。

 

实例2：波音公司改进737设计过程中，出现的技术冲突为：即希望发动机吸入更多的空气，但又不希望发动机罩与地面的距离减少。将其转变为物理冲突：发动机罩的直径应该加大，以吸入更多的空气，但机罩直径又不能太大，防止路面和机罩的间距减少。现利用空间分离原理来解决该物理冲突。空间分离对应的发明原理中有不对称原理。按该原理，可以将对称设计改为不对称设计。

 

四、TRIZ理论的推广应用策略

 

TRIZ理论引入我国只不过是近几年的事，我国对TRIZ理论的研究和教学工作还处于起步阶段，对其应用还需进一步推广。在如何将TRIZ理论引入制造企业的方法上，日本的中川提出了一套“慢而稳”的TRIZ企业引进策略。

 

(1)培养企业TRIZ带头人。

 

(2)充分应用企业外部TRIZ资源。

 

(3)方法学的选择与学习。

 

(4)软件工具的尝试使用。

 

(5)TRIZ知识的传播与实践。

 

(6)建立更广、更健全的TRIZ实施环境

 

这套在日本行之有效的方法，我们认为同样也适合于我国的机械制造业。我国机械制造业普遍存在产品落后、技术创新能力不足、市场低迷等情况，关键在于企业缺乏快速响应市场的新产品开发及制造技术创新的机制和能力。如需咨询详细内容请关注卫星公众号young6668特别是我国中小型企业新产品更新开发能力差、资金匮乏，迫切需要获得新产品开发技术的支持。而TRIZ理论和基于TRIZ理论的计算机辅助创新技术的研究和应用顺应了我国制造业发展的技术需求，具有广阔的应用前景。

 

TRIZ理论的科学实践证明，一旦发现和掌握了发明创造的内在规律和原理，形成一种科学或理论，那么实践创新就可以像解数学题一样，变得有序可循和具有可操作性和可预见性，创新和质量的效率也会大大提高。我省作为国家科技部首批批准的技术创新方法的试点省，学好TRIZ理论，应用推广TRIZ理论是我们科技工作者的责任，让我们积极努力，身先士卒，为加速提升我省的技术创新水平做出我们最大的贡献。

  收起阅读 »

（１）强调全员的参与意识

全员的参与意识是推行TPM活动中的最核心的指导思想。上自经营层下至第一线的员工形成从小事做的风气，人人都将公司的生存和发展视为自己的事情，积极关心参与TPM等各项活动，这种参与意识体现出每个员工强烈的责任心，是产品质量的可靠保障。

（２）形成TPM的管理理念

开展TPM活动的最终目的不仅仅是为了维修设备，而是通过全员的参与和共同的劳动，使工作场所更加安全可靠，排除影响生产效率和质量保证的不利因素，给员工提供清洁、整齐、优美的工作环境，给顾客留下深刻印象和充分的信心，创建良好的企业文化，使得员工为一个共同的目标即为企业的持续发展做出应有的贡献。这就是一种非常重要的管理理念。

（３）养成员工的自律习惯

TPM活动的重要思想之一是“从小事做起，从我做起，认真、讲究地做好每一件事情”，这种思想使得员工形成人人做好事的习惯，养成遵守每一种协议规则的习惯。

（４）要求员工成为复合型人才

传统的生产运作主要依靠详细的劳动分工，如操作员只会机器的操作，如果机器出了故障，生产就停止，等到维修员修好机器后才能重新开始操作，这样势必影响到企业的生产产量和经济效益。而TPM活动的基本要求是全员动员起来，都要掌握设备的操作和维修，以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来提高企业效率。这些要求自然促使每个员工成为熟练操作机器和维护机器的复合型人才。

（５）追求“零化管理”

在TPM活动中，“零化管理”意味着在现场现物条件下，实现“零灾害、零不良、零故障”，将所有损失在事先加以预防；在质量管理活动中，“零化管理”意味着以完美无缺的制品质量，给顾客提供“无缺陷”产品；在间接部门工作中，“零化管理”意味着在所有的业务内容、格式、文字中要实现“零出错”。这些“零化管理”的思想要求企业的所有干部和员工树立“零错误”的思想，追求“十全十美”的作风。

我国实现TPM的对策

TPM活动虽然是以现场为主的设备维护活动开始的，但它的基本思想和理念已远远超出原来的TPM基本理念和范畴，而且具有丰富的内涵。因此，TPM在我国的推广和实现，对于提高我国制造业的竞争力、改变我国企业人员的工作作风，乃至提高我国整体管理水平具有重要的现实意义。

 

为了我国早日普及和实现TPM活动，应加强如下几个方面的工作。

（１）企业的高层管理人员应转变思想观念，亲自组织推广TPM活动

三星集团获得持续发展的重要原因之一就是企业的领导从观念上非常重视TPM活动，并积极推广。

目前，我国上自领导层下至企业员工对TPM的活动认识欠缺，如看不起“清洁工”，忽视企业环境卫生等。所以重要的是要转变思想观念，特别是高层管理人员尽快认识到实施TPM是我国企业管理和质量管理中必不可少的活动，同时要亲自组织运筹，带领全体员工全面公开地推行TPM，才能取得预期的效果。

（２）加强TPM的教育，提高整个民族的参与意识

目前，我国企业员工的普遍水平较低，基本素质较差，经常出现随地吐痰、乱扔烟头、用餐剩饭、污染环境等现象，很多员工已养成了偷懒和不认真的习惯，喜欢发牢骚，发现问题也不愿意管或不想管或不敢管，参与意识很差。这些势必影响到企业的存在和发展。

因此，企业领导应从企业战略的角度重新认识教育和培训的重要性，加大投资力度，抓好员工的教育和培训，大力普及TPM的活动，提高员工的参与意识，使员工养成从我做起的自觉而自律的良好习惯，积极履行自己的职责和义务，讲究卫生，优化环境。实际上，只有人人将TPM的活动作为一种习惯，视为每日工作的一部分的时候，企业才有发展的希望和前途。

（３）在全国范围内要大力推广TPM的活动，提高整体的管理水平

不少国外专家来我国考察，多数认为我国的很多企业文明生产很差，他们曾多次明确指出没有文明生产，就不会有好的产品质量。目前，做不到文明生产，是我国很多企业普遍存在的问题。

TPM活动是文明生产的重要组成部分。本文认为，为了尽快提高我国制造业的制品质量和整体管理水平，大力普及TPM活动，把它作为日常性的全民活动，净化环境，创造提高质量的美好环境，是我国质量管理活动中的当务之急的事情。

（4）通过TPM的活动，进一步提高员工的业务技能和协作精神

传统的大规模生产造成专业分工过细，员工只掌握一两种技术，但在顾客需求迅速变化的今天，规模经济受到挑战，过细分工的运作也受到冲击。如需咨询详细内容请关注卫星公众号young6668另一方面，随着科学技术的发展，生产操作流程越来越复杂，单兵作战的方式已不能解决问题，就需要各种专业技术和职能部门的协作。

因此，为了企业的长远发展，我国一定要坚持TPM活动，加强对员工的教育和培训，不断提高员工的业务技能，拓宽知识面，养成员工的协作精神，提高他们的基本素质。

（５）在教育和实践中，一定要树立TPM的“零化管理”的思想

长期以来，我国企业领导和员工中经常存在“缺点难免”的观念，缺乏追求“十全十美”的愿望，这直接导致制造业产品质量低下，竞争力不高的现象。因此，我国制造业彻底摆脱“人总是要犯错误的”等传统落后思想，树立“不犯错误”、“无缺陷”的“零化意识”。尤其是主要管理者培养“零化管理”的领导能力，树立“零化管理”的充分信心和决心，然后赋予全体员工进行“零化管理”活动的内涵和动力。

  收起阅读 »

[华安盛道TPM]
TPM的原理

要达到TPM的目的，必须开展以下8项活动，这称为“开展TPM的8大支柱”

①自主保养体制的形成

“自己的设备自己保养”，所以自主保养活动是以运转部门为中心，以七个步骤展开。自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了“防止劣化的活动”，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。

②保养部门的计划保养体制的形成

在运转部门自主保养的基础上，设备的保养部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。

③个别改善

为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。

④设备初期管理体制的形成

为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投入，于是我们要形成一种机制能按少维修、免维修思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力，总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。

⑤品质保养体制的形成

为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态，我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于良好的受控状态。

⑥技能教育训练

不论是作业还是保养部门，仅有良好的愿望还难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和提高。这里有一点需要说明的是，培训和教育训练不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且应成为每个职工的自觉行动。再则，随着社会的发展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。

⑦管理间接部门的效率化体制的形成

管理间接部门的效率化主要体现在两个方面，这就是要有力地支持生产部门开展TPM及其它的生产活动，同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。

⑧安全、环境等管理体制的形成

“安全第一”这是一贯的认识，但仅有意识是不够的，它必须要有一套有效的管理体制才能确保。 对卫生、环境也一样，我们要在不断提高意识的同时，要建立起一种机制来确保卫生、环境的不断改善。在目前来说，建立和实施ISO14000环境管理体系不失为一良策，一方面保护环境是我们对社会应尽的责任，同时也可以提高我们的企业形象。


  收起阅读 »

Total ProductiveMaintenance （全员参与的生产保全 ) 之缩写，TPM简称“全员生产保全”，也有称为“全员生产维护”。

T —— Total 为由经营层至第一线作业者全员参加之 Total；设备总合效率之 Total；生产系统全体之寿命周期之 Total。

PM—— Productive Maintenance （生产保全）则为最经济的保养，亦即生产上最经济的保养方法。

按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：

（1）以最高的设备综合效率为目标；

（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防保全；

（3）设备的计划、使用、保全等所有部门都要参加；

（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；

（5）通过开展小组的自主活动来推进生产保全。

TPM的原理

[华安盛道TPM]
TPM的原理

TPM的管理特征

日本的全员生产保全与原来的生产保全相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

1、目标性：人类的每一项活动都是为了取得一定的效果，达到一定的目标。TPM管理也不例外，它的目标就是要不断追求企业生产效率的最大化，全面提升企业的综合素质。具体来讲，TPM管理是通过对设备的六大损失（故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失）和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现“5Z”（零事故、零故障、零缺陷、零库存、零差错）的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，最终达成“3S”（员工满意、顾客满意、社会满意）的可持续发展的企业，其目标是明确的。

2、系统性：就是TPM管理涉及企业生产系统的全方位和全过程。TPM把设备包括引进、安装、调试、使用、维护、维修、改造，直到报废更新的各个阶段作为管理对象，涉及设备的各个子系统以及设备的每一个部件、零件，构成以事后维修、预防维修、改善维修和维修预防为主导的全系统生产维修体系。同时，TPM要求对设备环境、车间以至整个生产现场实行清洁化、定置化、目视化和文明化的管理。

3、集合性：TPM管理由一些相对独立而又相互依赖的活动内容组成，这就是我们所说的TPM八大支柱，即：个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量管理、安全与环境管理、事务改善、教育培训。这些活动既有区别，又有联系，相互制约，相互促进，例如维修管理影响着环境管理，环境管理又影响着质量管理，各项活动相互交织在一起，形成一个错综复杂的链和环。

4、整体性：虽然TPM管理的每一项活动内容都是可以量化的，各自具有其独立的功能，但是由于这些活动都是有组织、有系统的活动，它们几乎都难以独自充分发挥其效能，因此单纯追求某一个目标是没有意义的，必须使这些活动形成一个集合，统一于和协调于TPM管理的整体之中，围绕着TPM管理的目标，共同发挥各自的功能，这样才能构成完整的有机整体，形成一个总体效应。

5、开放性：作为当代企业管理的重要组成部分，TPM管理处于整个企业管理的大环境中。因此，TPM管理必将受到企业资源条件、环境条件、人员素质、管理方法和管理手段的影响和作用，同时，TPM管理状况也将作用于和影响于企业管理及其它各项专业管理。由此可知，TPM管理与所处的环境之间既有输入，又有输出，相互渗透，相互促进，每一次输入输出过程的完成，都应使企业管理、专业管理及TPM管理水平有所提高。

6、全员性：TPM管理要求企业从最高领导到生产第一线作业人员的全面参与。事实上，对于一个象鞍钢这样的特大型钢铁企业来说，仅靠某个管理部门或是几个人来抓，是无法把住质量关、成本关、设备维护关、安全生产关的，必须把所有员工都发动起来，充分调动其积极性、主动性和自觉性，实现群体参与，才能使推进TPM管理工作开展起来并坚持下去。全员参与是TPM管理最基本的特征。

7、动态性：对于TPM管理的要求，在一定时间内是相对稳定的，但是随着企业管理水平的提高和企业生产经营活动的发展，特别是我国加入WTO后企业直接面对的世界经济全球化和国内市场国际化的新挑战和新环境，TPM管理也应与之相适应，不会也不应该停滞在一个水平上。TPM管理始终处于动态的PDCA循环过程中，才会有生命力，才会有效地发挥其独特的功能。

8、持续性：企业追求“5Z”目标和效率最大化的完美境界是无止境的，因此企业推进TPM管理不是突击性的、临时性的工作，不可能一劳永逸，它是一项连续不断的、持久的、艰巨的管理活动，稍有松懈，就有可能崩跨，前功尽弃。因此，推进TPM管理必须思想上重视，工作上狠抓，切实下大力量，常抓不懈，才能推动企业管理水平的不断提高。如需咨询详细内容请关注卫星公众号young6668

综上所述可以看出，TPM有如下的特征：以最高的设备综合效率为目标，确立以设备生命周期的全系统的预防维护，设备的计划、使用、维修等所有部门及全体员工都要参与，提倡通过小组自主活动来推进生产维护。

TPM通过以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备管理系统，提高现有设备的最有效利用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和提高全面生产效率。具体包括：强化设备基础管理，提高设备可动率；维持设备良好状态，延长设备寿命；提高生产效率，降低成本；改善工作环境,消除安全隐患，提高员工工作满意度；提高企业持续改善的意识和能力。

自主保全是TPM的一大特色，自主保全强调生产者自己进行设备日常维护，专职设备人员的重点职责则转化为设备专业技能的培训和计划保全、特定情况下的专业维修等。由单一专业保全转变为以自主保全为主，是企业设备管理思想的一次飞跃，难度虽大，但通过有效的思想意识教育和专业方法辅导，完全能够实现。华安盛道近期对某企业的TPM咨询就顺利实现了此项转变，设备管理效果明显改善，而专业保全人员缩简了近一半。

TPM的推行离不开5S基础，在5S基础上，企业就可逐级开展如下工作：初期清扫；污染源及薄弱点对策；自主保养；自主管理等。通过深入开展TPM，企业就能不断接近“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。 收起阅读 »

本案例是说明一家公司， 如何依据现场改善的“现场-现场”原则， 以及从业员工具备“绝不将不合格品， 流入下一流程”的决心， 来协助改善质量的情况。

当企管顾问长谷川淑郎， 首次到访M K电子公司时， 他发现该公司的主要产品—印刷电路板的不合格率， 居然高达3%。

该公司离东京7 0公里， 雇用了1 7名全由附近乡下来的妇女员工。 生产作业是以人工方式， 将各种不同电子零件插入印刷电路板。 此产品先送交主厂， 而后主厂再送交给原厂。 长谷川首先询问M K社长仓林千惠子， 以往是如何处理这些不合格品， 社长回答说：“全数由我与内人， 在下午5点钟员工下班后自己来处理， 通常每晚要处理到晚上11点左右。 ”再问到， 员工是否知道他们制造了不合格品， 而且这些不合格品是由社长一家人来处理时， 社长的答复是“不知道。 ”说到此时， 长谷川说：“没有人会故意制造不合格品。 当现场员工制造出不合格品时， 你应当立即将‘现物’反馈给她们。

让她们亲眼目睹。 如果你不告诉她们， 并且不把不合格品实物给她们看， 那她们怎么知道她们的工作演变的结果呢？”社长说：“我们害怕这会伤害到她们的感情。 假如我说出她们制造了许多不合格品， 她们会深感不安， 甚至会离职。 因为缺乏劳力， 所以我们深怕有任何会引起她们不愉快的事情发生。 ”长谷川与M K员工展开了一系列有关质量的会议。 他说服了员工， 今后， 只要发现不合格品， 此“现物” (即不合格的印刷电路板)， 将被退回到制造出不合格品员工的手上， 并且要求立即修正， 改变了以往将不合格的产品送往下一流程。

在日本的“现场”里， 流行着所谓“三不原则”， 即“不接受、不制造、不流出不合格品流到下一流程去。 ”M K公司在当时尚未运用此三不原则。 为了终止此种恶性循环—社长夫妇两人， 偷偷地整修不合格品， 而员工始终不知道自己的错误， 继续制造出更多的不合格品；因此每一位员工对自己的工作， 必须自主检查， 以确保流到下一流程的产品质量。 长谷川同时也拜访M K公司产品所送交的主厂， 去看看由M K公司送交的印刷电路板质量被接收状况。

结果， 他带回了整箱的不合格品。 为了补救此种状况， M K公司每一位员工都被告知：务必在每一工件加工后立即做检查动作。 并将此程序规定为一个新的标准作业程序。 同时， 当某一位员工发现有任何错误时， 也必须立即将之整修好， 才可流到下流程。

长谷川通常集合员工， 共同来检视不合格的“现物”并且依检视的结果共同讨论如何来处理这些不合格品。 员工通常的反应，不外乎为：“我怎么会做出这样的错误！”或“我真不敢相信， 我会疏忽了如此简单的小事！”如果同一个问题再次发生时， 员工会再讨论， 尝试改变作业程序。 为了有效地控制质量， 员工们也制作一些简单的设备—例如：手工制作的夹具用来弯曲线脚， 以控制正确的角度和长度。 另一个步骤是， M K公司为了加强质量控制， 对员工做训练的投资。

由于焊锡在M K公司是一项重要的工作， 因此， 公司派遣了一半的员工到厂外受训， 以取得焊锡专业认证， 社长也随同参加。 另外， 公司也每月接受由主要厂商派来的焊锡专家， 来厂里作顾问指导。 在M K公司， 另有两个主要的现场问题， 要积极地去克服， 亦即飞溅与灰尘。 公司十分困扰， 不知该采用何种刷子， 才能有效地消除飞溅与灰尘， 经过各种不同材质的试用， 从金属材料到猪鬃， 最后选定了铜刷。 然而， 经过了各种研究， 公司最后改变了助焊剂的成分， 而彻底消除了飞溅问题， 也终止铜刷的消除作业方式。

M K社长仓林说：“过去， 我一直认为制造不合格品是无可避免的事。 而且， 以我们现有的流程方式， 5%的不合格率也算可以被接受。 因为， 即使再多花一些费用来做改善， 势必也无法回收。 然而， 非常感谢长谷川的指导， 目前我们正向零缺点挑战。 如果我们能向零缺点挑战， 我们的质量就可再上一层楼。 我们所有的员工皆为农家妇女， 她们不喜欢上学， 那也就是她们在此地工作的原因。 但她们热爱工作， 而且也有骨气。 她们有决心， 绝不会将不合格品流到下流程去。 ”长谷川告诉我说， 在M K公司包括社长在内， 从来没有一位员工听说过诸如：统计质量管理、管制图、要因分析图等专业术语， 但公司正在朝向5 0 p p m (百万分之五十)的质量水准迈进中。

根据长谷川的说法：“良好的质量管理有三个要素。 第一， 必须有良好的质量设计， 如果一开始就是不合格的设计， 那现场改善也没什么好做的了。 ”“第二， 必须有良好的材料供应商， 供应质量良好的零件及材料。 在M K公司里可以发现到， 由供应商提供的印刷电路有着许多的问题， 而那也是M K公司产品质量主要的问题之一。 这就是为什么在我当了他们的顾问后， 立即更换供应商的原因， 我深怕由该供应商所供应的印刷电路板的质量， 无法和MK公司改善质量的决心保持一致。 ”“第三， 必须有良好的手艺水准。 亦即员工必须做到绝不制造及流出不合格品。 质量绝非理论， 而是要务实地去实践！”M K公司的员工， 忠实地坚守着“现场—现场”原则， 以及三不原则—不接受、不制造、不流出不合格品的信条。如需咨询详细内容请关注卫星公众号young6668

这与我从另外一个国家的某家公司所听来的一个故事截然不同。 在那里， 有位学生找了一个暑期打工的工作—组装发动机。 有一天， 这位学生因疏忽而将扳手掉落到发动机里面， 旁边一位老手即告诉他说：“别担心， 在我们生产线的尾端， 有一位检查员， 他会去处理这个问题。 所以， 随它去吧！”认同此话的结果， 会产生一个巨大风险—因检查员的漏失， 而将此不合格品流出， 最后， 会到达消费使用者手里。

经过4年的努力， M K公司于1 9 9 4年8月， 交付了8万个印刷电路板组装品给其客户， 这其间竟达到没有一个不合格品的境界。 在此4年中， 公司的人事没有作任何的变动， 也没有作设备上的投资。 惟一做的事， 则是改变了员工做事的方式， 如此而已。 “由于泡沫经济的破灭……”仓林社长说：“经营气候的急剧变化， 导致在附近的许多公司都破产了。

以前的印刷电路板的供应商也同样破产了。 这些公司因无法克服质量提高， 及成本降低的巨大压力， 而导致破产。 我很高兴， 我们已在零缺点上做了努力， 并且已度过了最艰难的时刻。 ”

  收起阅读 »

有一期的《商业周刊》在评论全球汽车产业时，以这么一段话开始：“汽车行业，正被日本统治着。而在日本，丰田正在以惊人的速度和其他厂家无以匹敌的架势扩大规模，进行金融购并以及制造出足以统治全球汽车工业的杰出车型。”虽然，拥有1460亿美金销售额的丰田汽车不可能成为每一个领域的佼佼者，别忘了，通用汽车现在还是汽车产业中当之无愧的霸主，就连日产、本田，它们也都在北美乃至全世界的销售上有骄人战绩。但是，没有一个汽车制造商能像丰田那样在如此多的领域成为领先者，尤其在生产管理方面，一种直接以丰田命名的“丰田生产方式”（或称为精益生产方式”）正成为众多公司学习的标杆，这里面，包括了索尼、NEC、佳能（Canon）、富士通（Fujitsu）等国际知名企业。

《改善——日本企业成功的关键》一书的作者，今井正明先生，他认为丰田成功的关键在于贯彻了Kaizen（持续改善）的经营思想。Kaizen是一个日语词汇，意指小的、连续的、渐进的改进，这一方法是指企业通过改进一系列生产经营过程中的细节活动，如持续减少搬运等非增值活动、消除原材料浪费、改进操作程序、提高产品质量、缩短产品生产时间、不断地激励员工。设计过程中确定的产品各功能和企业各部门的目标成本，是产品制造及销售过程的成本控制依据。在这个过程中，企业可利用Kaizen来逐步降低成本，以达到或超过这一目标，并分阶段、有计划地达到预定的利润水平。正是因为如此，今井正明曾不无赞赏地写道：“观看运行中的丰田生产系统是一件令人赏心悦目的事情，工人们以清扫、分类、筛选、整洁4条为工作原则……丰田公司的装配厂有一种比较活跃的氛围，每个动作都有明确的目的，没有懒散现象，在一般的工厂你会看到一堆堆未加工完的零件，装配线停下来检修，工人站在那里无所事事。而在丰田，生产过程就像设计的舞蹈，工人看上去就像舞蹈演员：取零件，进行安装，检查质量……这一切都是在完美的环境中进行的。”

和西方流程再造、TPM、6SIGMA等动辄全面变革的企业哲学相比，Kaizen似乎显得小打小闹，润物无声。但相对于一触即发式的创新思想而言，Kaizen思想所带来的哪怕是微不足道的细微效果其往往终局是颠覆性的、革命性的。它要求每一位管理人员及作业人员，要以相对较少的费用来连续不断地改进工作。长期而言，这种阶梯式的持续进步足以获得巨大的回报。与此同时，Kaizen也是一种低风险的方式，因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员可以随时回复到原来的工作方法，而不需耗费高昂的成本。从这个意义上说，丰田Kaizen生产方式作为一种不做无用功的精干型生产系统其核心思想不外乎两点，第一是“杜绝浪费”（即有效的成本控制），第二是“持续改善”（出自戴明“连续改进质量”的思想，即把产品和过程的改进看作一个永不停止的、不断获得小进步的过程）。

大野耐一在《丰田生产方式》这本全面透露丰田核心竞争力的经典图书中曾这么解释他所理解的Kaizen。他说：“‘彻底杜绝浪费’是丰田生产方式的基本思想。而贯穿其中的两大支柱就是：“及时化与自动化。”因为在上个世纪中期，日本和美国的工业生产力的比例是一比九，而且这还是一个平均值，如果与美国最发达的汽车工业比较，不止是这个差距。大野耐一和丰田当时的社长丰田喜一郎都清楚地认识到，日本人在生产过程中一定存在着巨大的浪费。换言之，只要杜绝浪费，生产率就有可能提高10倍。这种想法，正是现在丰田生产方式的出发点。至于构成该思想的两大支柱，“及时化”是指在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。这么一来，就能使物资和财务上给经营管理造成负担的“库存”问题几乎可以得到解决。而“自动化”是指“带自动停车装置的机器”。这个构想来自丰田公司的创始人丰田佐吉发明的自动织布机。他的自动织布机，在经线断了一根或者纬线用完的时候，能够立即停止运转。因为装上了“使机器能够判断状态好坏的装置”，所以它不会出现次品。类似地，一旦将人的智慧赋予机器，这意味着管理的含意将被大大改变。因为当机器正常运转的时候用不到人，人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候去处理就可以了。所以，一个人可以管理好几台机器；随着人员的逐渐减少，生产效率就会有飞跃地提高。

我们也注意到，丰田式的Kaizen是在“以客户为导向”、“以需求为王”上做足了文章。正如大野耐一在书中写道：“只有使无效劳动（浪费）成为零而使工作的比例接近百分之百，才是真正的提高效率。丰田生产方式追求按需生产，因此，要将人员减少，以使多余的生产能力同所需求的生产量相吻合。”因此，要使Kaizen发挥最大功效，首要任务就是要彻底揭出无效劳动和浪费现象出来，并及时地予以清除。这些现象包括：过量生产的无效劳动；等待的时间浪费；运送的无效劳动；加工本身的无效劳动和浪费；库存的浪费；动作上的无效劳动；制造次品的无效劳动和浪费，等等。在此，丰田式的Kaizen给我们的启发是，企业要提高效率只有与降低成本结合起来才有意义。为此，必须朝着以最少量的人员、只生产所需要数量的产品这一方向努力；关于效率，必须从每一个操作人员以及由他们组织起来的生产线，进而以生产线为中心的整个工厂着眼，每个环节都要提高，以收到整体效果。

当然，从丰田式的Kaizen管理中，我们时常能隐约看到其他若干商业思想的影子。譬如，大野耐一提倡要突破传统“要有库存”的想法，坚持追求“零库存”的理念极像迈克尔·戴尔（戴尔电脑）的战略手法，后者采用直销的方式，一来可以绕开销售商从而降低价格提高产品竞争力，二来可以直接面对客户了解客户需求；又如，丰田内部采用的“看板”管理（即在运往生产线的零件箱边上，附着一张标准作业表，它一方面指示要把必要的东西、在必要的时刻拿到必要的数量对实际加工件的工序做出提示，另一方面又发挥作业指令的功能）取自美国自选超市经营模式，顾客这边刚买走商品，超市这边就按买走的数量及时补充同类商品，而不再需要为不知道什么时候才能卖出去的东西搬来搬去。

正是这种还融合了全面质量管理（TQM）、准时生产体制（JIT）、全员生产维修（TPM）等管理思想的Kaizen已然成为了丰田的企业哲学，并且它将继续主导丰田的稳健前进。当丰田的品牌扩张、不断进步为全球汽车制造业提供参考，当Kaizen被视为最明确、最简单、最迅捷通向产量最大化和质量最优化之路，丰田生产方式是否也会像丰田汽车，“山穷水复疑无路，有路必有丰田车”那样成为人们啧啧称赞的主流选择？大野耐一的坚定给了我们信心，他说：“如果美国汽车大王亨利·福特生前就看到的话，他一定会采取丰田生产方式。”

  收起阅读 »

导读：6S管理即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其易学、易操作、易考核和见效快，充满了无限的创意而风靡全世界，并塑造出无数优秀团队。 


6S管理即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其易学、易操作、易考核和见效快，充满了无限的创意而风靡全世界，并塑造出无数优秀团队。

团队管理从6S现场管理做起，如果现场肮脏不堪、生产无序，怎能生产出好的产品？这样的团队又怎能驾驭市场？6S管理是基础工作的基础，它创造的整洁有序的环境会提醒员工正在制造高品质的产品。6S留给人们的是革除马虎之心、凡事认真的品质。

对于企业来说，6S是一种态度。企业竞争的核心能力是执行力。执行力要靠纪律保障。把想到的事情做到，把做的事情做好，是执行力的基本要求。不是为6S而6S，而是为了形成有纪律的文化。

对管理人员来说，6S是基本能力。现场每天都在发生变化，异常每天都在发生。现场管理无非是管好人机料法环。让现场井然有序是干部的基本能力。

对员工来说，6S是每天必须的工作。如果闲时整理忙时忘，现场混乱。就难以避免工具找不着，设备经常坏，物料搞混乱，投诉不断，生产不安全。这样的现场，客户怎敢下单。


6S是基础，有了良好的6S管理，TPM、TQM、ISO等事半功倍。否则如同开拖拉机上高速公路。6S的效果快速而明显，如果发生退步也明显。是企业管理水平的指示器。连6S都不能做好的企业，其长期竞争力值得怀疑。


随着6S管理的推行，员工发现、解决问题的热情充分发挥出来了。在整理中学会判断，在整顿中学会节约，在清扫中学会标准化，在清洁中学会制度化，在素养中学会礼仪，在操作中学会安全。

6S管理是富有创意的管理，目视管理是其中之一。通过视角感觉引起意识变化，油漆和标贴是常用的材料，令现场的通道区、定位区、危险区一目了然，井然有序；看板管理是其中之二，通过看板，把管理内容显示出来，使流程透明化，并营造组织向上的氛围；礼仪管理是其中之三，有语言礼仪（包括电话礼仪）、仪表礼仪、服饰礼仪和行为礼仪，提高员工素质；其他还有晨会、定点摄影、红牌作战等等。如需咨询详细内容请关注卫星公众号young6668

6S管理不能仅满足于治理大环境，还要追求细节优化。如果员工都敢于把柜子（工具、物品、资料柜）和抽屉打开，接受6Ｓ检查，表示员工们搞好6Ｓ管理的自信。通过6Ｓ管理，自我约束、自我管理、自我激励、自我学习，规范员工行为成为习惯，就一定能塑造出优秀的企业团队。

  收起阅读 »

导读：很多时候，我们只是在学别人的工具，却没留意别人实施这个工具的一个平台。那就是本身应该有一种文化。 


很多时候，我们只是在学别人的工具，却没留意别人实施这个工具的一个平台。那就是本身应该有一种文化。

文化各有差异，但有些共同点肯定要有的：比如鼓励创新，尊重员工，等等。

这些东西说起来简单，却也难于上青天，本人以前所在的公司，到现在为止，还在不断进行这方面的改善。

所以，要成功实施5S，在还未实施之前，个人观点，应该先检讨自己的企业文化，有那些优点可以适合实施，那些缺点阻碍实施，有无致命的缺点？

总体来说，要做到：

1，充分尊重员工。可以做个满意度调查，包括薪水，工作环境，工作内容，工作餐，上下级关系，员工间关系等。尽量做到让员工满意，虽然不能每样都十分满意，但最好不要有非常不满意的情况。

2，增加企业文化活力气愤。当员工没有不满意后，并不是说他就满意了。很多时候，我们可以通过增加改善公司文化的一些活动来改善员工间关系，上下级关系，增加团队精神。比如集体过生日，节日聚餐，周末体育竞赛或体育活动。

3，尽量做到不要裁人。可能改善会使员工需求数量减少。在你改善之前，要根据公司战略和发展情况做一评估，要预计未来几年公司的发展和人员需求。一旦改善开始，尽量不要裁人，否则你将受到无比巨大的阻力。你可以把多余人员用来帮助改善，要知道，很多公司在实施的时候就这个基本条件保证了成功。我们学日本公司，但没学这些，是不行的。当然也不是说全部留下，你可以在正式实施之前用一种温和的方式遣散一部分，然后你需要安顿军心，做些文化改善。然后建立良好的上下级关系，一定不要把上下级关系搞的真象“上下级”，最好是朋友关系。（这一点在我以前实施的时候很关键），如果成为朋友关系，你说的话，他们可以完全相信，他们相信节省的人员不会被你裁掉，相信改善是好的。于是会跟着你一起改善。

4，充分的教育要结合员工个人发展。在中国，很多人没注意到一点：“我是打工仔，不高兴就走人。我怕谁”，这个现象在很多公司都有。所以，你和他们讲什么5S，没用；讲培训，没用！本人以前最成功的经验就是要站在他们角度进行沟通，你必须让他们明白：“知识的学习，不仅仅是给公司带来利益，也是给我个人充电，为以后自己能更好发展铺路。”这句话简单，很多人并不理解，因为在我看来，没有行动就是不理解。本人的经验，为了达到这个状态：最起码你需要半年的时间建立。

5，充分的培训要到位。很多人说他们的培训充分了，我举一个现象：我以前所在的公司，生产一线员工，每个月可以用QC七大手法的柏拉图来描述自己一个星期的作业错误，并提出改善建议，所有这些都是在员工的工作笔记本上做好了，交给组长或主管看。一个公司的生产一线员工，达到这样的程度，你可以想象让他们成立QCC是件多么容易做到的事。（当然，他愿意做这些工作，还有我上面说的企业文化保证）。如需咨询详细内容请关注卫星公众号young6668

6，最重要的一点：要做到你对5S的理解达到足够的深度。很多人说：边做边学。要知道，那样往往会出现事情没好，你学也没学好。我见过很多这样的例子，后来没做好，他都不说是自己没学好，而是怪员工和环境。就5S的前面：把要和不要的分开。这里什么是要的，什么是不要的，本身就要求你有很好的精益思想才能真正教育员工，你也才能做好。这里涉及到了JIT的思想，价值流的战略。当然，丰田并没有天天强调这些，但他们的“要”和“不要”的东西，就是和你的不一样。这就是结果。

  收起阅读 »

许多企业已实施ISO9001质量管理体系，但体系运行常处于两张皮状态，体系要求落实不到位。如何有效实施ISO9001管理体系，是企业管理者头痛的问题，要解决这个问题，需首先导入“5S”。何谓“５Ｓ”：

１．整理（ｓｅｉｒｉ）

２．整顿（ｓｅｉｔｏｎ）

３．清扫（ｓｅｉｓｏ）

４．清洁（ｓｅｉｋｅｓｎ）

５．素养（ｓｉｔｓｗｋｅ）。

“５Ｓ”一旦导入后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。

“５Ｓ”效能

开展“５Ｓ”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。

开展“５Ｓ”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有：

１．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈；

２．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失；

３．等待的浪费，如停工待料；

４．操作不当，导致设备故障造成的浪费；

５．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失；

６．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；

７．原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等；

８．产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；

９．物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失；

１０．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。

一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“５Ｓ”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。

“５Ｓ”用法

现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，“５Ｓ”活动的第一步是 整理 ，将工作场所的物品加以必要整理，分类整理工作要诀如下：

要诀一：不用的东西丢弃；不太常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在身旁附近；

要诀二：能迅速拿来的东西放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东西，只留下必要的数量。

第二步是 整顿 ，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。

第三步是 清扫 ，即是大扫除，清扫一切污垢、垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境。

清洁 是“５Ｓ”活动中的第四步，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，

最后是 素养（纪律 ）。素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是“５Ｓ”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓“５Ｓ”管理，要始终着眼于提高人员的素质。“５Ｓ”管理始于素质，也终于素质。

“５Ｓ”推进方法

首先，管理人员要明确“５Ｓ”，关心“５Ｓ”现场管理的方针及改善的要点，管理人员要重视“５Ｓ”，关心“５Ｓ”管理。其次，对全员进行“５Ｓ”管理的意义及做法要求。

其三，制定“５Ｓ”管理应达到的目标：

１．事故零缺陷，零投诉；

２．高产品质量，降低不良品率；

３．持续开展“５Ｓ“管理活动，达到ＩＳＯ９００１认证标准。

第四是选择示范单位或部门，率先实施“５Ｓ”管理。从现场管理具有代表性的部门，选择一至二个部门率先开展，集中力量树立样板，然后推行到企业的每个部门。如需咨询详细内容请关注卫星公众号young6668

第五是跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整改，直至最后达到要求。

实践证明，通过ＩＳＯ９００１认证的企业，经过有效开展“５Ｓ”现场管理，不但 管理水平上了档次，而且也切身体会到实行“５Ｓ”现场管理带来的变化。

开展“５Ｓ”现场管理活动不但在认证企业中取得显著的效益，在其他企业中也同样能取得显著的效益。

  收起阅读 »

“中国制造2025”起锚了！

25日召开的国务院常务会议部署加快推进实施“中国制造2025”，实现制造业升级。会议提出，重点发展新一代信息技术、高档数控机床和机器人、航空航天装备、海洋工程装备及高技术船舶、先进轨道交通装备、节能与新能源汽车、电力装备、新材料、生物医药及高性能医疗器械、农业机械装备十大领域。

与之前出台或定义的十大产业振兴规划及七大战略性新兴产业不同，会议强调，要顺应“互联网+”的发展趋势，以信息化与工业化深度融合为主线，强化工业基础能力，提高工艺水平和产品质量，推进智能制造、绿色制造。促进生产性服务业与制造业融合发展，提升制造业层次和核心竞争力。

工业和信息化部部长苗圩此前在接受媒体采访时表示，按照三步走的战略，“中国制造2025”是“三步走”第一个十年的行动纲领。中国要力争通过这十年的努力，进入全球制造业的第二方阵，为后两步走奠定好的基础。

“互联网+”好处多

今年全国两会上，“中国制造2025”上升为国家战略。李克强总理在政府工作报告中提出：坚持创新驱动、智能转型、强化基础、绿色发展，加快从制造业大国转向制造强国。

“这是中国制造业发展的一件大事。”苗圩表示，在中国工程院150多名专家花了一年半时间进行战略论证的基础上，工信部又花了一年多时间制定了“中国制造2025”规划纲要。中国大体需要用三个十年左右的时间，完成从制造业大国向制造业强国的转变。

国务院常务会议提出，打造中国制造业升级版，要顺应“互联网+”的发展趋势。根据官方媒体报道，应用工业互联网后，企业的效率会提高大约20%，成本可以下降20%，节能减排可以下降10%左右。未来20年，中国工业互联网发展至少可带来3万亿美元左右GDP增量。

海尔相关负责人告诉《第一财经日报》记者，他们正在打造“互联网工厂”。目前，海尔开始从大规模制造转变为大规模定制——用户下订单，订单上生产线，生产线通过系统可以形成一个大的系统，实现大规模的个性化定制。海尔还在探索将消费者与生产线机器人互联，比如，有消费者想把自己的头像印在饮料瓶上，信息便可通过网络传给生产线机器人，机器人获取头像后就可以将其印在瓶子上。

本报记者采访2015德国汉诺威电子展时感到，德国的“工业4.0”可以借鉴的是物联网结合大数据。微软全球资深副总裁、大中华区董事长兼首席执行官贺乐赋告诉本报记者，作为德国最大的电梯公司，蒂森克虏伯选择与微软的云服务平台合作，“我们帮助它整理和分析120万台电梯的大数据，提前做出预测和商业决策。比如，哪一台电梯在什么时候要更换哪一个零部件。”

“搭建好工业互联网发展的框架，就会为发展提供更多机会。”苗圩表示。

工艺水平和产品质量

作为“世界工厂”的中国，制造业一直是优势产业。但过去几年，中国企业创造价值的能力在下降，甚至面临制造工艺粗糙、假货横行的困境。面对“中国制造”逐渐呈现后劲不足的疲弱态势。

以我国的海洋工程装备及高技术船舶为例，虽然2014年全年，中国造船厂的完工量达到681艘、3630万载重吨，为全球第一，但造船总值却不如韩国造船厂。

一位海工企业内部管理层对本报记者说，由于我国的造船产品与韩国有一定差距，如以集装箱船、散货船等为主流产品，若能增加海工和高技术的船舶（如LNG）等产品，那么中国的造船产值及附加值将会得到提高。

而对于高技术船舶方面，工信部也曾发布过相应科研指南，其中包括：重点开展高速天然气发动机、双燃料发动机攻关等，对于船型设计和关键技术的研究、关键配套设备研制、LNG燃料加注船、极地多用途运输船和超大汽车滚装船等都可做更多探索。如果在以上领域有重大突破，对于我国的整体船舶技术性能和掌握国际船舶话语权，将起到推动作用。

电力装备方面，李克强总理年初在广东考察时，曾与广东电力设计院工作人员就燃煤电厂能耗、核电系统生产流程等问题进行了探讨。他希望中国电力装备更多地实现“走出去”。

“我们国家是后来者。”一家国有大型核电设备公司的高层此前向本报记者表示，“从农村包围城市是我们最擅长的。”在他看来，按照目前世界核电的格局，现在是中国发展和出口核电最好的机会。

智能制造和绿色制造

国务院常务会议提出，要强化工业基础能力，提高工艺水平和产品质量，推进智能制造、绿色制造。“比如通过智能系统汽车把人从驾驶的位置上解放出来等，都是未来发展方向。”苗圩说。

国家此前发布的《节能与新能源汽车产业发展规划》中明确指出中国新能源汽车的发展重点和发展目标，并计划到2015年，纯电动汽车和插电式混合动力汽车累计产销量争取达到50万辆，到2020年超过500万辆。

今年以来，多家自主车企已在新能源领域加快布局。比亚迪继推出双模插电式混合动力车“秦”后，今年还将先后推出唐、宋、元等三款SUV新能源车；吉利则和新大洋牵手开始抢占微型电动车的市场份额；不仅车企在抢占新能源车市场，乐视、百度、腾讯等IT互联网企业也纷纷加入推动汽车电动化、智能化。

“但与美、德、法、日、韩相比，中国汽车工业的国际竞争力明显处于竞争劣势，即使与其他金砖国家相比，也只是处于中间水平。”中国社会科学院工业经济研究所研究员张其仔说。

科技部电动汽车重大项目监理专家组组长王秉刚则向本报记者表示，由于新能源车发展需要一个过程，随着今后产品更加成熟丰富，以及基础设施不断完善，中国未来几年新能源车的发展将加速。

不仅是汽车产业，服装、鞋子、玩具等产业也在不断创新升级中。亚洲鞋业协会秘书长李鹏昨日接受本报记者采访时谈到，目前中国鞋业的工艺水平以及产品质量也一直不断提升，“部分鞋机设备的水平甚至已经超过欧美日本等西方国家或地区，国内一些鞋机鞋材制造商一直与鞋产品制造商共同研究开发一些产品，并不断导入一些电子技术，近年来发展迅猛。”

政策倾斜

此次国务院常务会议特别提出，坚持市场主导、改革创新，发挥企业主体作用，大中小企业配套推进，务求重点突破，取得实效，财税、金融、人才等政策都要给予倾斜。

这一消息将给武汉一家只有22名员工的小公司带来曙光。

武汉云鹤定宇制冷科技有限公司虽然小，却掌握着世界上热能化学制冷的最核心技术，但却面临贷不到款的困境。

《第一财经日报》记者此前在这家公司采访时，该公司董事长程秋海告诉记者，他们生产的制冷机不使用压缩机或氟利昂、不消耗电能和燃气，而是从柴油机尾气、工业低压废蒸汽或太阳光热中直接吸收热能，再将其转换为冷能。

在一间破旧的仓库里，程秋海开动了一台发电机，烟气顺着管道排入一旁的制冷机里，不一会儿，从制冷机里便吐出大大小小的冰块。不到10分钟，就装满了一个大澡盆。程秋海对记者说，如果汽车安装上这样的发动机尾气制冷系统，可以大大减少燃油消耗和尾气排放。

“过去我们主要着眼于一些大企业、规格化产品。鼓励研发的政策最终大部分落到大企业、大院所。”苗圩说，中小企业、小微企业有天然、内生的动力和活力，创新力极强。要高度重视小微企业、初创企业的创意和创新，保护好、发挥好市场主体的积极性。（章轲、王珍、李溯婉、林春挺、王佑）

  收起阅读 »

一、改善是一种经营理念

在美国MBA教材这样写到：日本人用“改善”一词来描述永无休止的改进过程——不断制定并达到更高目标。在美国，则用TQM、零缺陷和6σ来描述类似的努力。在1993年版牛津英文词典中“改善（KAIZEN）”的定义：一种企业经营理念。用以持续不断地改进工作方法与人员的效率等。

国内不少企业经营、管理者热衷于借助科技上的突破、最新的管理思想或最新颖的生产技术，来进行大步伐的革命性改变。虽然这种创新式的改革也能带来一个充满戏剧性、令人瞩目、感受到实质的成果，但是创新是一触即发式、有风险、并且它的成果经常有争议。而且，毕竟科技上的突破、最新的管理思想或最新颖的生产技术并不是经常有的，有些管理思想也并不适合国内的企业现状。比如6SIGMA，对国内目前绝大多数企业来说，全面的6SIGMA是无法触及的。一定要推行，结果就是事倍功半，甚至半途夭折。

相对于一触即发式的创新思想而言，改善思想所带来的效果许多看来是微不足道的小效果。但改善的步伐虽然是一小步一小步、阶梯式的，随着时间的推移，它会带来戏剧性的重大成果。改善思想要求每一位管理人员及作业人员，要以相对较少的费用来改进工作方法。而这种运用常识的方法及低成本的改善手法，即能确保阶梯式的持续进步。长期而言，所积累的大成果足以获得回报。“改善”也是一种低风险的方式，因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方法，而不需耗费大成本。事实上，许多“独特的日本式”管理，如：TQC、QCC等都可以浓缩成一个名词--"改善"来表示。日本式的TPM管理、美国式的6SIGMA管理的核心部分：TPM课题、6SIGMA课题的实际上就是一个改善课题，通过改善来达到良好的成果。

二、达标--被动式的管理思想

过多的达标要求会损害企业自身主动改进的精神，会消弱企业干部积极改进的工作意识

国内许多企业强调达标。所谓“标”无非是国际、国家或者上级主管单位、行业协会制定的标准、要求，达到了这些标准或要求就是达标。标准达到后，就一直等（！）下一个标准的出台，如果没有新的标准的出台，企业就没有管理提升的意愿。有一次笔者去指导一家企业，某车间主任说，我参观过几家优秀的企业，现场管理得非常好。看到这位主任所管的车间现场的混乱状况，笔者问道，既然参观了优秀企业的现场管理，为什么你不在车间里推行这些好的管理方法呢？这位主任的回答是：公司企管部没有要求。明明知道现场有问题，但因为上面没有要求就不去改进，这就是国内许多企业在计划经济时代形成的“达标”思想。在当今的市场经济中，因为行政部门会逐步减少对企业的干预，来自国家、上级主管部门的标准、规定会逐渐减少，如果企业仍然保留这种“达标”思想，无疑将会面临越来越沉重的竞争压力。

上级制定的标准、规定不是针对某企业、某车间的，还是对许多企业共性的要求，比如要求设备安全、完好，但具体到本企业某台设备，什么是真正的安全？什么是真正的完好？一套设备几十个甚至上百个阀门，如何操作才是安全？仅靠工人的记忆进行操作能保证安全吗？许多优秀的外资企业没有什么设备“达标”之说，只强调对每台设备都要管理人员自己制定出十分有效的管理方法（当然需要借鉴以前的经验），与要求进行设备管理达标的国内许多企业相比，现场设备实际的管理状况差距之大，实在让我们感到汗颜。"达标"意识造成企业管理没有个性，各企业千篇一律地按上级制定的标准指导工作，但各企业因人、环境、文化的不同，即使同类型的企业，在实际工作其管理也不尽相同的。

在国内许多企业，达标的思想不仅存在于企业的重大管理决策上，而且在日常管理中也是如此。许多企业对现场干部的考核中有各种各样的指标，例如，吨耗指标（生产一吨产品允许消耗的各种材料或能源），只要在半年内或一年内实际消耗数值在吨耗指标以内就是好的，在吨耗指标以外就是差的。所强调的是吨耗指标这条相对静止的线，比这条线好就是达标。不去关心整个过程的变化趋势：是逐月越来越好？还是越来越差？还是没有实质性的变化？这实际是一种静态管理的思想。海尔提出每天进步一点点，这是一种动态管理思想，不只是与吨耗指标这条线比较，更重要的是与历史比较：与去年比较、与上月比较、与昨天比较！在动态管理上，优秀的制造型企业几乎莫不如此。

此外，当重点强调吨耗指标这条线时，各级管理者就会讨价还价，想法要求降低这条线。而如果重点是改善的动态管理思想时，各级管理者将会致力于不断改进、不断提高，此时，吨耗指标的达成就是水到渠成的事了。

三、改善--主动式的管理思想

改善是一种开放式的管理，追求比现状更好：成本更低、效率更高、质量更好、交货期更短，至于如何达到的方法没有规定，需要每个人贡献出自己的智慧

与达标思想不同，改善思想所强调的是越来越好，“标”固然重要，需要的“标”当然要去达到。但更重要的是持续不断的改善意识，追求更好的意识！

当企业经营管理者认识到改善的意义，刻意培养改善文化时，各级管理者一定会一改“做一天和尚撞一天钟”的状况，努力去发现问题、解决问题、总结提高。

达标许多都是一种封闭式管理，只要求按标准、规定的去做就可以，容易束缚人的思维；改善却是一种开放式的管理，追求比现状更好：成本更低、效率更高、质量更好、交货期更短，至于如何达到的方法没有规定，需要每个人贡献出自己的智慧。

改善意识所带来的影响是巨大的。笔者刚出任某世界500强公司在国内最大的部门制品制造部时，1000多人的部门月人均改善提案件数只有0。07件。一年后达到月人均3件，月改善提案数量上升40多倍，因改善所带来的年效果金额高达数百万人民币，整个部门形成一种以改善为荣，比改善件数、比改善效果金额、比改善事例发表、比改善事例揭示等充满活力的改善氛围。有此改善文化，低成本、高品质的产品自然就源源不断地生产出来。

下面是一家国有企业的设备管理达标与改善的案例：

某公司遵照前国家部委制定的企业设备达标、安全达标的文件及标准，组织大量人力物力贯标（编制许多标准文件、背诵、考核），历时一年终于达标。一年后，3A公司咨询师前去指导时，选择四个不同的岗位，每个岗位二人（工作要求一样，只是白、晚班次不同），让每个人写出所负责设备的巡检要求，结果全部八人中相同岗位的人写出来的内容只有20%一致，80%不一样（项目、顺序、方法、频次等）。下面是3A咨询师与现场工人的一问一答，问：不是大家都背过并且达标了吗？怎么不一致呢？答：达标时只有设备要干净、不缺件、没有异音、异常要记录、定期加油等笼统的要求，至于每个具体设备每天应该擦什么地方、检查什么部位、检查基准、方法、频次等并没有明确，还且那些贯标文件都是公司组织人写的，我们只是背下来这些“宏观”要求而已。问：为什么同岗位的人员做法不一样。答：是因为我们每个人都工作了多年，都有自己的经验教训，每个人按照自己的经验、想法去做。问：那大家理解可能不一样，异常记录有可比性吗？答：因理解、方法等不完全一样，不同人的异常记录可能没有可比性。不过，记录仅仅是记录而已，并没有定期仔细分析异常记录，针对设备薄弱部位进行改善。3A咨询师指导企业进行改善的做法：在公司整体设备管理的要求下，组织每一个车间干部、工人从自己所操作的设备开始，对每个设备进行问题发掘、问题分析、改善对策、交流，拟订每个设备具体的、详细的巡检方法（明确部位、项目、方法、基准、频次、工具、耗材等），甚至巡检线路图。统一工具、耗材种类，使得其种类变少，库存、购入量减少31%左右。这个事例说明除了公司的宏观要求以外，还必须引导现场干部工人参与改善，针对每一台设备制定可操作性的、具体的要求，并将方法标准化，任何人都必须按标准作业，从而保证设备巡检的准确性及效率。而且今后随着改善的深入，更多好的方法将充实、完善作业标准。培养“只有更好，没有达标结束的理念”。

此外，在现场管理方面，重要的不是采用美式的6SIGMA、还是日式的TQC、TPM，培养不断改善的意识、培养改善文化才是至关重要的。

“改善”决不是像国内有些企业管理者想象的那样只是一种现场管理的补充活动，是一种可有可无的小打小闹的做法,它是一种经营理念、一种企业文化。

  收起阅读 »

公司在2015年9月，董事会决定由内部引入精益六西格玛项目，正式启动精益六西格玛的管理革新。项目历时一年，但是收效甚微，主要问题总结为这几个方面：
1、公司高层管理者未能深入参与；
2、只注重项目数量而忽视项目质量；
3、首批项目难度过大，取得预期成效的时间太长；
4、执行标准化与监督力度不够。

2016年下旬，公司决定重新启动项目，由公司与第三方咨询公司合作开展，咨询公司针对上期项目存在的一些问题，总结出了一些应对策略。


一、公司高层管理的变更
由于首次精益六西格玛变革的失败，公司董事会重新任命了一位有过推行精益六西格玛改善经验的总经理，并且撤换了一批高管如：财务总监、运营总监、行政总监。新的管理团队在公司召开全员大会，仍然强调了管理变革的重要性，但必须注重基础文化建设，并大力提倡提案改善制度。在重新导入精益六西格玛管理前，公司决定，先进一步加强公司的5S, TPM的管理，完善现有的ISO标准化作业，逐步改变公司的传统文化，再适时开始实施精益六西格玛管理。另外，针对首次精益六西格玛管理变革的失败经历，新管理层提出了一些改进对策。


二、公司新管理层的对策

1、战略策划，管理承诺
无论是公司内部的倡导者，还是外部提供培训服务的咨询师，在开始推行精益六西格玛项目前，必须要精心策划，充分准备，详细了解企业目前的状态，确保将企业准备推行的精益六西格玛管理项目与公司的整体战略实现有机结合，并获得最高管理者的认同和大力支持。例如公司高层领导郑重承诺：推向改革项目不会对任何参与者带来不利影响，不会降低待遇、或失去工作等。消除全体员工的后顾之忧，这是成功推行精益六西格玛项目的先决条件。

2、思想引领，文化变革
政策制度和管理理念的宣传对于一个国家机构的重要性不言而喻，同样，对于一个企业也是相当重要的。对于基层的操作员工，班组长，有效的教育培训，积极合理的引导，将会极大地激发他们的工作主动性和创造力。据科学调查，许多优秀的改善建议来自于基层，他们是产品直接价值的创造者。公司认为，一个企业文化的主体不是体现在少数的管理领导层，而是存在于大多数基层员工的思想意识中。这是一个有待于开发的巨大宝库，很多企业忽略了这一点，竟把企业的希望仅聚焦在少数几个职业经理人身上。

3、打好基础，稳步推进
从原理上来讲，精益六西格玛管理模式适用于所有类性的组织，但如果企业的基础管理薄弱，基础数据不完善甚至空白，还能没有实现标准化作业，这样操之过急的推行精益六西格玛管理就难以达到预期的效果。因此，公司认为，企业先从传统的5S、 TPM、 SOP基础开始做起，或在这些方面进一步加强，以便为管理变革打好坚实的基础，取得事半功倍的效果。

4、精挑细选，重点突破
在推行精益六西格玛管理的初始阶段，可以改善的项目一定会很多，但我们要考虑到企业有限的资源和紧迫的时间要求。因此，我们推荐使用力场分析(库尔特.莱文提出的方法，用来评估一个项目的驱动力和阻止力的平衡关系)，和优先矩阵图等方法，用来科学合理的选择改善项目。以便于企业能集中主要的时间、资源、和精力来改善既重要，且成功率大、见效又快的项目，寻求重点突破，让所有企业人员看的改善成果，并增强信心。

5、化繁为简，高效运作
公司认为，企业在推行项目改善过程中，不能机械的模仿，去照搬照抄某些所谓的经典流程。班组长能解决的问题，就不要上升到主管这一层级，主管能解决的就不要上升到经理级。能用简单的工具去快速分析解决的问题，就不要用复杂的统计分析或数学模型去层层推导，除非是管理系统的问题，一定需要组建跨职能团队，去综合分析，统筹解决。

6、设计为主，改进为辅
据国外调查统计，当改进使流程水平达4.8西格玛水平时，就难以再突破。精益六西格玛设计就应运而生。实践证明，经过精益六西格玛设计的产品/流程，在运行中质量波动很小，精益六西格玛改进的工作量将会大大减少。GE公司前总裁杰克.韦尔奇曾说过，六西格玛改进是引进了修理工，而六西格玛设计则是引进了设计工程师。因此，公司认为，改进必须从设计源头抓起。

7、精神激励，物质奖励
改善成果是追求卓越绩效的体现，值得公开认可和奖赏，以增强参与员工的自尊和成就感。公司人力资源部协调各部门负责人，制订了给优秀员工一个提升空间和上升的通道，并鼓励所有员工发挥出聪明才智，营造一个积极改善的健康氛围，真正的实现多赢局面。

8、持续改善，精益求精
对于企业己有的改善成果，管理层要注意巩固成果，通过进一步员工培训、加强标准化管理程序、严谨的控制计划等方法予以保持。另外，公司也认识到，任何改进都具有一定的局限性，不可能一次到位，在不同的时期，不同的环境下，人们都会看到持续改进的空间和必要性。理解这一点，才能让我们的企业能不断完善，不断进步，永葆竞争力。
 
转载自：张驰咨询
收起阅读 »

一、参加六西格玛黑带考试意义
    个人看主要利用准备考试的机会，激励自己掌握先进的质量管理方法论、工具，重点培养系统的思维方式，为工作中处理相关问题打下基础。（本人因为工作中经常遇到质量问题治标不治本，苦于无力应对，后在网上了解到六西格玛的方法论，可以说颠覆自己的思维方式，为解决相关问题找到了另一条可供选择的道路。）
 
二、如何进行准备
1、了解考试大纲（中质协网站有）
2、了解考试大纲后，针对重要考点，以红宝书为主，蓝宝书为辅进行学习（红宝书先粗读后细读，再看大纲，再读）
3、进行试题模拟（往年试题）
4、对以上三步做好时间分配，建议留20天左右时间进行试题练习。
 
三、学会借力
    由于六西格玛统计部分逻辑思维能力要求较高，并且要求较高的概率统计基础，因此看书时会觉得非常吃力，本人学习过程当时也异常痛苦，苦于指导的人比较少，现本人利用业余时间以蓝宝书上的例子为基础，用JMP软件进行操作和内容解读，现已录制大部分视频教程，希望可以祝您一臂之力，想要观看视频可关注微信公众号：【六西格玛与JMP】，有问题可通过公众号加QQ交流群，祝今年参加考试或准备来年参加考试的各位质量战友一切顺利。
  收起阅读 »

量具 R&R 

                         方差分量
来源           方差分量    贡献率
合计量具 R&R  0.0000197     12.32
  重复性      0.0000197     12.32
  再现性      0.0000000      0.00
    测量人员  0.0000000      0.00
部件间        0.0001405     87.68
合计变异      0.0001602    100.00


过程公差上限 = 0.05


                             研究变异   %研究变       %公差
来源          标准差(SD)  (6 × SD)  异 (%SV)  (SV/Toler)
合计量具 R&R   0.0044434    0.0266603     35.10       42.39
  重复性       0.0044434    0.0266603     35.10       42.39
  再现性       0.0000000    0.0000000      0.00        0.00
    测量人员   0.0000000    0.0000000      0.00        0.00
部件间         0.0118525    0.0711149     93.64      113.08
合计变异       0.0126580    0.0759480    100.00      120.77


可区分的类别数 = 3

 
测量值 的量具 R&R 
收起阅读 »

一个工人做了个产品出现质量问题，品管来找问题，他说上道工序没有做好，和他没有关系，品管则说就算上道工序没有做好，你应该互检一下，但你做下去了，那么质量问题就你负责，工人反驳说说巡检干什么去了，上道工序不把关把好点！那么品管表示巡检的确是漏检验了，那么罚你100，巡检也罚100，结果工人坚持说自己一点责任也没有，然后和品管吵了起来......

这样的例子在生产企业可能并不少见，那么问题究竟出现在哪里呢？

首先张驰咨询可以肯定的是，工人说出那样的话，说明该公司的质量意识培训做的很不到位！

上道工序做错了，为什么没听到处罚上道工序的操作者呢？要求操作者互检，是否在作业文件中要求且别人都执行了呢？若工人无执行的，那这样要求这个工人他肯定以为是有人在给他小鞋穿，自然会无礼了！若别人都执行了而他却不执行，那是他工作责任心不够，可以由其领导处理！

所以他说责任肯定是不对的，但最大的责任在于他吗？我看不是。

借用美国质量专家朱兰的经典“80/20原则”，可以很容易的解释和解决此类问题。




质量问题有80％出于管理层，而只有20％的问题起源于员工。

而关于80/20原则，你现在要弄清楚什么是质量缺陷的可控性和哪几种可控缺陷。

首先，什么是质量缺陷的可控性？

生产过程中出现的各种质量缺陷，按其产生原因的可控性可分为二种：

一种是因操作方面的原因造成的缺陷，称为操作者可控缺陷；

另一种是因管理方面的原因造成的缺陷，称为管理者可控缺陷。

在进行质量缺陷诊断时，首先应确定质量缺陷是属于哪一种类型的，是操作原因还是管理原因造成的。这一点很重要，因为这两种不同类型的缺陷其诊断过程和改进方法有限大的区别。对管理者可控缺陷的诊断，需要对缺陷进行技术分析和管理方法的分析(包括对缺陷产品实物的分析的对统计报告等资料的分析。)

其次，如何分清操作者与管理者可控缺陷？

正确区分操作者可控缺陷与管理者可控缺陷的原则：

1. 操作者知道他怎么做和为什么要这样做。

2. 操作者知道他生产出来的产品是否符合规范的要求。

3. 操作者知道他生产出来的产品产不符合规格将会产生什么后果。

4. 操作者具备对异常情况进行正确处理的能力。

如果上述四点都已得到满足而故障依然发生，则认为是操作者可控的缺陷。如果秤中设备、工装、检测及材料等物质条件不具备以及上述四点中有任何一点不能得到满足而依然存在故障，那就是管理人员的责任。

由于管理方面的原因造成的质量缺陷约占80％，而由于操作的原因造成的质量缺陷一般小于20％。这就著名的80/20法则，由美国质量专家朱兰提出，其具有普遍的指导意义。


现在，如果你发现某个产品出现质量问题，知道该如何“找麻烦”了吧？ 收起阅读 »

2017中国质量协会注册六西格玛黑带考试归来
                  2017年10月30日

 什么是六西格玛管理
六西格玛管理是以客户需求为导向，基于过程事实数据，套用概率统计学的理论，集现代质量管理技术、工业工程及其他现代管理技术、信息技术等为一体，利用项目管理的方式对企业业务流程进行改善的一套系统化的方法论体系。六西格玛管理以“零缺陷”的完美商业追求，带动质量成本大幅度降低，最终实现财务成效的提升与企业竞争力的突破。包括两方面内容：一是六西格玛改进，遵循DMAIC流程；二是六西格玛设计(DFSS)，多采用IDDOV流程；二者之间并非独立，可以相互嵌套使用。

 为什么要参加中质协注册六西格玛黑带考试
目前网络上充斥着就算成为中质协注册六西格玛黑带也“然并卵”的结论，和“读书无用论“如出一辙”。吐槽者认为六西格玛黑带和涨薪升职并无明显的因果关系。我则不以为然， 
一方面通过西格玛黑带考试，可以为自己的学习建立一个目标，被迫驱动你去学习。像我这种“无目标即懒散”的人，考试是迫使我学习的一个有效方式。另一方面通过系统学习六西格玛管理，可以形成一套科学严谨的业务改善逻辑思维。 按此思路实施业务改善，可以确保做正确的事并正确的做事。最终为公司创造利润，实现自我价值，提升个人潜在职场竞争力。注意是潜在潜在潜在，重要的事情说三遍。

 如何参加中质协注册六西格玛黑带考试
中质协每年10月底安排六西格玛黑带考试，并定于每年7月到9月之间网上报名，
在考试前20天内可以在网上打印准考证。
 




 
 如何备战中国质量协会注册六西格玛考试
1. 利用一个软件。NM,怎么软件也扯进来了。没错，就是要用思维导图软件，建议用XMind思维导图软件。六西格玛管理涵盖的知识点真TM多。什么质量管理的、过程管理的、项目管理的、精益生产的、概率统计的…列举不完。必须把它们之间的逻辑关系、体系架构梳理清楚。特别是概率统计这一块，你要弄清楚利用各种统计工具和方法的假设前提是什么。不然学了之后仍然是一团乱麻。若是如此，参加考试后就Game Over了。
2. 啃完两本教材。一本是由何桢主编的《六西格玛管理》第三版；另一本是由马逢时等主编的《六西格玛管理统计指南》第二版。2本书都是大部头，很厚（600+页）、很重、也很经典。红宝书以六西格玛改进流程展开来写，而蓝宝书以概率统计论学习进阶脉络来展开。学习时以红包书为主以蓝宝书为辅，红宝书看不懂得地方可以参考蓝宝书来学习。蓝宝书在概率统计这一块讲的要详尽一些。
3. 做完三套模拟题。我们啃完教材后，就要去做模拟题。一方面可以检查自己的知识盲区，查漏补缺，另一方面也可以提前感受一下黑带考试的题型和试题难度；当然也可以检验一下你的做题速度是否跟的上实际考试的节奏。做题不要求多，啃书是关键。2017年度黑带考试，模拟题只有4道题和真题是一样的。
 
 





 一切就绪，上战场
书啃完，题做完！那么就等着上战场了。 上战场前不要忘了做好如下准备：
1. 打印准考证。已定考试日期的前20天内可以打印准考证
2. 按照准考证上要求准备好其他事项。2B铅笔、有效证件、黑色或者蓝色钢笔或者签字笔，科学计算器；
 


 静待佳音
当日考完后，1个半月后出成绩，可在中质协直接查成绩。 例如：2017年，10月29日考试，那么12月15日就可以在中质协网查成绩。

 一些参考材料。
自媒体知识付费时代，若你想获取这些材料，请VXIN我，也移步我的微信商城。
 



 赶考花絮
一路向东。10月29日 早上6:40起床》》》》NM，前一晚上玩手机，电量不足，还要充电》》》7:10分从家门出发》》》7:20骑车到11号线地铁口》》》到福田站转3号线》》》到新华站转7号线》》》到八卦岭》》》直奔深圳市经理进修学院。

一路向东（耗时1个小时40分钟）
 


对面的妹子
 


深圳市经理进修学院
 


考场情况（参考率90%以上）
 


考生信息(深圳考场-1 登记参考人数160人，往届通过率50%)
 



试卷及答题卡（120道题，84道单选，36道多选；总计44页）
 







--------------------------------------------------   THE END   ------------------------------------------------- 收起阅读 »

一、六西格玛管理的起源与发展

近几年来，一股六西格玛管理的风暴正席卷全球，六西格玛这种新的管理方法在世界许多顶级组织内开始流行，并使这些组织取得了辉煌的成就。

20世纪80年代摩托罗拉公司创建了六西格玛管理的概念和相应的管理体系，并全力应用到公司的各个方面，从开始实施的1986年到1999年，公司平均每年提高生产率12．3%，不良率只有以前的1/20。

由于质量缺陷造成的费用消耗减少84%，制作流程失误降低99．7%，因而节约制造费用总计超过110亿美元，公司业务。利润和股票价值的综合收益率平均每年增长17%。六西格玛管理在美国通用（GE）公司更是得到发扬光大，从1996年1月开始实施六西格玛管理，销售业绩利润每年一直都以两位百分比快速增长，例如1999年通用公司利润为107亿美元，比1998年增长了15％，其中，实施六西格玛而获得的收益达到了30亿美元。同样，六西格玛管理在联信。ABB。东芝。三星等组织中也获得巨大成功，甚至一些服务领域的组织如花旗银行。迪斯尼。希尔顿酒店等，通过引入六西格玛管理，给顾客和股东带来极大的收益。

某公司多年来坚持不懈地推进管理创新，从推行全面质量管理。贯彻ISO9000族标准到引入并实践卓越绩效模式标准，使产品质量和经济效益同步提高。为了持续地提高过程控制能力，增强顾客满意，某公司从2003年上半年开始引进六西格玛管理方法，在咨询公司的指导下，先试点，逐渐在企业内部推行六西格玛管理。经过多年的推行实践，对六西格玛管理有了一些认识，就组织如何成功实施六西格玛管理进行分析。

1、什么是六西格玛？

σ是一个希腊字母，在统计学里用来描述正态数据的离散程度。目前，在质量管理领域，用来表示质量控制水平，若控制在3σ水平，表示产品合格率不低于99．73%；若控制在6σ水平，表示产品不合格率不超过0．002ppm，也就是每生产100万个产品，不合格品不超过0．002个，考虑1．5倍漂移，不合格率也只有3．4ppm，接近于零缺陷水平。

20 世纪 60 年代，日本从美国引入了质量控制的思想，先后多次邀请美国著名质量管理大师戴明。朱兰等去日本传授质量管理思想，同时，日本组织认真学习，开创性的实施，使产品质量有了大幅度的提升。

到了 20 世纪70年代末。80年代初，日本产品凭借过硬的品质，从美国人手中抢占了大量的市场份额。美国的摩托罗拉公司在同日本组织的竞争中，先后失去了收音机。电视机。半导体等市场，到了1985 年公司濒临倒闭。面对残酷的竞争和严峻的生存形势，摩托罗拉公司痛定思痛，得出了这样的结论：“摩托罗拉失败的根本原因是其产品质量比日本组织同类产品的质量差很多”。公司高级领导层决定向日本组织学习，以全面提升产品品质。当时，根据休哈特的理论，质量水平达到三西格玛最为经济科学，包括日本组织在内的组织一般都把三西格玛水平作为追求的目标。

为了减少质量波动，显著提高产品质量，摩托罗拉公司雄心勃勃地提出了产品质量要控制在6σ水平上，这就是六西格玛管理方法的由来。


2、六西格玛管理的科学内涵

目前所讲的六西格玛管理方法已进化为一种基于统计技术的过程和产品质量改进方法，进化为组织追求精细管理的理念。六西格玛管理的基本内涵是提高顾客满意度和降低组织的资源成本，强调从组织整个经营的角度出发，而不只是强调单一产品。服务或过程的质量，强调组织要站在顾客的立场上考虑质量问题，采用科学的方法，在经营的所有领域追求“无缺陷”的质量，以大大减少组织经营全领域的成本，提高组织的竞争力。组织实施它的目的是消除无附加值活动，缩短生产周期，增强顾客满意，从而增加利润。六西格玛管理将组织的注意力同时集中在顾客和组织两个方面，无疑会给组织带来诸如顾客满意度提高。市场占有率增加。缺陷率降低。成本降低。生产周期缩短。投资回报率提高等绩效。

3、六西格玛管理的特点

（1） 是以顾客为关注焦点的管理理念

六西格玛是以顾客为中心，关注顾客的需求。它的出发点就是研究客户最需要的是什么？最关心的是什么？比如改进一辆载货车，可以让它的动力增大一倍，载重量增大一倍，这在技术上完全做得到，但这是不是顾客最需要的呢？因为这样做，成本就会增加，油耗就会增加，顾客就不一定想要，什么是顾客最需要的呢？这就需要去调查和分析。假如顾客买一辆摩托车要考虑30个因素，这就需要去分析这30个要素中哪一个最重要，通过一种计算，找到最佳组合。因此六西格玛是根据顾客的需求来确定管理项目，将重点放在顾客最关心。对组织影响最大的方面。

（2） 通过提高顾客满意度和降低资源成本促使组织的业绩提升

六西格玛项目瞄准的目标有两个，一是提高顾客满意度。通过提高顾客满意度来占领市场。开拓市场，从而提高组织的效益。二是降低资源成本。通过降低资源成本，尤其是不良质量成本损失COPQ（COST OF POOR QUALITY），从而增加组织的收入。因此，实施六西格玛管理方法能给一个组织。一个组织带来显著的业绩提升，这也是它受到众多组织青睐的主要原因。

（3） 注重数据和事实，使管理成为一种真正意义上基于数字上的科学

六西格玛管理方法是一种高度重视数据，依据数字。数据进行决策的管理方法，强调“用数据说话”。“依据数据进行决策”，“改进一个过程所需要的所有信息，都包含在数据中”。另外，它通过定义“机会”与“缺陷”，通过计算DPO（ 每个机会中的缺陷数〉。DPMO（ 每百万机会中的缺陷数 ），不但可以测量和评价产品质量，还可以把一些难以测量和评价的工作质量和过程质量，变得像产品质量一样可测量和用数据加以评价，从而有助于获得改进机会，达到消除或减少工作差错及产品缺陷的目的。因此，六西格玛管理广泛采用各种统计技术工具，使管理成为一种可测量。数字化的科学。

（4） 是一种以项目为驱动力的管理方法

六西格玛管理方法的实施是以项目为基本单元。通过一个个项目的实施来实现。通常项目是以黑带为负责人，牵头组织项目团队通过项目成功完成来实现产品或流程的突破性改进。

（5） 实现对产品和流程的突破性质量改进

六西格玛项目的一个显著特点是项目的改进都是突破性的。通过这种改进能使产品质量得到显著提高，或者使流程得到改造。从而使组织获得显著的经济利益。实现突破性改进是六西格玛的一大特点，也是组织业绩提升的源泉。

（6） 遵循 DMAIC 的改进方法

六西格玛有一套全面而系统地发现。分析。解决问题的方法和步骤，这就是 DMAIC 改进方法。即：

D（Define）项目定义阶段

M （Measure）数据收集阶段

A （Analysis）数据分析阶段

I （Improve） 项目改善阶段

C （Control） 项目控制阶段

（7） 强调骨干队伍的建设

六西格玛管理方法比较强调骨干队伍的建设，其中，倡导者。黑带大师。黑带。绿带是整个六西格玛队伍的骨干。对不同层次的骨干进行严格的资格认证制度。如黑带必须在规定的时间内完成规定的培训，并主持完成一项增产节约幅度较大的改进项目。


二、六西格玛管理与ISO9000标准的关系

ISO9000标准与六西格玛管理是当代组织管理中较为前沿的管理方法之一，优秀组织在追求卓越经营管理模式时，需正确处理两者之间的关系。ISO9000： 2000版标准和六西格玛管理的管理原则有许多共同之处。

比如，它们都强调：组织必须面向顾客，以顾客为关注焦点；过程的观点，视任何工作为流程；强调组织领导积极参与质量管理的重要性，提倡全员参与；持续改进的思想；广泛地应用统计工具；基于数据决策等等。ISO9000标准和六西格玛管理并不存在互相替代的关系，二者之间既有许多相同之处，也有许多不同之处，对于组织的质量管理而言，前者是基础，后者是在这个基础上的超越。一个追求卓越的组织应该是博采众长，兼容并蓄的，二者较好地融合。

1、ISO 9000标准在组织实施质量管理中的作用

改进和完善后的2000版ISO9000标准，更加明确了最高管理者职责，这使得组织实施ISO9000标准的过程能够更加顺利，有了更多的成功的保障。ISO 9000：2000质量管理标准强调以顾客为关注焦点，重视顾客沟通，着力于增强顾客满意度。这里“顾客”既包括组织外部的顾客，又包括组织内部的顾客，作为下工序的部门。组织或个人都是其上工序的顾客，组织必须同时提高内。外部顾客的满意度。可以用一个简单的循环来说明内。外部顾客对于组织的重要性和他们之间的关系：组织向客户提供好的产品和服务，客户满意了，于是订单增多，组织扩大销售，收益增长，这样员工有机会获得满意的待遇。工作环境和成就感等，于是工作更加努力，产品质量更好，物美价廉，使得组织获得更高的客户满意度。

ISO 9000标准有着很强的实用性和指导性，它对产品实现的所有过程及其监视与测量过程都作了规定。这些过程包括：设计开发过程。采购过程。生产和服务提供过程。检验和试验过程。搬运过程。贮存过程和交付后的服务过程等。这些都是组织经营活动的各个环节和阶段。ISO 9000：2000质量管理标准要求组织必须进行持续的质量改进。随着组织的不断变化和发展，不可避免地会出现一些新的矛盾和问题，现有的质量管理体系可能已经无法彻底。合理地解决。如果组织在取得ISO 9000认证后就一直保持现状不变，那么，当初成功实施的质量管理体系最终就会失去作用，组织也会逐渐在竞争中失去优势。回顾ISO 9000标准本身的历史演变和发展，也经历着持续改进的过程。正因为如此，ISO 9000标准才没有被淘汰，反而得到世界越来越多的组织的承认和青睐。持续改进是ISO9000：2000质量管理标准的精华所在。ISO 9000：2000质量管理体系可以帮助组织规范经营运作环节，减少失误和纠纷。但是，组织的质量管理体系建设不能一劳永逸。持有了ISO 9000标准认证证书，只说明组织在按照ISO9000标准规定的模式运作，其管理水平达到了一个最基本的水平，能够为顾客提供保证质量的产品和服务。组织如果要通过质量管理体系来提升组织的管理水平和综合竞争力还需融合其他先进的管理方法。

2、六西格玛管理的管理精髓

σ（西格玛）是一个反映数据特征（标准差）的希腊字母，现在不仅仅是单纯的统计标准差的含义，而被赋予了更新的内容。现在我们谈的六西格玛不仅指过程或产品业绩的一个统计量，更是指组织业绩改进趋于完美的一个目标，是能实现持续领先的一个管理系统。

应该说对质量的检测等说法从古代就已经产生了，但真正质量管理开始成为一种科学是在20世纪初期。随着生产越来越复杂，生产成本的提高，在20世纪40年代出现了统计质量控制。到20世纪60年代，前任通用电气质量总监，通用系统公司总裁　Armand　V． Feigenbaum 写了名为《全面质量管理》（《Total Quality Control》）的书，提出了全面质量管理的观点。

日本在20世纪70至80年代运用全面质量管理非常成功，经济发展很快。与此同时，从20世纪70年代到80年代，摩托罗拉在同日本的竞争中先后失掉了收音机。电视机。BP机和半导体的市场。1985年，公司面临倒闭。激烈的市场竞争和严酷的生存环境使摩托罗拉的高层领导得出了这样的结论：“摩托罗拉失败的根本原因是其产品质量比日本同类产品的质量差很多”。于是，在其CEO的领导下，摩托罗拉开始了六西格玛管理之路。由于其六西格玛运动，摩托罗拉不久就得到了外界的认同，1988年摩托罗拉成为第一个获得颇具影响的波多里奇国家质量奖的公司。经过10年的努力，到1997年，摩托罗拉销售额增长5倍，利润每年增加20%，实施六西格玛管理法带来的节约额累计达140亿美元，股票价格平均每年上涨21．3%。在摩托罗拉获得成功之后，通用电气和联合信号等国际大公司也纷纷采用六西格玛管理法，并且也取得可喜的成绩。其中通用电气公司（GE）也在全公司积极推行“六西格玛”并取得了市场价值第一的卓越业绩，推行六西格玛到1998年，已经节省7．5亿美元，到1999年底，已节省15亿美元，2000年有25亿美元的回报，这使六西格玛管理应用实践不断推广。

六西格玛管理的最大魅力就在于它能够帮不同行业。不同发展阶段。不同状况的组织提高效益。对于追求顶尖级。世界级的大公司，六个西格玛是卓有成效的，可以让公司锦上添花，如通用电气（GE）公司；对于正处于变革中的组织，六个西格玛是助推器，可以让公司尽快步入良性循环的轨道；对于那些正为存在的诸多问题头疼的公司，六个西格玛可谓是雪中送炭，可以让公司获得新的生命力。

六西格玛管理是过程能力的测量方法，是解决问题的方法论，提高过程的可靠性和可预测性，并以价值为基础的一全面且具弹性的系统，可用于获取。维持和扩大组织的成功。六西格玛管理的成功导入，以全员参与，倡导团队合作，致力于创新与改善，提高顾客满意度。六个西格玛管理的驱动要素，在于洞悉顾客之需，基于事实。资料和统计分析，以及关注业务流程的管理。改善和创新。

3、ISO9000标准和六西格玛管理的关系

（1） ISO9000标准和六西格玛管理的目的是不一样的

六西格玛管理是关于组织经营业绩改进的管理战略和获得突破性改进的科学的方法论。而ISO9000标准是关于质量管理体系的一个标准，是质量管理体系建设的基本要求，它告诉组织在建设质量管理体系时，应该考虑的要求和基本方面。许多组织已经通过了ISO9000标准的认证，而这个认证仅向人们表明，组织的质量管理体系达到了ISO9000标准的基本要求。因此，六西格玛管理和ISO9000标准是用于不同的目的。

但是，两者在一个组织中是完全可以很好的融合的。对一个已经按ISO9000标准建立质量管理体系的组织来说，可以通过六西格玛管理的实施，来提升质量管理体系的有效性。提升质量管理的水平，几乎是所有已经取得了ISO9000标准质量管理体系认证的组织的需求。而六西格玛管理可以帮助组织在质量管理体系。管理职责。资源管理。产品实现和测量。分析和改进等领域产生很好的管理效果，比如，测量。分析和改进方面，ISO9000标准中只提出了持续改进过程的一般框架和要求，并没有提出具体的实施模式。每个组织都会有自己的过程方法和体系。而在这方面，六西格玛管理为组织提供了一套优秀的过程改进模式，六西格玛的DMAIC流程，以及流程中提供的工具和方法，对组织实现ISO9000标准的要求提供了很好的解决办法。

（2） ISO9000标准为六西格玛管理的实施提供了基础平台

ISO9000标准是将管理过程规范化的非常好的手段，它的应用在很大程度上促进了组织流程的规范管理，对质量管理体系的运行起到了很好的保持作用。而在实施六西格玛管理的过程中，也非常需要有这样一个保持体系。特别是在六西格玛管理项目结束之后，它需要不断保持其效果，才能持续地产生收益。在这方面，需要依据ISO9000标准建立的质量管理体系给予有价值的支持。用ISO9000标准的基本要求，也可以规范组织的六西格玛管理推进工作，使六西格玛管理体系化，从而促进六西格玛管理成为组织日常工作的一部分，而在组织中很好的保持下来。

但ISO9000标准和六西格玛管理之间决不是互相替代的关系。并不是有了ISO9000标准质量管理体系就不必推行六西格玛管理，或者搞六西格玛管理就可以取代ISO9000标准质量体系。事实上，当组织将它的质量管理与ISO9000标准以及六西格玛管理很好地融合在一起的时候，会发现它们是相互支持。相互补充和相互协调的，将它们充分融合所建立的综合管理体系，将使组织在保持和改进的循环中稳步的提升其管理水平。

当然，我们要强调说明的是，六西格玛是关于组织经营业绩改进的战略，在组织中，它所覆盖的领域和关注的改进点，比ISO9000要广泛得多。它对组织的影响的回报也将远大于ISO9000的实施。

（3） ISO9000标准是组织进入国际市场的“准入证”，六西格玛管理则是组织“入住”国际市场的“通行证”

在激烈的市场竞争中，许多国家为了保护自身的利益，设置了种种贸易壁垒，包括关税壁垒和非关税壁垒。随着贸易保护主义和各国对关税的抵制，保护的天平已从关税壁垒一侧倒向了非关税壁垒，而其中非关税壁垒主要是技术壁垒。为了消除贸易技术壁垒，出口商除应按国际标准组织生产外，还要符合质量认证的要求，即符合产品认证和ISO9000标准质量管理体系认证的要求。所以取得ISO9000标准认证证书等于组织得到了进入国际市场的通行证。但是，一个组织如果要想长期。稳定地在国际市场里占有一席之地，仅仅依靠ISO9000标准认证是不够的。通过ISO9000标准认证只能证明组织已经具备保证本组织生产或提供的产品或服务达到国际基本标准的能力，但这种能力是否能长期保持下去，还需要组织对本组织生产或提供的产品和／或服务以及组织质量管理体系进行持续改进，因此，组织还需采用一些有效的质量管理方法，以确保组织质量得到持续改进，而六西格玛管理是众多质量管理方法中非常优秀的一种方法。如前所述，国外许多大公司和中小型组织都已经采用六西格玛管理，为了在国外市场中生存和发展，我国组织在积极进行ISO9000标准质量管理体系认证的同时，还应该尽可能在本组织中推行六西格玛管理，只有这样，才能够在激烈的国际市场竞争中立于不败之地。

四、成功推行六西格玛管理的实践体会

1、在实施六西格玛管理中应避免的认识上的误区

（1） 误区之一：只有优秀的组织才能成功地实施六西格玛管理

我国的许多组织在推行六西格玛管理方法时，普遍存在一种担忧：六西格玛管理是国外优秀组织采用的方法，而国内的组织科学管理基础薄弱，许多基础的管理工作都没有做好，不一定具备推行六西格玛管理的条件。存在这种担忧是可以理解的，但是，我们知道，六西格玛管理是一种管理的理念和方法，不再是一种单纯的质量指标，它的核心思想是过程的优化，通过提高组织核心业务的过程能力，使过程的输出与顾客的期望之间的偏差降至最低，从而有效减少过程中因弥补缺陷而造成的成本和生产周期的损失，同时，显著地提高顾客满意度和组织的收益。因此，是否能够成功实施六西格玛管理与组织目前的质量水平关系不大，“只有优秀的组织才能成功实施六西格玛管理”的认识是不正确的。不论是管理基础好的组织还是管理基础相对薄弱的组织，也不论是大组织还是小组织，在推行六西格玛管理战略时，都需要有一个成长的过程，需要在这个过程中构建实施六西格玛管理的基础，使自己不断具备将六西格玛管理推向深入的条件。国内管理水平。质量水平较低的组织更应在总结优秀组织推行成功的经验的基础上，实施六西格玛管理管理理念和管理方法，给自己提供了一种自我升华的阶梯和机会。

（2） 误区之二：实施六西格玛管理关键在于统计技术的应用

我国组织在推行六西格玛管理中普遍存在的一个认识上的误区就是：实施六西格玛管理关键在于统计技术的应用，其结果是六西格玛管理推进变成了大规模的统计技术培训。诚然，由于我国质量管理发展的历程中，跨越了统计技术阶段，统计技术的应用成为组织的一个非常薄弱的环节，无论在贯彻ISO9000标准还是在组织其它的质量改进活动中，许多组织都希望提高统计技术的应用水平。六西格玛管理确实与统计技术的应用有着密切的关系，它是一种基于统计技术的过程和产品质量改进的方法，大量运用统计技术是其一个非常明显的特点。统计技术就好像大黑带。黑带手中的显微镜，它可以帮助他们把工作重点放在问题的解决上，但这并不意味着实施六西格玛管理的关键在于统计技术的应用，笔者认为关键在于做好实施六西格玛管理的策划工作。不容质疑，再好的统计技术工具不与改进行动相结合，是不会产生作用的，说到改进行动自然就想到了改进程序，这就要做好策划工作，解决好实施六西格玛改进活动中的5W1H问题，只有策划充分我们才能把正确的事一次做正确。因此，组织策划推进六西格玛管理要与组织的经营管理相结合，特别是要与组织的经营战略相结合，只有从战略的层面来考虑何时。何地。何人。做什么和应用什么统计工具做的问题，才能给组织带来好的回报。而这些决不是统计技术所能解决的问题。

（3） 误区之三：实施六西格玛管理就是选项目做项目

六西格玛管理方法是基于项目来实施的，组织在刚开始导入六西格玛管理时，是以能够为领导关注的。大家共识的。影响大的。较易成功的六西格玛项目为开端的，并取得了显著成效。但由此而将组织实施六西格玛管理活动等同于选项目。做项目，这种认识是错误的。不全面的。

组织实施六西格玛管理活动的一个基本环节就是根据组织不同阶段的经营战略，选定六西格玛管理项目，并组织实施。但这不是推行六西格玛管理活动的全部，六西格玛管理工作还包括其他重要内容，从早期构建六西格玛管理支持基础，包括组织经营过程的架构。量化业绩测量体系的建立。组织文化的变革等来支持六西格玛管理的实施，到中期将推进六西格玛与组织的发展战略结合，再到将六西格玛理念融入到组织的日常工作和员工的行为方式中，成为组织文化的一部分，这些都超过了六西格玛项目所涉及的范围。六西格玛管理之所以被称为一种战略方法，是因为它应用于组织的战略层次，它要使每一个改进项目紧密地与组织的发展战略结合起来。因此，六西格玛管理的外在表现是大规模的群众做项目的“运动”，实质上是组织追求精细管理的一种战略，一套正确做事的方法。

2、组织推行六西格玛管理成功的必要因素

由于实施六西格玛管理，能够给组织带来丰厚的回报，因此，它受到了众多组织的喜爱，目前已经成为西方组织界的一种管理潮流。在我国，海尔。联想。宝钢。武钢等许多知名组织，也在积极推行六西格玛管理。如何成功实施六西格玛管理，许多组织面临的实际问题，就是在实施六西格玛比较普遍的西方国家也不是立竿见影地给组织带来丰厚回报的。

（1） 提高组织高层管理者的执行力

组织战略正确不能保证组织成功，成功的组织一定是在战略方向和战术执行力上都到位。组织实施六西格玛战略，不只是对产品质量的改进，还涉及到组织流程的改进，甚至组织架构。组织文化的变革，这些都需要高层管理者的执行力作为源动力，需要他们持续的支持和热情，否则，六西格玛管理战略实施是不可能获得完全成功的。提高组织的执行力就要求高层管理者常抓不懈，对政策的执行始终如一，并且要有严格而合理的管理制度作为保证。纵观成功实施六西格玛的组织，他们的成功无不折射出高层管理者执行力的作用。通用电气（GE）公司，在1996年开始实施六西格玛的时候，韦尔奇以特有的激情，全身心地投入六西格玛行动中，并且动员整个公司全力以赴，通过施加强有力的影响，重构组织组织架构以及改变员工的态度，他以亲自动手的方式给予支持，比如到下层参加每周和每月的六西格玛评审，每周通过总结报告监视项目进展，等等。正是管理者执行力传递到各个部门，使各部门领导了解到公司最高层的决心，积极学习和推广六西格玛，从而使六西格玛在通用电气（GE）公司得到成功实施，并扎根于组织文化。组织就是一个执行的团队，作为六西格玛管理团队的领袖，就要以身作则，在执行/推进方面亲力亲为才能成功。思科（Cisco）全球副总裁林正刚曾说，思科的成功不在于技术，而在于执行力。可见，仅有战略不能让组织在激烈的竞争中脱颖而出，而具有执行力可使组织创造出实质的价值。由公司领导出任六西格玛管理项目明星，就是为了提高推行过程的执行力。

（2） 实施六西格玛管理是一场组织文化变革，需要变革管理

组织导入六西格玛管理理念，就意味着导入了六西格玛管理文化。六西格玛管理理念是以顾客为中心，提倡不断改进来统一员工的思想，以系统的方法为员工提供统一的工作和改进方式（DMIAC模式），这些要求对任何组织都是一种挑战，要求组织在推进六西格玛管理战略的过程中，组织要克服各种阻力，学习新方法，并让组织的员工接受这种新方法，以应对内外环境的变化。组织要做到这一点，需要改变员工的观念和行为。没有做事方法的改变，就不会有结果的改变，六西格玛管理作为一种突破性战略，它的引入需要改变组织员工的观念和行为，这就会涉及到组织价值观和文化的改变，也会涉及到组织组织结构和体系架构的根本性改变，就会产生强大的变革阻力，它们表现为技术阻力。管理阻力。文化阻力等等。这就要求组织要加强变革管理，通过增强和保持沟通。激励和教育，使全体员工在观念和行为上接受六西格玛管理这一新理念。

（3） 建立激励和认可系统

员工是六西格玛管理活动中最重要的群体，组织绝大部分的改进项目由他们来承担，组织要成功地推行六西格玛管理，必须建立激励和认可系统，通过该系统的运作最大程度上激发组织员工参与六西格玛管理的责任感。激情和热情，这是六西格玛管理成功实施的关键。一些研究表明，实施六西格玛管理绩效处于前几位的公司中，有61%的公司将其激励与公司的战略目标联系起来，而低绩效的公司建立的这种联系却很少。比如，GE公司，韦尔奇在管理层全体大会上非常认真地对各级管理人员说：“……所有的经理都要成为绿带，所有经理半年内不能成为绿带，将不能在公司内晋升”。同样是这个公司，主管们的激励工资中，有40%与主要的六西格玛成就联系在一起。组织的激励措施可以是物质的，也可以是精神的，结合各个组织的特点灵活制定。

（4） 建设一支以黑带为核心的骨干队伍

六西格玛管理的一大特色是要创建一个实施组织，以确保组织提高绩效活动所必备的人力资源，必须有掌握六西格玛管理技术的人员，尤其是骨干人员，如黑带大师。黑带。绿带等。能否建立起一支掌握六西格玛技术。以黑带为核心的骨干队伍是六西格玛成功实施的又一关键因素。这个队伍的素质决定着六西格玛管理方法能否实施成功。建设骨干队伍的方法就是对人员进行精心挑选和持续培训，质量管理“始于培训，终于培训”，通过持续培训，使一批精心挑选的人员掌握了六西格玛管理方法的精髓，六西格玛管理方法在组织内的成功才有了保证。

黑带的挑选和培训是骨干队伍建设的重中之重。六西格玛管理是通过一个个项目的实施来实现的，作为项目领导者的黑带的素质和水平对项目的成功起着决定性作用。因此，挑选和培训黑带对于一个组织成功实施六西格玛管理来说尤其关键。著名的六西格玛管理专家Ronal D． Snee先生在总结六西格玛管理的成功经验时说：“成功的组织选择最好的人担当六西格玛黑带角色，并且将六西格玛黑带作为组织未来的领导人来培养，在他们结束了黑带使命后，将走上领导岗位”。以成功实施六西格玛而著称的通用电气（GE）公司的目标是：“在未来几年内，组织中层以上领导人中，有过六西格玛黑带经历的要达到100%”。这些说法和做法也有所启发，二级单位厂长或总工任黑带，即培养了他们分析问题。解决问题的能力，也培养了他们管理团队的能力，便于他们成长或提升为公司级领导。

（5） 与组织ISO9000标准质量管理体系相结合

ISO9000族标准为组织的质量管理工作提供了一个基础平台，而六西格玛管理给组织的质量管理工作带来了一个新的。垂直的方法体系。ISO9000标准为组织实现质量管理的系统化。文件化。法制化。规范化奠定了基础。而六西格玛管理作为一种现代质量管理理论，还具有更丰富的内涵，尤其包含了组织长期的经营管理战略。它是指组织为保证产品质量，综合运用一整套质量管理思想。体系。手段和方法，进行的系统的管理活动。因此，ISO9000标准和六西格玛管理的正确关系是相辅相承，互为补充。对于任何一个组织来说，应该依据ISO9000标准建立质量管理体系，进而加强组织质量管理的基础建设工作，同时实施六西格玛管理，以便推进和加强组织的质量改进工作。

推行六西格玛管理最深刻的感受是：企业推行六西格玛管理可以给企业带来显著的经济效益，可以给企业带来持续改进，这是六西格玛管理给企业带来的最直接的功效，从深层次上讲，企业推行六西格玛管理意味着在企业中不断贯彻一种追求完善的理念，意味着培育一种质量文化。

六西格玛管理作为一种时尚而又实用的持续改进方法，已被许多组织作为在新经济环境下获得并保持竞争力的重要手段。科学地推行必将给组织带来提高产品质量。降低成本。增强顾客满意度的经营绩效。
  收起阅读 »

作者 赵阳（Cera Zhao）
        说到生产管理体系，很多人感觉它是个虚无缥缈的东西，没有常规的定式，无法意识到它的重要性。但是对于一个制造型的组织，如果没有管理体系，当这个组织发展壮大到一定的程度，无论是产品质量还是工厂 的基本生产安全最终都将无法保障。
         近几年来，一些世界知名的药企都在推行生产管理体系，体系的内容大同小异，但是推行的过程中都会遇到巨大的自下而上的阻力。这也如同精益六个西格玛在企业的实施过程，开始时阻力重重，只有当组织的文化真正开始发生变化，员工开始意识到这些持续改进的方法和工具给他们带来更深层次的好处时，才开始逐渐接受和自发地运用这些理论体系和工具。
         生产管理体系一般是以绩效作为导向，通过一系列的措施促使整个组织朝着绩效改进的目标前进，确保组织中的每个人努力的方向一致，并试图消除在执行过程中可能存在的任何浪费。在生产管理体系建立的前期，通常要对组织进行一系列的评估，这里其实运用的是六个西格玛中的D(Define)的逻辑，先找到这个组织中存在的问题。评估会从领导力，绩效指标，绩效对话，标准化，员工技能，精益水平等一系列维度出发，最后根据评估结果绘制蜘蛛网图来界定当前组织的水平，从而根据这个水平找到需要改进的领域。
        生产管理体系的建立会在组织中选取几个试点的功能模块，这些领域通常是通过上述评估找到的最需要改进的领域。在这些领域中，体系的建立从建立绩效目标，开展绩效对话开始。绩效目标的建立，基于对改善领域的客户的要求，这时我们可以运用VOC(客户声音)找到 CTQ（质量关键管控点）。绩效目标的设计需要围绕安全，质量，交付，成本这四个着眼点。设计好绩效目标后，就要按照设定的频率，组织相关同事定期进行绩效对话，绩效对话的内容紧紧围绕绩效指标，去除任何不相关的话题，减少冗长会议时间的浪费。在绩效对话的过程中发现了问题，就可以运用5-Why, 鱼骨图，FMEA(失效模式)等工具进行分析，找到问题的原因。对于一些容易找到原因和解决方案的问题，我们可以直接采取措施和开展Kaizen项目解决问题；对于一些不容易找到原因和解决方案的问题，我们就需要进一步运用六个西格玛中的 M(Measure)和A(Analyze)的工具找到针对绩效指标（Y） 的因子x, 然后通过改变x,提高绩效指标（Y），以达到最终的改善目标。
          绩效对话需要利用可视化（Visualize）的工具，每一个绩效对话的内容都应公示在相应的工作区域，让本部门的员工，其他部门的员工以及公司的管理层可以随时了解到该领域的工作现状和问题，同时也对改进的过程形成一定的群体压力，促使改进工作按时保质地完成。绩效对话的设计需要在企业中建立一个自下而上的架构。比如，最底层的绩效对话有几个？他们的绩效对话结果如何传递到下一个层级的绩效对话？所有这些绩效对话中的重点如果及时地被传递到企业的管理层？这些都是绩效对话的架构设计需要解决的问题，只有真正地建立了一个有效运营的架构体系，绩效对话的作用才可以完全地被发挥出来，并且在组织内部形成透明的信息流，让管理层随时了解到一线的风险和机遇，从而做出及时和正确的决策，使整个组织进入一个良性循环的运作体系。
         当组织按照设计好的绩效对话体系进入正常的日常运营后，整个组织就会进入一个如果永动机般的持续的问题发现 - 问题解决的过程。相对应的，这时的组织就会面临一个新的问题：如何让问题最后的解决方案持久可控？在这个环节，我们就需要运用到六个西格玛中的C（Control） 的方法和工具。标准化（Standardization）会是一个不错的选择。对于改进后的业务流程，改进后的操作方法，改进后的技术参数进行记录，归档，纳入已有的质量管理体系，这是改革的成果得以保障和长期维护发展的必要措施。走动管理（Gemba Walk）也是一个重要的工具。提到Gemba,谁，何时走，如何走，如何看，这些都是需要设计和标准化的，有效的设计可以避免乱走乱看，浪费时间，适得其反。有效的设计一定需要规定Gemba的人员，频率，区域，内容，跟进等关键的要素。
         最后，我们不能忽视的是管理体系中的最重要的因素 – 人，改革后的成果如何为员工所吸收和传承？-这是生产管理体系建立中最迫切需要解决的问题。体系中的人如同永动机上的每一个齿轮，任何一个齿轮生锈，破损都会导致整个永动机不能工作。所以，在体系建立之初就需要对每个岗位，每个员工进行评估，建立资格认证。每个具体的岗位需要什么样的资质？这个岗位上的员工有没有达到该岗位的要求？如果达不到，我们的培训计划是怎样的？可以确保员工在多少时间内达到岗位要求的资质？这些都是在体系建立的同时，需要同时配套的。也就是说，在评估的基础上，组织会建立相应的培训体系。该培训体系会根据定期的评估，不断地调整内容，以确保所有的培训都是为组织及其绩效发展所必须的，不存在任何浪费。
        所以，在生产管理体系的建立过程中，我们会运用到一系列完整的精益和六个西格玛的工具和理论体系，培训的内容也紧紧围绕着这些内容。管理体系为精益和六个西格玛在组织中的深入应用提供了土壤和环境，精益和六个西格玛为体系的长久运行提供了充沛的动力。
收起阅读 »

导读

《西游记》是国人家喻户晓、耳熟能详的古典文学名著，叙说唐三藏发愿赴西天取经，在徒弟孙悟空、猪八戒、沙悟净的护送、陪同下，克服九九八十一道难关，终于圆满完成取经任务返回中土的故事。
从现代管理学的观点来看，《西游记》故事本身就是一个非常经典的“目标管理”项目。目标具体清楚──赴西天取经，而唐三藏、孙悟空、猪八戒、沙悟净则是项目团队的当然成员。《西游记》也是一个展现“团队力”的绝佳范例，每位成员个性鲜明、各具天赋异禀，在取经旅程中，各自扮演不同的角色，发挥互补功能。
人物简介

唐三藏是西天取经的灵魂人物，也是团队的精神领袖。他具有强烈的愿景与使命感，即使困难重重，历经万难仍不改初衷，人格特质具持续力、挑战性与慈悲为怀的共感性与EQ。
而武功高强、机智过人的孙悟空，每每在大难关头，发挥创意、化险为夷，显示其高度的行动力、思考力、独立性及革新力，但却个性冲动，显示EQ及慎重力不足。
猪八戒则好逸恶劳，说得多做得少，优点是个性热情亲善，具高度共感性、柔软性，但独立性及挑战性低，易受诱惑与煽动。
沙悟净是团队里默默奉献的人物，谨守本分，虽欠缺挑战与创意的胆识，但持续性、柔软度及EQ皆佳，在紧要关头常发挥冷静、沉着的稳定力量。
若以现代企业组织来比喻，唐僧具有坚定的理想与信念，是企业的董事长；孙悟空打先锋、执行力强，是总经理；猪八戒看似一无似处，却是组织里活化气氛的公关人才；沙悟净则是忠实可靠的后勤型人员。师徒4人携手合作，才能打造传颂至今的成功团队。
一个团队的成功，靠的不是个人英雄，而是团队力。而团队的组成，需要结合不同职能的优秀人才，才足以发挥相乘、互补的作用。以《西游记》来说，唐僧师徒至少展现了成功团队的4大特色：
1、有共同的目标与愿景──“西天取经”：组织因有共同的目标愿景，才能凝聚志同道合的人才。
2、应变力：不论是打退老虎精、收服红孩儿、巧智借芭蕉扇等九九八十一道难关，关关各有不同的难题与考验，无论是武艺的拼战，还是人性的斗智与试炼，在在挑战师徒的应变力。
3、善用外部资源：即使武功高强如孙悟空，有时也无法单靠个人力量击退敌人，还需要猪八戒相救，甚至藉助外力。比如受困流沙河时，藉观世音菩萨之力渡河、借用铁扇公主的芭蕉扇突围火焰山等。显示组织内部资源有限，必须善借外部资源。
4、互相宽容：师徒4人个性迥异，难免会有意见不合的时候，彼此的包容，是团队整合凝聚力的重要关键。
精益管理的实践又何尝不是这样呢？要成功推行精益管理，借鉴《西游记》的启示，同样要具体以下四个重要因素：

1、共同的精益愿景




推行精益管理不是追赶时髦，精益管理是扎扎实实的围绕价值流（VSM）展开改善活动，而不仅仅是宣传造势，或者满足一时的管理绩效需求。所以，在精益导入之初，企业高层必须充分学习精益的理念和方法，把精益的思想与企业的战略规划结合起来，制定清晰的愿景、使命和阶段性目标。




2、应变力




中国企业，如何在不断变化的经济环境中构建企业新核心竞争力？如何从粗放式的农业文明向规范精细的工业文明转变？作为企业经营和管理者，在尝试着探索用什么管理技术来构建新核心竞争力：精益生产、六西格玛、精益六西格玛、TPM、敏捷生产、ERP……在各种生产管理技术的选择中，精益生产管理是一种适应多品种小批量生产、快速提高生产效率、缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的最佳的生产方式！在国内外不断恶劣的环境下，中国企业走精细化管理来提升自身的“内功”，已经到了刻不容缓的时候，谁掌握精益生产管理系统，谁实现了企业的转型，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”！。面对残酷的市场竞争环境，体质弱的企业总是应声而倒，只有“内功”强劲的企业顶住了风暴，在春天到来时，能抓住时机发展壮大。
同时，源于美国，发展于日本的精益生产方式并不是一成不变的，中国企业需要把精益生产与中国的实际情况结合，做到“融会中西，知行合一”。




3、善用外部资源




要推行精益改革，只靠内部力量是不够的。要善于利用外部的资源及条件，比如派出去培训、与咨询专家合作、参观交流等，以内外结合的方式帮助企业推进精益改革。
有些企业过于自负，认为自己可以单独实施，也有些企业，刚刚与咨询公司合作，学习到一些精益的理念、工具方法，即认为不再需要外部咨询的力量，结果往往是半途而废，另人惋惜！




4、互相宽容




精益改革之初，或者在精益改革的过程中，一定会经历被动改善，到主动改善，再到参与和主导改善的过程。有些项目成功，有些项目失败。有人希望改革成功，有人无所谓，甚至有人希望项目失败。
在精益推进的过程中，一定要有充分的宽容和空间，不要过于挑剔，不要一有困难就批语指责，更不要刻意制造障碍。特别是企业高层和第一把手，面对不同声音，一些要沉得住气，因为在精益导入阶段，她还是一个非常脆弱的Baby，她更需要大家的呵护来成长。 收起阅读 »

  当各生产商想要建立起与众不同的特色时，他们就会出于不同的原因而接受将他们的工厂改造成为精益企业。这可以是用新的精益生产线设计。来向顾客提供较短的响应时间。它也可以是为了改善库存并相应地减少投资，来改善价格竞争。或者是由于实施了精益生产的管理方法。而提高百万件级的质量或提高生产率、更好地利用生产区占地面积、减少下脚料和返工、加强员工的合作。以及尽可能简化日常的行政工作。
对于某一生产商来说。只要求一种好处的情况并非少见。要取得精益生产的好处的轻重缓急和迫切性。通常取决于对生产商所感受到的特定痛苦而作出的响应。为了尽快解除痛苦。生产商一般都并不考虑采取将他们的工厂改造成为完全精益方式。出乎意料所取得的额外好处。往往成为精益生产商的一种惊喜。

精益生产商取得的那些好处之一是。可以在给定的任何一天。不需要顶先知道对产品的要求，就能生产各种各样的产品。这种能力使生产商拥有可以满足顺客要求的最大灵活性。但顾客并不像过去那样相信供应商。今天的顾客希望订单交付的时间。应该比前几年的要短得多。并且顺便说一句。这个时间看来是要越来越短了。此外。总是会有质量更好、送货更快或者价格更低的新竞争者出现。

上海精益生产培训机构认为把生产过程设计成伴随着看板物料管理方法的精益过程，给生产商提供了可以满足顾客要求的强有力的工具。这样的能力使得精益生产商，可以在任意的工作时间内生产出产品来。精益生产线只需要有一个能够知道下一步要在生产线上生产什么产品的常规排队程序。对于要求快速交货的顾客来说。这就是同别的竞争者相比的最大差异。

对生产商来说，这种能力还可以有迅速响应顾客并使顾客更加高兴的好处。在生产中从投产到完成生产的时间越短。对顾客订单响应越快。就越不需要多搬运加工好的货物和加工过程中的库存。尤其是，在加工过程中的库存时间，可以等于工厂内从投产到完成生产的总天数。如果工厂的响应时间减少。

       上海精益生产培训公司认为就会使加工过程中的存货和加工好的货物的库存量相应地减少。这两项关键库存址的减少是有重要意义的。 
  收起阅读 »

  建立灵活的生产组织体系，以生产组织架构和运作为主体，而展开的一系列综合应用活动的形式和要素，它的最终目的是在保证质量良好地完成生产任务的前提下使全体人员得到以发展。
    1、生产组织的职能将总体任务分配给每一个单位或个人，并建立既有分工又有合作的关系。
    2、按流程图排工位，依据作业时间量决定间距及复杂性，配置指导书工位，材料的投入，不良品的标识，工具、夹具、仪器设备的放置。
    3、确定工位平衡与流水线的顺畅，依据熟练程度合理安排员工，生产线不会堆料，流空间，不会有的人忙死，有的人空闲，不会导致漏作业。
    4、人员工位顶替，合理分配个人特长，快手、慢手心中有数。
    5、注重管理新员工，指定负责指导的专门人员，并明确责任，定时检查、确认。
    6、确定有效生产能力与资格管理，分实习期、独立期、自主期、熟练期、级别期、发展期。
    7、权力线要明确：员工（完成任务，报告问题）→组长（执行任务，处理问题，报告结果）→班长（执行计划，报告生产，处理问题）→主任（监察执行，总结计划，上报成果）
    8、造就多面手，区别员工强项，注意栽培和使用、充员，在平时工作中有意识地培养。  收起阅读 »

精益培训，笔者在过去企业管理实践中，发现经常出现的问题如下：

学习时激动，培训后到企业中发现无处着手；

常规精益培训中，有很多工具，但是什么工具在哪里使用效果好，不清楚，导致经常有推倒重来的过程，费时费力，劳民伤财；

企业自行推进精益时，发现系统性不够，就是自己的精益人员往往只是做点的改善，不能达成系统的提升；

“知行合一”这是中国明代最著名的思想家、哲学家、文学家和军事家王阳明提出的，知行合一，就是将知与行合作一处，才知便是行，能行便是真知。

精益实战道场培训，是丰田人才育成的重要载体，被誉为企业人才育成的“摇篮”，是传承精益理念，系统培养企业精益管理人才的“企业学院”，普遍应用于世界各地的丰田工厂及其合作伙伴。上世纪80年代初，伴随着丰田生产模式的成功，精益实战道场培训模式也被三星、波音、西门子等众多世界500强企业广泛应用。

精益实战道场是世界上目前最先进的精益人才技能培训模式，是训练和培养精益管理与技术人才的园地, 是高、中、基层管理者与操作者提升、研修的一种重要而且有效的育人方式。

精益实战道场以理论受训、现场模拟、发现课题、解决方案研讨、精益方案实施、结果和过程数据研究、精益专家点评等培训模式，将精益培训工作由以前的培训为主转化为实操模拟、实践体验为重点的教导模式，使学员在置身模拟工厂环境中更加切身体会精益的奥妙。如果说传统授课的培训效果是15%，那么道场的培训效果就能达到50%；

道场是沙盘的升级版，工厂的仿真版

道场教学是打破传统培训模式的一种全新育人模式。

道场是人才育成的基地，从道场走出的人才不仅仅是理论专家，更是实战专家。

学员置身精益实战道场,有如在管理一家真正的企业，企业管理的酸甜苦辣都深深的刻印在每个参与学员之中！

在精益实战道场学习能真正实现在练中学、在干中悟的人才育成真谛！ 收起阅读 »

1973年的中东战争导致的石油危机给无数企业带来了灾难，而恰恰在此时，丰田脱颖而出，以其独特的生产方式成为世界级企业的代表，无独有偶，目前的世界经济又出现了由于能源和资源价格上涨而出现的滞涨，连制造业巨头富士康也传出巨亏2亿美元的消息，中国制造业路在何方？

在巨大的成本压力下，企业家纷纷寻找出路，引领企业从中国制造到世界级制造，世界级制造业又开始进入了企业家的视线，成为企业家追求的目标 。

而六西格玛和精益生产仍然是实现世界级制造的不二法门，在资源高度匮乏的年代，节能减碳不仅是企业不可推卸的社会责任，而是企业经济效益的巨大来源。丰田以TPS（Toyota Production System)作为战略武器而在激烈的竞争中立于不败之地，各国企业纷纷学习丰田生产系统，并根据行业及企业特点，加以改良，形成自己独特的生产体系，为己所用。著名的有通用汽车全球制造系统GM-GMS(General Motors Global Manufacturing System），德尔福制造系统DMS（Delphi Manufacturing System）。

潍柴动力是国内首家将精益六西格玛和潍柴文化及行业特点进行整合，而创造出独特运营管理系统潍柴WOS（We chai operating system）的企业；三一重工则希望再创造一个世界级公司，取得经济方面成就的同时，能够在管理方面也有所贡献，三一生产方式SPS应运而生。

越来越多的中国企业在取得经济成就的同时，认识到了管理的不足，而开始思考进行管理提升，从而创造出独特的管理方式，我们有理由相信，在不久的将来，中国企业向全世界输出的将不仅仅是优质的产品，同时还将输出中国的管理方式和优秀的企业文化，作为精益六西格玛的从业人员，我们也将为之而奋斗终身！ 收起阅读 »

   跨国公司如何使用黑带人员一面是黑带人员得不到重用;另一面是企业问题重重，企业老板抱怨缺乏适当的人才来解决企业的问题。此情此景让我们不得不思考企业该如何用好黑带人员。跨国公司的经验能给我们很大的启示。我们先来看看通用电气的经验。通用电气在实施六西格玛的过程中，确定了明确的改进目标，并将质量提升到无与伦比的高度，通用电气前CEO杰克韦尔奇曾经在某次高层管理人员的会议上表示:“这个房间里的所有人都必须带头抓质量，这个问题是没有投机可言的。摩托罗拉用10年时间所办到的，我们必须在5年实现——不是通过走捷径，而是通过学习他人。”，“质量问题可以真正地使通用电气从最了不起的公司之一这个地位上升到全球商界绝对最了不起的公司。”

为了达到六西格玛质量水平的目标，杰克韦尔奇要求所有的CEO要将各自最好的下属变为六西格玛领导人，也就是说，要把我们的人从现有的岗位上撤下来，给他们安排两年的项目任务，使他们能够达到六西格玛术语中所谓的”黑带”水平。通用电气通过这种方式，给予了黑带人员充分的支持，使他们能够完全投入到六西格玛项目中去。

然而，企业的问题不尽相同，仅仅依靠DMAIC方法可能很难解决企业的所有问题，传统制造业DMAIC方法的局限性逐渐暴露出来。通用电气与咨询机构合作，开发出针对研发流程、服务流程等多种场合的六西格玛方法和工具，使六西格玛方法能够满足企业的全方位业务改进需求。

为了让黑带人员愿意从原来的岗位变换为专职黑带，在待遇方面，通用电气确保黑带人员能够获得比原来的岗位更优的待遇；另外一方面，黑带人员的职业生涯也被充分的考虑， 黑带成为晋升至通用电气领导阶层的最佳通道。

我们再来看看麦当劳的经验，靠着如此简单的快餐产品，竟然能长盛不衰，与其持续不断的改进紧密相关，尽管在麦当劳并未特别强调精益六西格玛，而称之为“运营改进”，但麦当劳采用的改进方法仍然离不开精益六西格玛。

麦当劳在全球有数万家以上的店铺，如何经营好如此众多的店铺，并保证其提供一致的品质和服务，是运营管理的难题，麦当劳的运营体制决定其需要大量的人才。

  在麦当劳有这样一个职位“营运顾问”，营运顾问需要接受麦当劳汉堡大学系统的培训，合格的营运顾问是餐厅经理经营管理的好帮手，他们为餐厅经理提供餐厅运营的全方位支持，包括对餐厅经理的培训、考核，并协助餐厅经理完成工作目标，改进营运体系等。麦当劳营运顾问会按照麦当劳营运手册的要求，对所分管餐厅的行政运作、广告促销、日常运作中的QSC&V（QSC&V 是麦当劳对其最高宗旨质量、服务、洁净&价值的简称）等营运工作进行审核，确保餐厅运营符合麦当劳的标准。

通用电气和麦当劳利用专业的人才取得了极大的成效，以通用电气为例，通过六西格玛设计方法开发出的光速CT扫描仪把原来的胸部扫描时间从3分钟降到了17秒，全身扫描时间从超过10分钟下降到不到32秒——这将为拯救病人赢得多少宝贵的时间！

在国内“形似”麦当劳的连锁加盟企业，不足两万的加盟费也没有人愿意。而麦当劳，在其加盟费高达200万人民币的情况下，仍能做到每小时新开一家店。 收起阅读 »

企业追求规范化和精细化管理并没有错，但如果不能实现精益化的管理，那么，过度的规范化和精细化可能是企业走向死亡的开始。
       管理的发展经历了经验管理、科学管理、系统管理和协同管理的四个阶段。从100多年前的泰勒科学管理开始，管理学以分工和明确职责拉开了提高效率的序幕，几乎所有企业都在发展过程中致力于管理的规范化和精细化，他们追求严密明确的分工和细化到位的流程来固化工作，追求完美管理来提高组织效率，这一切似乎都很正常的走过100多年。但是到了今天，这些过于规范和精细的管理可能反而成为了制约创新和发展的力量，组织的活力在规范化背后荡然无存，一切都按部就班，那些按部就班的职责和流程几乎十几年都没有人质疑和优化过，死亡就这样开始了。
       我们可以列举无数这样的案例：我相信诺基亚的制度和流程是规范的，索尼更是如此，柯达也无可厚非，这些当年的伟大企业却一个一个倒下。今天的中国，很多所谓管理规范的外资企业也正在失去竞争力，那些一个报销流程都要从大陆转到美国和日本总部去审核的所谓完美管控流程的企业，只有等死了，那只是时间问题。近十年来，日本企业除了汽车行业外，其它产业的创新能力和市场竞争力全面溃退，比如家电、手机等行业，在中国市场逐渐淡出消费者的视野，最终也只能守住一些掌握核心技术的元件，这跟日本企业过于精细、过于规范的体系后缺乏创造力无不相关。
       这就是管理的灰度，即管理不是黑，也不是白，管理是一个艺术问题，不是技术问题，管理的提升过程必须结合企业发展阶段和发展战略，一切的管理都是为业务服务的，不能因追求其本身的完美完善，而忘记管理的本质是为客户创造价值这个基本原理。
        今天企业的成功，一是企业的内在活力，二是企业的客户创新能力，这二者是因果关系，是活力决定了客户创新能力，而活力的创造过程必须解放员工的思想，突破制约员工活动的掣肘环节，任何制度和流程，只要是制约员工创造力提高的，都必须改革和让路，那些一成不变的制度和流程，正在成为员工的习惯，而诸多习惯的积累就会成为习惯势力，这个习惯势力是创新力的死敌，每个势力都会扼杀组织的创新力。
       这就是问题的根本，比如，为什么一个完全基于客户分析问题流程走完的产品开发规划可能是失败的？因为员工只是在走流程，他们没有灵感和对产品的爱，这样的流程走完了，产品也就死了，因为里面没有人的活力。为什么一个绩效管理流程走完后，绩效并没有改善呢？因为管理者没有真诚的和员工对话与沟通，只是走流程，完成了考核打分，考核结束了，企业距离结束也不远了。索尼公司就是一个典型的例子，完美的绩效管理制度，为了流程而执行，为了绩效而工作，压制了员工灵感和创造力。
       规范和精细化的管理背后，还透着泰勒科学管理的身影，这种管理思维固执的认为员工不是人，员工本质就是机器，一切规范好之后就让他们执行，不需要他们思考为什么这样执行，所以很多精细化的工作其实让一个高级知识型员工干的活是很低级的。我在一些大公司与员工交流时，他们告诉我：“很惭愧，我的工作很简单，只要是个人就可以干，不需要我这样的硕士。”我确实惊讶的发现他们的工作真的已经被分工到破碎，这种分工基本扼杀了任何员工的创新力，他们拿着高薪做低价值工作，他们的生命和组织的生命都是被煮青蛙。
       规范化管理的背后正在让组织远离客户。因为那些所谓的规范流程，很多都是控制导向的，是老板导向的，是不犯错误为导向的，每个人以安全为原则低效的走完流程，只要不出事就是胜利。所以一个采购流程的目的是通过多方的约束和审批来防止腐败，而不是关注于如何缩短采购周期和采购的准确性，一个KPI考核流程会关心预算是否准确达成，不会关心预算的效果，所以很多企业，尤其是国企，就是前面不花钱，年底突击花钱，因为他们要完成预算，控制完美的完成预算，这样才能实现规范，第二年继续申请多一点的预算，这种规范化让每个员工都谨小慎微，如履薄冰，他们不会关心客户的需求，只会注意不要出事为安全底线，当一个企业客户被忘记的时候，再多的规范只能让老板孤芳自赏。
       我们服务的一家生产农机的客户，其产品设计部门为了达成公司改善和创新的绩效指标，常常是为了创新而创新，比如把其中一个箱体的工艺由原来的整体加工改成分体加工，完全不是基于客户的需求，更多是机械地执行企业管理的流程和机制，达到绩效目标。
为什么大部分企业在推行ISO或者企业规范管理的时候，不但不能为企业带来收益和效率，反而会增加企业的负担呢？因为我们的企业在实施规范化或者精细化管理的时候，并没有先行实施改善，基本上都是简单的将当前流程或做法，包括很多本来就不合理的流程或者做法，用制度的形式固化下来，反而造成了改善的约束。
      所以每次作为顾问，当遇到客户希望咨询实现规范化、精细化管理的时候，我都会提醒客户，在做规范化或精细化之前，一定要先做改善，利用精益的原理和方法，通过取消、合并、重排和简化等改善技术，把一些不必要的浪费和多余的流程进行精益化的改善，然后再来实施规范化和精细化。有时候，如果你可以人治，希望你再人治一段时间，再走远一些，规范化管理本身是需要成本的，而规范化管理的度，需要一个持续变革的过程才能实现，在规范化之前，一定要有精益化管理的思维，把精益化管理与精细化管理交叉使用，只有这样，规范化、精细化和精益化的综合应用，才能实现系统和组织的高效，保证创新与改善的生命力。 收起阅读 »

一、概述：
“战略”一词的希腊语是strategies，意思是“将军指挥军队的艺术”。战略并不是“空的东西”，也不是“虚无”，而是直接左右企业能否持续发展和持续盈利最重要的决策参照系。战略管理则是依据企业的战略规划，对企业的战略实施加以监督、分析与控制，特别是对企业的资源配置与事业方向加以约束，最终促使企业顺利达成企业目标的过程管理。
二、企业面临困惑：
企业不仅是社会稳定的重要保证和我国财政收入的重要来源，也是我国融入经济全球化不可或缺的组成部分。与此同时，每年仍有数以万计的企业倒闭。有研究表明，尽管倒闭的原因种种，但基本症结却是缺乏战略管理的技能，或没有开展企业战略管理。
困惑一：战略管理的逻辑 - 面对许多的机会，不知道哪一个真正属于自己 - 企业永不停息地扩张，不知道什么时候应该停下来困惑二：战略是高层管理者的专利 - 下属总是不能理解管理者的意图，不能站在管理者的角度来思考他们的工作！ - 面对市场的变化，下属显得非常低能！
困惑三：战略是规范环境中的产物 - 面对一套套的战略管理理论，总觉得无法解决自己的战略问题！ - 在中国不规范的市场上怎样进行战略管理？困惑四：战略管理是大企业的问题 - 尽管自己竭尽全力，企业还是原地踏步！ - 看着其它企业由小到大迅速发展，难道这仅仅是运气？
三、扬智提供的服务：
1、周期：6-8个月：
2、步骤：企业战略管理包括战略制订、战略执行、战略控制等过程。以下对它们进行简要说明。 　　
 (一) 战略制订 　　
① 战略制订的依据： 　　
 (1) 外部环境分析：深入细致分析企业的外部环境是正确制订战略的重要基础，为此，要及时收集和准确把握企业的各种各样的外部环境信息，譬如，国家经济发展战略，国民经济和社会发展的长远规划和年度计划，产业发展与调整政策，国家科技发展政策，宏观调控政策，本部门、本行业和本地区的经济发展战略，顾客(用户)的情况，竟争对手的情况，供应厂家的情况，协作单位的情况，潜在的竟争者的情况，等等。 　　
 (2) 内部条件分析：分析本企业的人员素质、技术素质和管理素质，产、供、销、人、财、物的现状以及在同行业中的地位，等等，明确本企业的优势和薄弱环节。 　　
② 战略制订的程序：战略制订一般由以下程序组成：　　
 (1) 明确战略思想；　　
 (2) 分析外部环境和内部条件；　　
 (3) 确定战略宗旨；　　
 (4) 制定战略目标；　　
 (5) 弄清战略重点；　　
 (6) 制订战略对策；　　
 (7) 进行综合平衡；　　
 (8) 方案比较及战略评价。 　　
 (二) 战略执行 　　
为了有效执行企业制订的战略，一方面要 依靠各个层次的组织机构及工作人员的同配合和积极工作；另一方面，要通过企业的生产经营综合计划、各种专业计划、预算、具体作业计划等等，去具体实施战略目标。 　　
 (三) 战略控制 　　
战略控制是将战略执行过程中实际达到目标所取得的成果与预期的战略目标进行比较，评价达标程度，分析其原因；及时采取有力措施纠正偏差，以保证战略目标的实现。 实践表明，推行目标管理是实施战略执行和战略控制的有效方法。 根据市场变化，适时进行战略调整。建立跟踪监视市场变化的预警系统，对企业发展领域和方向，专业化和多元化选择，产品结构，资本结构和资金筹措方式，规模和效益的优先次序等进行不断的调研和战略重组，使企业的发展始终能够适应市场要求，达到驾驭市场的目的。 3、方法工具： TPmgt(Total Productivity Management) 即综合生产性管理系统 = 精益战略 收起阅读 »

 
=10.5pt六西格玛实施不仅与为测量设立分析基线有关，同时也与改变态度有关。零缺陷品质观点是非常苛求的，并且在一些问题上不会做出妥协，比如长期管理层承诺、所有员工参与、内部培训、外部资源利用、高层次交流和大量内部资源的分配。
=10.5pt要明确地定义六西格玛。六西格玛中的职业有：倡导者、黑带大师、黑带和绿带。每一个角色的特征，以及谁应该被任命在某个具体的职位上，都是应该被很好地确定。同样需要确定的还有培训计划、职责和预期进度表。（在一个至少有一万名员工的公司中，产生黑带大师和黑带的大致原则是这样的；总收入/1000000=黑带人数；黑带人数/10=黑带大师人数。对娇小公司来说，这种方法相应变为：如果公司员工为1000~10000人，则黑带大师人数=2~5人，黑带人数=8~40人。这种分解比率为：一个倡导者对应于2~4个黑带大师，对应于4~8个黑带和大约24个绿带。如果公司员工少于1000人的话，1个倡导者对应于1~2个黑带大师、2~4个黑带和大约40~50个绿带。）
=10.5pt正如我们曾经提到的那样，在六西格玛执行中DMAIC模式是个五步方法论，即：定义、测量、分析、改进与控制。执行六西格玛与完成其他项目没什么不同。
=10.5pt一个并非由某个流程拥有者所授权的项目团队将会被选择出来，由他们开始启动项目，并对自身进行很好的培训。
=10.5pt定义
=10.5pt在早期阶段团队应该关注流程图并开始进行客户研究。这个阶段由初步地评估客户要求和CTQs定义组成。在任何质量体系中，章程都扮演着重要角色，而六西格玛的多维度特性就更是如此。为了成功完成定义阶段，很关键的一点就是要拥有一个可实施的项目，该项目应该以包括如下细则的项目章程开始：
=10.5pt· 完成项目的商业案情；
=10.5pt· 客户问题陈述；
=10.5pt· 项目目标陈述；
=10.5pt· 项目范围界限；
=10.5pt· 项目团队的任务和职责；
=10.5pt· 客户信息和CTQs概要。
=10.5pt在这一阶段，建议设置资源分配的顺序。
=10.5pt测量
=10.5pt测量是六西格玛的基础，它对于项目成功开始是必不可少的。在这一阶段CTQs特征是最主要的问题。测量协议按一份清楚定义的清单进行，这份清单包括了代表性的样品、焦点调查和收集数据的方式。数据必须按照使它们能够在下一阶段被分析和呈现（正态分布、CTQs)的方式排列。
=10.5pt分析
=10.5pt这一阶段通过应用推论性统计方法、详细流程图分析、劣等质量根本原因识别、客户满意度范围证实以及当前西格玛标准的获得来进行。
=10.5pt改进
=10.5pt改进阶段一个主要内容就是为在分析阶段注意到的问题寻找解决方案，我们建议解决方案多样化。作出决定并不是件简单事，我们应该选择最佳方案。在可行时，最好对选定的解决方案进行检测、验证。这一阶段的最后一步是解决方案的执行。建议采用失效模式及其影响分析（FMEA)和其他方法作为工具去验证解决方案是否能执行后得到期望效果。
=10.5pt控制
=10.5pt控制阶段包含一个测量程序（向测量阶段那样）。平均和标准偏差应该通过哦在与客户范围有关的控制图表中进行计算和绘图。分析者应该证实分布仍然是正态的，并且从规格中（或其他流程特性的偏差中）查找总体偏差。分布模式的变化将暗示该分布不再是随机的，而且为了改进流程必须进行深刻的根本原因分析。为了保持充分的六西格玛品质，必须尽早识别流程中的偏差以便把流程执行控制在一定范围内。
=10.5pt  收起阅读 »

 
=10.5pt工作的缘故，平日有近一半的时日在各地游走。成都茶肆，天下闻名，也曾驻足小憩。曾经见一款茶盏，盏身一圈环绕五字“可以清心也”，均衡相间，头尾相连。转动茶盏，五字依次变化。因此五人把盏，却可以得到五种解读：“可以清心也”“以清心也可”“清心也可以”“心也可以请”“也可以清心”。有趣的是种种解读皆无语碍，且彼此之间并无歧义。不禁感慨，文字之妙，构思之奇。茶道本身就是一种文化，这盏茶之间的自趣更是这文化中亮丽的一抹。
=10.5pt然而，生活中能五种解读都无分歧的毕竟是少数，诸多解读中找寻最合理的解读就成为最常见的活动。六西格玛也不例外，对于六西格玛观点的解读林林种种，然而作为一种方法体系、管理概念、思想变革，很难说哪一种解读是唯一正确的，只有哪一种是最适合企业自身的。就像企业文化，文化各异，却各自适合。六西格玛本也就是一种文化。因此，在这里选择六西格玛中被提及最多的三句话，聊作探讨。
=10.5pt一、客户为导向
=10.5pt提起六西格玛，首先提到的是客户为导向。如今这是句话很时髦的话，很多企业老总都常常挂在嘴边。但每个人对这句话的理解并不相同。在很多企业，“客户为导向”被简单理解成“客户调查”。每个季度都做“客户调查”，但是调查什么，调查之后的数据如何处理，却无人过问。有的企业“客户为导向”被理解成“要不惜一切代价满足客户的需求”，企业自身的利益如何保证呢？客户满意，企业自然会获利，但是在具体问题上如何体现呢？刘宝瑞先生的著名单口相声“假行家”里，顾客花1毛钱来买中药“白芨”，“假行家”误听为“白鸡”，为满足客户需求，倒贴数倍在集市上购白鸡相赠。这样的行为就是客户为导向吗?其实这是对“客户为导向”的误解。
=10.5pt首先，要正确理解“客户”的含义
=10.5pt客户（Customer）绝不等同于用户（User）。客户是个综合体，是所有利益相关方的整体。企业自身也是“客户群”的一部分。企业和客户并不是对立面，而是同一阵营。六西格玛里面将客户分成“内部客户”和“外部客户”。企业自身的需求，企业内部其他部门的需求其实也是客户的需求之一，所不同的只是彼此的权重优先级上的差异。对于绝大多数企业来说，产品的生产和服务的提供是以盈利为目的的。国际上一些知名的企业如GE、西门子等产品在产品研发的过程中都用利润率CM%来决定项目的立项与否，其实这就是内部客户需求考虑的体现。六西格玛设计中的可靠性设计DFR、可制造性设计DFM、可维护性设计DFS、可检测性设计DFT，都是研发从后端内外部客户（用户、企业、生产、客服、质检）的需求出发所做的工作。
=10.5pt其次，“客户为导向”其实就是找寻能全方位最大化满足所有客户需求的平衡点。
=10.5pt随着市场划分的越来越细，每种产品在设计、生产的时候本就面对着“众口难调”的局面，找寻最佳平衡点成为产品设计中核心。然而找寻平衡点，需要首先知道有哪些客户有什么样的需求，如果客户需求收集不全面，相关权重评价不客观，那么所找到的平衡点也就会出现偏颇。因此“客户为导向”其实就是找寻市场平衡点的起点理念。
=10.5pt第三，“客户为导向”是一种文化。任何东西要上升到文化层面，反映最多的地方就是企业员工做事的习惯。很多企业推进六西格玛之初，会问我我们推进到什么程度就算成功了呢。我的回答是“到有一天，你们每天用的都是六西格玛，却并未意识到这是六西格玛的时候就算成功了”。“客户为导向”从挂在嘴边，到印在脑中，到融入心中，才算是真正融入到企业的血脉中去了。这也许就是武侠世界中“手中无剑，心中无剑，剑即是我，我即是剑”的境界吧！
=10.5pt二、流程为中心
=10.5pt很多企业推进六西格玛的时候，会问一问题：“是不是所有的企业都适合于推进六西格玛”，我说不尽然。当然不尽然的缘由有很多，我们这里只看一个现象：推进六西格玛的企业大企业居多，小企业少。这不仅仅是一个投入的问题，还有一个原因在于流程。大企业是需要通过流程来进行管理的，大企业是不允许发生因某个人的变化而导致品质量的波动的。而这只能靠流程保证。“流程为中心”是六西格玛的核心理念之一。
=10.5pt“流程为中心”在文化层面的意思，实际上是微观看世界还是宏观看世界的问题。中医里面有个很有趣的例子：一个树上长了蘑菇，假设你不希望他长，简单的做法就是把蘑菇直接拔掉，然后第二天蘑菇还会长，于是再拔，再长。而中医的理念是，放眼四周，看看别的（健康的）树是不长蘑菇的，给树浇水、施肥，改善周边环境，调理树本身的状态，当调理到和其他（健康的）树一样的时候，蘑菇就自然会脱落了。这就是只看到局部蘑菇的微观眼光和看到周围环境的宏观眼光的区别。六西格玛中的改善亦然。缺陷就是“蘑菇”，缺陷本身的现场解决很多企业有自己的窍门和绝招，但根源问题不解决，缺陷还会层出不穷。因此在很多企业，天天“救火”的场面随处可见。
=10.5pt斯蒂芬.柯维在《高效人士的七个习惯》中将工作按两个维度分为四种：重要且紧急、重要但不紧急、紧急但不重要、既不重要也不紧急。我曾问过我的学员，你们希望自己每天从事的工作是什么样的？有一半的人回答“重要且紧急”。我问为什么，众人回答因为这样生活更有意义。我说“你们觉得天天救火有意义，还是天天防火有意义”，众人答“当然防火有意义”。回答完毕，众人皆笑。
=10.5pt其实每天做“重要但不紧急”的事，这才是最有意义的事。而这也就是“流程为中心”的含义。
=10.5pt三、数据为基础
=10.5pt根据调查，一个中国人一生说话中，除了频率出现最高的“不知道”外，其次就是“可能”、“好像”、“差不多”这样的词汇。六西格玛是一个舶来品，当其在西方诞生，传之中国之际，东西方文化之间的碰撞也在这其中。“数据为基础”和“数据说话”这样的理念对“可能”、“好像”和“差不多”这样的口头语给予了迎头痛击。
=10.5pt“数据为基础”的文化层面的意思是客观评价、科学论证。之所以要数据说话，是因为经验并不是一直可靠（虽然经验也非常重要）的。很多企业的员工在多年的工作当中，积累了丰富的经验，然后经验毕竟跟人挂钩。人不同，经验也不同，经验的可靠度也不同。凭经验办事，有人行，有人就不一定行。而这就违背了“流程为中心”的原则，要想打造“铁打硬盘”，就不能靠随“流水兵”不同而不同的经验，而要靠客观的数据。数据要客观，举个例子，以前我们填表时填的最多的就是年龄。这是个极其不确切的数据。有人填周岁，有人填虚岁，且表格传统，该项也多被他人原封不动照抄，“永远25岁”的事情也时常发生。近来信息采集时的更多的填写是出生年月，这样的数据就变得唯一和客观了。
=10.5pt数据采集也不可盲目 。很多企业的数据库里有大量的数据，日积月累，浩如烟海，然而从采集之日起就未被调用，这只会造成资源的浪费。六西格玛里有这么一句话“数据就是垃圾，在你不知道怎么处理他之前，先别忙着收集”。
=10.5pt  收起阅读 »

我国大部分生产型企业运用精益生产管理的时间比较短且比较粗糙。总结起来大部分国内企业在运用精益生产管理的过程中所犯的通病如下:

 (一)引入理论没有引入管理目前。大部分国内企业在生产中犯的最致命的错误就是往往是把精益生产管理理论这把“利刃”引入企业，但没有从根本上改变整个企业的生产模式，精益生产管理名存实亡。

 (二)欠缺基础管理基础是指实施精益生产的准备工作。实施3定5s管理和推广持续改进(PDCA循环圈)。目前，大部分国内企业在3定5S基础管理的实施上极为弱化，更别谈推广持续改进的循环革新思想。

 (三)员工素质不匹配在国内大部门工厂没有完全实现无人车间的前提下，员工仍然是企业运作和发展的执行者。部分员工的个人素质与公司的发展愿景存在本质上的冲突。没有把自己和企业的命运归属到一起。最终导致大量浪费和不合格品的出现。

 (四)没有标准化的管理体系标准化的管理体系是企业长期往定发展的必要条件。深圳精益生产管理公司认为反映出一个生产企业的成热程度。标准化的作业条件和作业流程是大多数国内企业所欠缺的。即便是有，大多数也并为参照执行或及时更新。

建议和对策精益生产管理不是短时间内可以达到想达到的效果的，要想取材预想的效果其实是一个漫长且需不断改进完善的过程。

首先，确定程序。精益生产管理活动的开展可以分为3个基本阶段:第一阶段，评估内容，找准切入点。实施精益生产管理不是漫无边际，全面开花，而是要对现有管理内容做出评估。第二阶段，组织实施。针对查找出来的问题，制定出相应的措施。将改进措施落实到每个部门、阅位、工种、每道工序、每项作业、每个具体的操作动作之中。第三阶段，再次评估。再次评估就是对不完善的地方再加以改进，做到循环递进。阶梯上升，最终形成持续改进、不断创新的工作机制。

其次。注意循序渐进。实施精益生产管理可以由简到繁、逐渐完善直至稳固实施。在员工逐渐接受的基础上。再设法将精益管理具体做法植入员工心目中，成为员工自觉的行为习惯。

精益生产管理是全球生产型企业发展必备的有力武器。是提升生产型企业整体实力的必由之路。我国当前生产型企业在应用和发展精益生产管理的趋势是:具有巨大的运用和提升空间，但部分地区企业仍然“水土不服”

我们应在彻底吃透其理论精髓的基础之上尽快实施并不断革新，使其从理论到应用全面的实现本土化。

  收起阅读 »