1961年美国费根堡姆(A. V. Feigonbaum)首先提出全面质量管理的观点。全面质量管理是在企业中以质量为中心，建立全员参与基础上的管理，全面质量管理的基本内容是"三全"，即：

(1)对全面质量的管理 全面质量指所有质量,即不仅是产品质量,还包括工作质量,服务质量。在全面质量中产品质量是核心。企业应以质量为中心。

(2)对全过程的管理 对产品的质量管理不限于制造过程,而是扩展到市场研究、产品开发、生产准备、采购、制造、检验、销售、售后服务全过程。

(3)由全体人员参与的管理 企业把"质量第一,人人有责"作为基本指导思想,将质量责任落实到全体职工,人人为保证和提高质量而努力。

上述"三全"是系统科学中"全局观点"和"全局最优"原则的反映。

全面质量管理的特征

随着企业产销的国际化,经营的多元化和世界范围的高新技术的兴起,特别是以计算机为中心的信息技术的发展,为企业实施全面质量管理提供了新的先进的工具和手段。全面质量管理呈现如下方面的特点:

1、采用科学的系统的方法满足用户需求

在全面质量管理中"用户至上"是十分重要的指导思想。"用户至上"就是树立以用户为中心,使产品质量和服务质量全面地满足用户需求。产品质量的好坏最终以用户的满意程度为标准。为了使这一指导思想有效地贯彻落实，满足顾客需求,对产品性能进行定量描述的质量功能配置(QFD)方法在工业发达国家得到广泛应用,并获得巨大的经济效益和社会效益。QFD 体现了开发产品应以市场为导向,以顾客的需求为唯一依据的指导思想,把产品的性能(功能)放在产品开发的中心地位,对产品性能进行定量描述,实现对功能的量化评价。是根据用户需求开发出"高质量、低成本、短周期、适销对路"产品的有效手段。

2、以预防为主的事先控制的新时期

预防性质量管理是全面质量管理区别于质量管理初级阶段的特点之一。进入90年代以后，新的生产模式,包括适时生产(JIT)。精良生产(Lean Production),敏捷制造(Agile Manufacturing)等对事先控制提出了更高的要求,在产品的生产阶段,除了统计过程控制(SPC)外,新的基于计算机的预报、诊断技术及控制技术受到越来越广泛的重视,使生产过程的预防性质量管理更为有效,同时,80%的产品质量问题是在产品设计阶段发生的。预防性质量管理在设计阶段更为重要。在产品设计阶段采用故障模式和影响分析(FMEA)和失效树分析(FTA)等方法找出产品薄弱环节,加以改进消除隐患已成为全面质量管理的重要内容。

3、计算机支持的质量信息管理

及时、正确的质量信息是企业制定质量政策,确定质量目标和措施的依据,质量信息的及时处理和传递也是生产过程质量控制的必要条件,信息技术,计算机集成制造的发展为企业实施全面质量管理提供了有力的支持。CAQ系统及集成质量系统在计算机网络及数据库系统的支持下不仅可以及时地获得正确的质量信息,有效地实现对全过程的管理,而且使企业的全体人员以先进的,高效率的方式参与全面质量管理。

4、突出人的因素

与质量检验阶段和统计质量管理阶段相比较,全面质量管理阶段格外强调调动人的积极因素的重要性。实现全面质量管理必须调动人的积极因素,加强质量意识,发挥人的主观能动性。在这一方面日本的汽车工业获得了成功，发展了一整套"日本模式"。如采用质量管理小组方式将职工组织在一起,激发职工的主动精神和协作精神,最大限度地发挥每个雇员的聪明与天才。企业注重发展雇主和雇员之间牢固的信任关系,形成"家族式"结合关系,公司利益与个人利益息息相关,每一个雇员都为提高产品质量,满足用户需要献计、献策。

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全面质量管理的英文简称为 TQM，最早提出全面质量管理的是费根堡姆，他给全面质量管理所下的定义：为了能够在最经济的水平上，并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行市场研究、设计、制造和售后服务，把企业内各部门的研制质量，维持质量和提高质量的活动构成为一体的一种有效的体系。

全面质量管理过程的全面性，决定了全面质量管理的内容应当包括设计过程、制造过程、辅助过程、使用过程等四个过程的质量。

一、设计过程质量管理的内容

产品设计过程的质量管理是全面质量管理的首要环节。这里所指设计过程，包括着市场调查、产品设计、工艺准备、试制和鉴定等过程（即产品正式投产前的全部技术准备过程）。主要工作内容有：

1、通过市场调查研究，根据用户要求、科技情报与企业的经营目标，制定产品质量目标。产品质量的设计目标，应来自于市场的需要（包括潜在的需要），应同用户的要求保持一致；应具有一定的先进性。在可能的条件理，尽量采用国际先进标准。

2、组织有销售、使用、科研、设计、工艺、制度和质管等部门参加的"三结合"审查和验证，确定适合的设计方案。不同的设计方案，反映着同一产品的不同的质量水平或称设计等级。不同质量水平的产品，必将引起成本和价格上的不同。而任何产品的价格，通常总是有限度的，当价格超过一定限度，用户就会减少；为了提高产品质量水平（设计等级），成本的上升趋势几乎是无限的。因此选定一个适合的设计方案，从经济角度看，就有一个产品质量最佳水平的问题。

3、保证技术文件的质量。这里讲的技术文件包括设计图纸、产品配方、工艺规程和技术资料等，它们是设计过程的成果，是制造过程生产技术活动的依据，也是质量管理的依据。这就是要求技术文件本身也要保证质量。技术文件的质量要求是：正确、完整、统一、清晰。为了保证技术文件的质量,技术文件的登记，保管，复制，发放，收回，修改和注销等工作，都应按规定的程序和制度办理；必须把技术文件的修改权集中起来，建立严格的修改审批和会签制度；应当建立技术的科学分类和保管制度；对交付使用的技术文件实行"借用制"和以旧换新。

4、做好标准化的审查工作。产品设计的标准化、通用化、系列化，不仅有利于减少零部件的种类，扩大生产批量，提高制造过程质量，保证产品质量；而且有利于设计工作量，大大简化生产技术准备工作。因此，做好标准化的审查，也应是设计过程质量管理的一项工作内容。

5，督促遵守设计试制的工作程序。搞好新产品设计试制，应当按照科学的设计试制程序进行。一般这种工作程序是：研究，试验,产品设计,样品试制试验和有关工艺准备，样品鉴定，定型，小批试制和有关工艺准备，小批鉴定，定工艺。企业应当在确保前一段工作完成和确认的情况下，再进行下一阶段。任意违反这种工作程序，搞什么跨越阶段的边设计，边试制，边生产的做法是十分有害的。

二、制造过程的质量管理的内容

这里制造过程，是指对产品直接进行加工的过程。它是产品质量形成的基础，是企业质量管理的基本环节。它的基本任务是保证产品的制造质量，建立一个能够稳定生产合格品和优质品的生产系统。主要工作内容有：

1、组织质量检验工作。要求严格把好各工序的质量关，保证按质量标准进行生产，防止不合格品转入下道工序和出产。它一般包括有原材料进厂检验，工序间检验和产品出厂检验。

2、组织和促进文明生产。组织和促进文明生产，是科学组织现代化生产，加强制造过程质量管理的重要条件。它要求：应按合理组织生产过程的客观规律，提高生产的节奏性，实现均衡生产；应有严明的工艺纪律，养成自觉遵守的习惯；在制品码放整齐，储运安全；设备整洁完好；工具存放井然有序；工作地布置合理，空气清新，照明良好，四周颜色明快和谐，噪音适度。

3、组织质量分析，掌握质量动态。分析应包括废品（或不合格品）分析和成品分析。分析废品，是为找出造成的原因和责任，发现和掌握产生废品的规律性，以便采取措施，加以防止和消除。分析成品，是为了全面掌握产品达到质量标准的动态，以便改进和提高产品质量。质量分析，一般可以从规定的某些质量指标入手，逐步深入，这些指标有两类：一类是产品质量指标，如产品等级率，产品寿命等；另一类是工作质量指标，如废品率，不合格品率等。

4、组织工序的质量控制，建立管理点。工序质量控制的保证制造过程中产品质量稳定性的重要手段。它要求在不合格品发生之前，就能予以发现和预报，并能及时地加以处理和控制，有效地减少和防止不合格品的产生。组织工序质量控制应当建立管理点。管理点，是指在生产过程各工序进行全面分析的基础上，把在一定时期内，一定条件下，需要特别加强和控制的重点工序或重点部位，明确为质量管理的重点对象。对它应使用各种必要的手段和方法，加强管理。建立管理点的目的，是为了使制造过程的质量控制工作明确重点，有的放矢，使生产处于一定的作业标准的管理状态中，保证工序质量的稳定良好。

通常，下列情况之一的工序应作为管理点：A）关键工序或关键部位,即影响产品主要性能和使用安全的工序或部位。B）质量不稳定的工序。C）出现不合格品较多的工序。D）工艺本身有特殊要求的工序。E）对以后工序加工或装配有重大影响的工序。F）用户普遍反映或经过试验后，反馈的不良项目。

组织工序质量控制还应当严格贯彻执行工艺纪律，强调文明生产。在实践中，控制图等统计方法的采用是进行工序质量控制的常见方法。

三、辅助过程质量管理的内容

这里指的辅助过程，是指为保证制造过程正常进行而提供各种物资技术条件的过程。它包括物资采购供应，动力生产，设备维修，工具制造，仓库保管，运输服务等。制造过程的许多质量问题，往往同这些部门的工作质量有关。辅助过程质量管理的基本任务是提供优质服务和良好的物质技术条件，以保证和提高产品质量。它主要内容有：做好物资采购供应（包括外协准备）的质量管理，保证采购质量，严格入库物资的检查验收，按质，按量，按期地提供生产所需要的各种物资（包括原材料，辅助材料，燃料等）；组织好设备维修工作，保持设备良好的技术状态；做好工具制造和供应的质量管理工作等。另一方面，企业物资采购的质量管理也将日益显得重要，因为，原材料，外购件的质量状况，明显地影响本企业的产品质量。特别是在电子行业，这种影响将对最终产品起到决定性的作用。在工企业的产品成本中，一般原材料，零配件等所占的比重很大，机械产品一般占50%，化工产品一般占到60%，钢铁产品占到70%。因此，外购原材料，零部件的价格高低，以及能否按时交货，也都会直接影响到本企业的经济效益。

所以，企业应当重视这一辅助过程的质量管理，物资采购质量管理的主要工作内容有：

A）制定采购政策。

B）确定货源，“货比三家”，择优选购。

C）进行供应厂商的资格鉴定。

D）与供应厂商协调规格要求。

E）制定检验计划，选定抽样方案，进行入厂检验。

F）建立与供应厂商的沟通联络制度。

G）制定不合格品处理程序。

H）对供应厂商进行质量评级等。

四、使用过程质量管理的内容

使用过程是考验产品实际质量的过程，它是企业内部质量管理的继续，也是全面质量管理的出发点和落脚点。这一过程质量管理的基本任务是提高服务质量（包括售前服务和售后服务），保证产品的实际使用效果，不断促使企业研究和改进产品质量。它主要的工作内容有：开展技术服务工作，处理出厂产品质量问题；调查产品使用效果和用户要求。

1、开展技术服务工作。为了提高产品在市场上的竞争能力，国内外一些企业从过去的"货物也门，概不退换"变成了现在的"货物出门，服务到家"。为了突出服务质量，他们纷纷改变了一些说法，如过去说"我卖给你"，现在换成了"我为你生产"，甚至提出"一切为了用户"，用户是上帝"的口号。这些说法虽然带有一定的夸张，但也说明他们对用户的意见，特别是对质量方面的意见是十分重视的。企业把用户是否满意，看作是自已生存发展的决定因素。

2、认真处理出厂产品的质量问题。当用户对本企业产品质量提出异议时，不少企业不是推托，而是认真及时地处理，这样既可以消除用户的不满情绪，又可以挽回由此产生的负面影响。对用户提出的产品质量问题，这些企业首先是热情对待，及时进行调查，如属于不会使用或使用不当所造成的，则耐心帮助用户掌握使用技术和操作要领；如属于制造原因造成的，则及时负责包修，包换或包退。由于制造原因造成的重大质量事故，往往是企业负责人亲自到现场调查了解，妥善处理；对造成严重经济损失的，企业还应主动负责经济赔偿。

3、调查产品使用效果和用户要求。调查的目的在于了解和收集下列情况的资料：A）出门的产品尽管经过检验合格，在实际使用中是否真正达到规定的质量标准。B）产品在使用中虽然也达到质量标准，但是否实现了设计所预期的质量目标。C）除了原先预期达到的质量目标外，使用中还有哪些要求是原先没有考虑到的。D）随着生产的发展和人民生活质量的不断提高，预计用户今后可能提出哪些新的要求。

调查的方法可采用典型调查，也可彩普遍调查。调查形式有：a）由企业领导带队有计划定期地进行用户访问，听取用户的意见和要求。B）在产品说明书中，随附质量调查表，请用户填写寄回。C）与专业维修部门建立经常联系，如耐用家电维修部门，请他们提供本企业产品的质量情况和使用中的损坏规律。D）与重点使用单位建立长期的使用记录。E）在使用地进行。

 

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汽车工业对整个工业发展有着决定性的影响。由于汽车工业的规模、汽车产品的复杂性、汽车工业与各个经济部门多层次的联系、以及它与许多企业超公司范围的合作方式，使汽车工业成了发展其他行业的先驱，并使许多部门有可能存在，对此，三个工业发达地区都对这种发展作出了不同程度的页献（图）。这种贡献方式反映了各地区自身的主要要求，也反映了他们的传统与文化背景。每一个国家根据自身的经验，提供了问题的答案：一个社会是怎样生产商品的？

这里首先是欧洲国家的回答。作为汽车产品的发源地，它在开始阶段主要是着眼于开发性能良好的产品及其手工生产的方式。

接着是美国的问答，它瞄准了大量生产、可靠性及低成本。Henry Ford中断了传统的手工生产方式而提供了先进的工作方法，构思和实现了劳动分工。保证制造的零、部件可以互换。便于装配。然而。功绩应当归功于Alfred P.Sloan，他是通用汽车公司的创始人和多年的总裁。根据他的生产原则，才形成了真正意义上的工业，其间他引人了整套的市场营销、资金筹措和通过每年变换车型来促销等手段，并创建了旧车市场。

然而，他最重要的功绩，也许是在责任制和集中控制的基础上，建立了一个工业管理系统，由此。通用汽车公司作为唯一的汽车企业，未受损害地度过了世界经济危机，并立即成为领导市场的先驱者。它的管理系统已成了各个行业的样板。

对于这种大量生产的系统，欧洲生产厂商开始时表现犹豫，并只是部分地接受。而美国汽车工业却藉此在50年代末期达到其历史最高水平。这种系统是以美国的现实为依据的，如国土辽阔，原材料和能源储藏丰富，以及有可供任意使用的劳动力。它从开始直至达到最成熟的阶段，历时约60年。这就是工业第一次"革命"。

今天，在本世纪末，已显露出一个更广泛的变革迹象，并将对各个行业产生深刻的影响。我们有理由将它称为工业第二次“革命”。这次，新的发展来自日本，它是第三个，也是最年轻的汽车生产地区。这可追溯到50年代，它反映了日本的现实，这在很多方面都与美国形成了显明的对照：国土狭小，原材料、能源、资金及熟练工人都严重短缺。这种似乎由困境所产生的系统，却体现了日本式的职业道德：“少投入多产出”，“钱少也能过”，“始终追求完美和协调”。

“精益生产”－－无缺损的生产，或“精益企业”－－灵捷、高效的企业，是对我们时代要求的大有希望的回答。未来工业的设想是，充分利用由于社会限制所形成的活动空间，为产品创造价值。
这种影响涉及整个工业的生产效率。由于现在有可能做到，根据各个顾客的要求生产相适应的产品，这将对购货行为乃至国民经济发生影响。对环境的损害将降低到无法避免的最低限度。由于信奉这样的格言："一开始就要把应做的事情做好"，必将使资金投入最少。对材料、能源、有害物质、投资和时间同样地是这样，因为时间也是一种非常重要的资源。

精益企业对职业的影响也是不相同的。一方面，由于大幅度提高效益后，大量的劳动力将不可避免地会遭到解雇。对于他们来说，要在工业之外．开辟新的活动范围。这是政府和工会一项十分紧迫的任务，要防止出现困难情况。另一方面，对于那些能留在工业部门的企业员工，职业视野大大地扩大了。并产生新的有吸引力的职业形象，这就使得在工业界工作重又引起了人们的兴趣。

精益企业的概念来自丰田公司的丰田英二和大野耐一的设想。就像他们的伟大榜样Ford和Sloan一样，丰田和大野凭着坚韧不拔的毅力动手建厂，终于实现了建立起一个不再有累赘、浪费和差错的工业体系的设想。这种改革延续了近20年。免不了会有挫折。这个新系统个别的方面在西方世界只是少量地和零星地能见到，如"看板法"、"全面质量管理"以及"机器人学"等。

感谢MIT研究小组的努力，使我们很快地了解对精益企业系统的报导和评价。MIT的研究成果以及关于两个工业系统－－传统的大量生产和未来的精益生产之间的比较分析，已经有德文版书籍，其书名为“Diezweite Revolutioninder Automobilindustrie（汽车工业的第二次革命）”，法兰克福市（菜茵河上）Campus出版社出版（作者：JimHomac，Daniel Jones和Danie Roos）。1991年6月底又出版了一本英文原版书籍：“TheMachine that changed the World（改变了世界的机器）”。这本书现在德国汽车工业制造商和配件供应商中已被宣布为员工培训的必读教材，如同以前美国汽车企业所做的那样。

将产品开发方面的深化作为精益企业最重要的要素，这已经由Kim Clark和富士本高广领导下的哈佛研究室着手研究，其综合报告的原来题目是“Product Development Performance（产品开发实施）”，而德文版题目是“Produkten twick lungmit System”，也由法兰克福市Campus出版社出版。

有关精益企业体制优越性的证据确实并不缺乏。借助于精益企业体制，日本汽车生产商已赢得了美国市场30％的份额。如需咨询详细内容请关注卫星公众号young6668直接威胁着美国国内三家大量生产的大公司和欧洲进口商，最近几年里，它们的销售额已明显地下降了。但是，美国的制造商在这种危急关头下，也获得了前所未有的推动力以实现迅速见效的改革。美国的员工通过合资企业，获得学习精益生产的机会，例如通用和丰田合资的Nummi汽车厂，加拿大通用和铃木的Cami汽车厂或福特/马自达以及克莱斯勒/三菱等。通过上述合资企业或是日本生产厂商在美国开设的工厂（移植），都提供了证据，表明精益企业体制已传到西方工业国家中。美国职工处于国内环境下，也能在日本人领导的工厂中取得绩效，它能与在日本取得的绩效相媲美。只有通过这种"在实践中学习"的方式，才能揭开日本成就的神话。就这方面来说。今天的美国汽车生产商在企业转换机制的过程中，比之于欧洲同行己有了明显的优势，而后者至今由于限制进口的错误决策，把处理危机的经验一开始就人为地拒之于自己家门之外。

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ISO9000标准与六西格玛管理是当代组织管理中较为前沿的管理方法之一，优秀组织在追求卓越经营管理模式时，需正确处理两者之间的关系。 ISO9000: 2000版标准和六西格玛管理的管理原则有许多共同之处。比如，它们都强调：组织必须面向顾客，以顾客为关注焦点;过程的观点，视任何工作为流程;强调组织领导积极参与质量管理的重要性，提倡全员参与;持续改进的思想;广泛地应用统计工具;基于数据决策等等。ISO9000标准和六西格玛管理并不存在互相替代的关系，二者之间既有许多相同之处，也有许多不同之处，对于组织的质量管理而言，前者是基础，后者是在这个基础上的超越。一个追求卓越的组织应该是博采众长，兼容并蓄的，武钢就做到了二者较好地融合。

1、ISO 9000标准在组织实施质量管理中的作用

改进和完善后的2000版ISO9000标准，更加明确了最高管理者职责，这使得组织实施ISO9000标准的过程能够更加顺利，有了更多的成功的保障。 ISO 9000：2000质量管理标准强调以顾客为关注焦点，重视顾客沟通，着力于增强顾客满意度。这里“顾客”既包括组织外部的顾客，又包括组织内部的顾客，作为下工序的部门。组织或个人都是其上工序的顾客，组织必须同时提高内。外部顾客的满意度。可以用一个简单的循环来说明内。外部顾客对于组织的重要性和他们之间的关系：组织向客户提供好的产品和服务，客户满意了，于是订单增多，组织扩大销售，收益增长，这样员工有机会获得满意的待遇。工作环境和成就感等，于是工作更加努力，产品质量更好，物美价廉，使得组织获得更高的客户满意度。

ISO 9000标准有着很强的实用性和指导性，它对产品实现的所有过程及其监视与测量过程都作了规定。这些过程包括：设计开发过程。采购过程。生产和服务提供过程。检验和试验过程。搬运过程。贮存过程和交付后的服务过程等。这些都是组织经营活动的各个环节和阶段。ISO 9000：2000质量管理标准要求组织必须进行持续的质量改进。随着组织的不断变化和发展，不可避免地会出现一些新的矛盾和问题，现有的质量管理体系可能已经无法彻底。合理地解决。如果组织在取得ISO 9000认证后就一直保持现状不变，那么，当初成功实施的质量管理体系最终就会失去作用，组织也会逐渐在竞争中失去优势。 回顾ISO 9000标准本身的历史演变和发展，也经历着持续改进的过程。正因为如此，ISO 9000标准才没有被淘汰，反而得到世界越来越多的组织的承认和青睐。持续改进是ISO 9000：2000质量管理标准的精华所在。ISO 9000：2000质量管理体系可以帮助组织规范经营运作环节，减少失误和纠纷。但是，组织的质量管理体系建设不能一劳永逸。持有了ISO 9000标准认证证书，只说明组织在按照ISO9000标准规定的模式运作，其管理水平达到了一个最基本的水平，能够为顾客提供保证质量的产品和服务。组织如果要通过质量管理体系来提升组织的管理水平和综合竞争力还需融合其他先进的管理方法。

2、六西格玛管理的管理精髓

σ(西格玛)是一个反映数据特征(标准差)的希腊字母，现在不仅仅是单纯的统计标准差的含义，而被赋予了更新的内容。现在我们谈的六西格玛不仅指过程或产品业绩的一个统计量，更是指组织业绩改进趋于完美的一个目标，是能实现持续领先的一个管理系统。

应该说对质量的检测等说法从古代就已经产生了，但真正质量管理开始成为一种科学是在20世纪初期。随着生产越来越复杂，生产成本的提高，在20世纪40年代出现了统计质量控制。到20世纪60年代，前任通用电气质量总监，通用系统公司总裁　Armand　V. Feigenbaum 写了名为《全面质量管理》(《Total Quality Control》)的书，提出了全面质量管理的观点。

日本在20世纪70至80年代运用全面质量管理非常成功，经济发展很快。与此同时，从20世纪70年代到80年代，摩托罗拉在同日本的竞争中先后失掉了收音机。电视机。BP机和半导体的市场。1985年，公司面临倒闭。激烈的市场竞争和严酷的生存环境使摩托罗拉的高层领导得出了这样的结论：“摩托罗拉失败的根本原因是其产品质量比日本同类产品的质量差很多”。于是，在其CEO的领导下，摩托罗拉开始了六西格玛管理之路。由于其六西格玛运动，摩托罗拉不久就得到了外界的认同，1988年摩托罗拉成为第一个获得颇具影响的波多里奇国家质量奖的公司。经过10年的努力，到1997年，摩托罗拉销售额增长5倍，利润每年增加20%，实施六西格玛管理法带来的节约额累计达140亿美元，股票价格平均每年上涨21.3%。在摩托罗拉获得成功之后，通用电气和联合信号等国际大公司也纷纷采用六西格玛管理法，并且也取得可喜的成绩。其中通用电气公司(GE)也在全公司积极推行“六西格玛”并取得了市场价值第一的卓越业绩，推行六西格玛到1998年，已经节省7.5亿美元，到1999年底，已节省15亿美元，2000年有25亿美元的回报，这使六西格玛管理应用实践不断推广。

六西格玛管理的最大魅力就在于它能够帮不同行业。不同发展阶段。不同状况的组织提高效益。对于追求顶尖级。世界级的大公司，六个西格玛是卓有成效的，可以让公司锦上添花，如通用电气(GE)公司;对于正处于变革中的组织，六个西格玛是助推器，可以让公司尽快步入良性循环的轨道;对于那些正为存在的诸多问题头疼的公司，六个西格玛可谓是雪中送炭，可以让公司获得新的生命力。

六西格玛管理是过程能力的测量方法，是解决问题的方法论，提高过程的可靠性和可预测性，并以价值为基础的一全面且具弹性的系统，可用于获取。维持和扩大组织的成功。六西格玛管理的成功导入，以全员参与，倡导团队合作，致力于创新与改善，提高顾客满意度。六个西格玛管理的驱动要素，在于洞悉顾客之需，基于事实。资料和统计分析，以及关注业务流程的管理。改善和创新。

3、ISO9000标准和六西格玛管理的关系

(1) ISO9000标准和六西格玛管理的目的是不一样的

六西格玛管理是关于组织经营业绩改进的管理战略和获得突破性改进的科学的方法论。而ISO9000标准是关于质量管理体系的一个标准，是质量管理体系建设的基本要求，它告诉组织在建设质量管理体系时，应该考虑的要求和基本方面。许多组织已经通过了ISO9000标准的认证，而这个认证仅向人们表明，组织的质量管理体系达到了ISO9000标准的基本要求。因此，六西格玛管理和ISO9000标准是用于不同的目的。

但是，两者在一个组织中是完全可以很好的融合的。对一个已经按ISO9000标准建立质量管理体系的组织来说，可以通过六西格玛管理的实施，来提升质量管理体系的有效性。提升质量管理的水平，几乎是所有已经取得了ISO9000标准质量管理体系认证的组织的需求。而六西格玛管理可以帮助组织在质量管理体系。管理职责。资源管理。产品实现和测量。分析和改进等领域产生很好的管理效果，比如，测量。分析和改进方面，ISO9000标准中只提出了持续改进过程的一般框架和要求，并没有提出具体的实施模式。每个组织都会有自己的过程方法和体系。而在这方面，六西格玛管理为组织提供了一套优秀的过程改进模式，六西格玛的DMAIC流程，以及流程中提供的工具和方法，对组织实现ISO9000标准的要求提供了很好的解决办法。

(2) ISO9000标准为六西格玛管理的实施提供了基础平台

ISO9000标准是将管理过程规范化的非常好的手段，它的应用在很大程度上促进了组织流程的规范管理，对质量管理体系的运行起到了很好的保持作用。而在实施六西格玛管理的过程中，也非常需要有这样一个保持体系。特别是在六西格玛管理项目结束之后，它需要不断保持其效果，才能持续地产生收益。在这方面，需要依据ISO9000标准建立的质量管理体系给予有价值的支持。用ISO9000标准的基本要求，也可以规范组织的六西格玛管理推进工作，使六西格玛管理体系化，从而促进六西格玛管理成为组织日常工作的一部分，而在组织中很好的保持下来。

但ISO9000标准和六西格玛管理之间决不是互相替代的关系。并不是有了ISO9000标准质量管理体系就不必推行六西格玛管理，或者搞六西格玛管理就可以取代ISO9000标准质量体系。事实上，当组织将它的质量管理与ISO9000标准以及六西格玛管理很好地融合在一起的时候，会发现它们是相互支持。相互补充和相互协调的，将它们充分融合所建立的综合管理体系，将使组织在保持和改进的循环中稳步的提升其管理水平。

当然，我们要强调说明的是，六西格玛是关于组织经营业绩改进的战略，在组织中，它所覆盖的领域和关注的改进点，比ISO9000要广泛得多。它对组织的影响的回报也将远大于ISO9000的实施。

(3) ISO9000标准是组织进入国际市场的“准入证”，六西格玛管理则是组织“入住”国际市场的“通行证”

在激烈的市场竞争中，许多国家为了保护自身的利益，设置了种种贸易壁垒，包括关税壁垒和非关税壁垒。随着贸易保护主义和各国对关税的抵制，保护的天平已从关税壁垒一侧倒向了非关税壁垒，而其中非关税壁垒主要是技术壁垒。为了消除贸易技术壁垒，出口商除应按国际标准组织生产外，还要符合质量认证的要求，即符合产品认证和ISO9000标准质量管理体系认证的要求。如需咨询详细内容请关注卫星公众号young6668所以取得ISO9000标准认证证书等于组织得到了进入国际市场的通行证。但是，一个组织如果要想长期。稳定地在国际市场里占有一席之地，仅仅依靠ISO9000标准认证是不够的。通过ISO9000标准认证只能证明组织已经具备保证本组织生产或提供的产品或服务达到国际基本标准的能力，但这种能力是否能长期保持下去，还需要组织对本组织生产或提供的产品和/或服务以及组织质量管理体系进行持续改进，因此，组织还需采用一些有效的质量管理方法，以确保组织质量得到持续改进，而六西格玛管理是众多质量管理方法中非常优秀的一种方法。如前所述，国外许多大公司和中小型组织都已经采用六西格玛管理，为了在国外市场中生存和发展，我国组织在积极进行ISO9000标准质量管理体系认证的同时，还应该尽可能在本组织中推行六西格玛管理，只有这样，才能够在激烈的国际市场竞争中立于不败之地。

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近几年来，一股六西格玛管理的风暴正席卷全球，六西格玛这种新的管理方法在世界许多顶级组织内开始流行，并使这些组织取得了辉煌的成就。20世纪80年代摩托罗拉公司创建了六西格玛管理的概念和相应的管理体系，并全力应用到公司的各个方面，从开始实施的1986年到1999年，公司平均每年提高生产率 12.3%，不良率只有以前的1/20。由于质量缺陷造成的费用消耗减少84%，制作流程失误降低99.7%，因而节约制造费用总计超过110亿美元，公司业务。利润和股票价值的综合收益率平均每年增长17%。六西格玛管理在美国通用(GE)公司更是得到发扬光大，从1996年1月开始实施六西格玛管理，销售业绩利润每年一直都以两位百分比快速增长，例如1999年通用公司利润为107亿美元，比1998年增长了15%，其中，实施六西格玛而获得的收益达到了30亿美元。同样，六西格玛管理在联信。ABB。东芝。三星等组织中也获得巨大成功，甚至一些服务领域的组织如花旗银行。迪斯尼。希尔顿酒店等，通过引入六西格玛管理，给顾客和股东带来极大的收益。

武钢多年来坚持不懈地推进管理创新，从推行全面质量管理。贯彻ISO9000族标准到引入并实践卓越绩效模式标准，使产品质量和经济效益同步提高。为了持续地提高过程控制能力，增强顾客满意，武钢从2003年上半年开始引进六西格玛管理方法，在中国质量协会有关专家的指导下，以钢铁主体为试点，正在推行六西格玛管理。经过近二年多的推行实践，对六西格玛管理有了一些认识，论文就组织如何成功实施六西格玛管理进行分析。

1、什么是六西格玛?

σ是一个希腊字母，在统计学里用来描述正态数据的离散程度。目前，在质量管理领域，用来表示质量控制水平，若控制在3σ水平，表示产品合格率不低于 99.73%;若控制在6σ水平，表示产品不合格率不超过0.002ppm，也就是每生产100万个产品，不合格品不超过0.002个，考虑1.5倍漂移，不合格率也只有3.4ppm，接近于零缺陷水平。

20 世纪 60 年代，日本从美国引入了质量控制的思想，先后多次邀请美国著名质量管理大师戴明。朱兰等去日本传授质量管理思想，同时，日本组织认真学习，开创性的实施，使产品质量有了大幅度的提升。到了 20 世纪70年代末。80年代初，日本产品凭借过硬的品质，从美国人手中抢占了大量的市场份额。美国的摩托罗拉公司在同日本组织的竞争中，先后失去了收音机。电视机。半导体等市场，到了1985 年公司濒临倒闭。面对残酷的竞争和严峻的生存形势，摩托罗拉公司痛定思痛，得出了这样的结论：“摩托罗拉失败的根本原因是其产品质量比日本组织同类产品的质量差很多”。公司高级领导层决定向日本组织学习，以全面提升产品品质。当时，根据休哈特的理论，质量水平达到三西格玛最为经济科学，包括日本组织在内的组织一般都把三西格玛水平作为追求的目标。为了减少质量波动，显著提高产品质量，摩托罗拉公司雄心勃勃地提出了产品质量要控制在6σ水平上，这就是六西格玛管理方法的由来。

2、六西格玛管理的科学内涵

目前所讲的六西格玛管理方法已进化为一种基于统计技术的过程和产品质量改进方法，进化为组织追求精细管理的理念。六西格玛管理的基本内涵是提高顾客满意度和降低组织的资源成本，强调从组织整个经营的角度出发，而不只是强调单一产品。服务或过程的质量，强调组织要站在顾客的立场上考虑质量问题，采用科学的方法，在经营的所有领域追求“无缺陷”的质量，以大大减少组织经营全领域的成本，提高组织的竞争力。组织实施它的目的是消除无附加值活动，缩短生产周期，增强顾客满意，从而增加利润。六西格玛管理将组织的注意力同时集中在顾客和组织两个方面，无疑会给组织带来诸如顾客满意度提高。市场占有率增加。缺陷率降低。成本降低。生产周期缩短。投资回报率提高等绩效。

3、六西格玛管理的特点

(1) 是以顾客为关注焦点的管理理念

六西格玛是以顾客为中心，关注顾客的需求。它的出发点就是研究客户最需要的是什么?最关心的是什么?比如改进一辆载货车，可以让它的动力增大一倍，载重量增大一倍，这在技术上完全做得到，但这是不是顾客最需要的呢?因为这样做，成本就会增加，油耗就会增加，顾客就不一定想要，什么是顾客最需要的呢?这就需要去调查和分析。假如顾客买一辆摩托车要考虑30个因素，这就需要去分析这30个要素中哪一个最重要，通过一种计算，找到最佳组合。因此六西格玛是根据顾客的需求来确定管理项目，将重点放在顾客最关心。对组织影响最大的方面。

(2) 通过提高顾客满意度和降低资源成本促使组织的业绩提升

六西格玛项目瞄准的目标有两个，一是提高顾客满意度。通过提高顾客满意度来占领市场。开拓市场，从而提高组织的效益。二是降低资源成本。通过降低资源成本，尤其是不良质量成本损失COPQ(COST OF POOR QUALITY)，从而增加组织的收入。因此，实施六西格玛管理方法能给一个组织。一个组织带来显著的业绩提升，这也是它受到众多组织青睐的主要原因。

(3) 注重数据和事实，使管理成为一种真正意义上基于数字上的科学

六西格玛管理方法是一种高度重视数据，依据数字。数据进行决策的管理方法，强调“用数据说话”。“依据数据进行决策”，“改进一个过程所需要的所有信息，都包含在数据中”。另外，它通过定义“机会”与“缺陷”，通过计算DPO( 每个机会中的缺陷数〉。如需咨询详细内容请关注卫星公众号young6668DPMO( 每百万机会中的缺陷数 )，不但可以测量和评价产品质量，还可以把一些难以测量和评价的工作质量和过程质量，变得像产品质量一样可测量和用数据加以评价，从而有助于获得改进机会，达到消除或减少工作差错及产品缺陷的目的。因此，六西格玛管理广泛采用各种统计技术工具，使管理成为一种可测量。数字化的科学。

(4) 是一种以项目为驱动力的管理方法

六西格玛管理方法的实施是以项目为基本单元。通过一个个项目的实施来实现。通常项目是以黑带为负责人，牵头组织项目团队通过项目成功完成来实现产品或流程的突破性改进。

(5) 实现对产品和流程的突破性质量改进

六西格玛项目的一个显著特点是项目的改进都是突破性的。通过这种改进能使产品质量得到显著提高，或者使流程得到改造。从而使组织获得显著的经济利益。实现突破性改进是六西格玛的一大特点，也是组织业绩提升的源泉。

6) 遵循 DMAIC 的改进方法

六西格玛有一套全面而系统地发现。分析。解决问题的方法和步骤，这就是 DMAIC 改进方法。即：

a　O (Define) 项目定义阶段

b　M (Measure) 数据收集阶段

c　A (Analysis) 数据分析阶段

d　I (Improve ) 项目改善阶段

e　C (Control ) 项目控制阶段

(7) 强调骨干队伍的建设

六西格玛管理方法比较强调骨干队伍的建设，其中，倡导者。黑带大师。黑带。绿带是整个六西格玛队伍的骨干。对不同层次的骨干进行严格的资格认证制度。如黑带必须在规定的时间内完成规定的培训，并主持完成一项增产节约幅度较大的改进项目。

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生产现场管理是企业管理的一个重要组成部分，是企业管理系统的一个区域性子系统。生产现场管理，就是按照企业的生产经营目标以及具体化到车间的目标，对生产现场的一切作业活动，进行计划、组织、指挥、控制、监督与调整的总称。生产现场管理是企业综合管理、专业管理、基础管理的基础，它具有自成系统但又受专业管理指导和控制的特征，其涉及的范围应是从投入转换到产出的全过程，包括直接生产和辅助生产的管理。

 

生产现场管理无论是对生产的发展还是企业管理水平的提高，都具有重大的作用.

 

1.生产现场管理的作用

 

(1)现场管理是消除无效劳动和浪费的管理

 

现场的生产过程中包含着程度不同的各种无效劳动和浪费。要消除这些无效劳动和浪费，只有经过现场调查、考察、分析、诊断，井通过现场的改进才能实现。现场管理就是要不断地发现生产活动中不创造价值的无效劳动，并使之转化成创造价值的劳动;

 

揭露生产活动中的浪费并彻底消除它;讲求时间效应、空间效应、资金效应等的最佳化。

 

(2)生产现场管理是企业内部管理的出发点和落脚点

 

各项专业管理都要通过现场管理去贯彻实施;各种科学管理方法和手段只有应用于生产现场才能发挥出效益来。

 

(3)生产现场管理是形成良好的思想、作风、素养的职工队伍的管理

 

生产现场是企业精神文明的窗口，职工的精神面貌、思想和作风都在生产现场中反映出来。现场管理围绕企业的经营目标，把整个现场组织成一个团结协调的整体，成为生产秩序井然、现场文明和安全，人际关系和谐、士气高昂的阵地。

 

2.生产现场管理的内容

 

生产现场管理的内容非常广泛，具体地说可分成两个方面:

 

(1)按生产要素分别进行的管理

 

这样的现场管理主要是对人(领导者、管理者、操作者、辅助劳动都的管理，机具(设备、工装、工具、计量器具、仪器等)的管理，物料(原材料、燃料、能源、半成品、在制品等)的管理，环境(工作场地和环境、工艺卫生、安全生产等)的管理，信息(操作规程、规章制度、计划、生产指令、记录、统计报表等)的管理。

 

(2)按生产活动的各个方面分别进行的管理

 

这样的现场管理主要有:投入产出目标管理，工艺路线设计和空间布局，工艺管理，生产组织，劳动组织，质量控制，设备维护保养与修理组织，物料领、耗、废、补、存、转的管理，能源管理，作业计划与生产控制，生产过程中的成本控制与核算，分配管理，各项基础管理，定置管理，文明生产和安全生产管理，思想政治工作和人际关系的调整，业务技术培训组织，现代化管理方法的应用。

 

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本文是笔者在世界五百强企业内部推行改善管理体系的实践经验总结，从实用出发，望能给读者以启发和借鉴。
内容结构如下，具体内容见附件。
一、 改善的定义
二、 改善的发起
三、 改善的实施
四、 改善的激励
五、 改善的误区
六、 改善管理电子化

精益生产方式是第二次世界大战结束后,日本丰田汽车公司在资金和市场需求双重匮乏的条件下,在追赶欧美发达国家汽车制造业的过程中创建的一种不同于西方的批量生产的全新生产方式。美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”的研究,对日本丰田生产方式进行研究和总结,并称其为精益生产方式。
精益生产方式是综合批量生产与单件生产的优点,最大限度的消除浪费,降低库存以及缩短生产周期,力求实现低成本准时生产的生产模式。其最终目的是通过流程整体优化与持续改进,均衡物流,高效利用资源,最大限度的消除浪费,降低成本以及缩短生产周期,达到用最少的投入(人员、设备、时间和场地等)向顾客提供最完美价值的目的。即持续不断地追求尽善尽美和精益求精。精益生产强调“适时、适量、适物”。
精益生产完全不同于批量生产,精益生产与大批量生产方式的关键区别在于物流的触发机制和在制品库存的控制机制不同。批量生产和精益生产之争是西方的规模经济理论与丰田的减少浪费理论之争,也是推动生产与拉动生产之争。推动生产是基于预测展开,拉动生产是基于需求展开。精益生产由此形成了与大批量生产方式完全不同的管理思想,形成了一套完全不同于批量生产的生产组织和管理技术。它的成功之处在于强调从顾客需求拉动生产，最大限度消除浪费和在制品库存，从而使生产使成本大幅下降。

    与大批量生产方式先比，精益生产方式的优越性主要表现在以下几方面：

   （1）所需的人力资源，无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大批量生产方式下的工厂相比，均能减少一半;

   （2）新产品开发周期，可减至二分之一或三分之二；

   （3）生产过程中在制品库存，可减至大批量生产方式下一般水平的十分之一；

   （4）工厂占用空间，可减至采用大批量生产方式工厂的二分之一；

   （5）成品库存，可减至大批量生产方式工厂平均库存水平的四分之一；

   （6）产品质量，可提高三倍。

    基于精益生产有这么多的优势，各大小企业已先后开始在自己公司或企业内部实行精益生产：

在2009年，南通醋酸纤维有限公司正式启动精益生产项目，开始构建以精益生产理念、工具、方法为基础，结合南纤生产、管理、文化特点，不断优化制造和管理流程，持续改善、精益求精的流程型制造企业生产方式。比如，南纤在作业现场和办公场所全面展开了以“整理、整顿、清扫、清洁、素养”为核心的5S管理工作，编制了办公及现场目视化（VCS）管理标准，生产现场变得整洁、有序。还给各个规格的标准件储藏盒粘贴标识，使物件取用更加方便，既节约了时间，又提高了效率；工具橱内的常用工具采用凹凸管理，标识清晰，一目了然；利用机架立柱空间增设摆放支架，既有效利用了空间，又使得现场和谐美观；车间地面用黄、绿色设置了专用参观通道，指引行进路线……最为显著地是“颜氏挂钩”——使常用物品挂起来一目了然，既整洁又方便以及“颜氏取样棒”——既不影响浆液的品质，又能彻底解决浪费问题。经过多方的努力，南通醋酸纤维有限公司已经成功实施精益改进项目数百个，在精益生产取得了阶段性成效。

南通万达锅炉为实行精益生产方式也采取了不少措施：为提高班组长的现场管理技能，更好地推动现场5S整顿工作的开展，提升员工的5S思想观念，满足企业对现场作业环境及安全的需要，适应企业发展和市场的需要，增强企业竞争力，按照年度培训计划举办了第八期班组长培训，主题就为“5S精益生产现场管理与改善”。

    精益生产的核心理念也就是精益生产的管理思想，也就是精益思想，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺各种流程，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，充分、有效的利用各种资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。

    精益思想的五个原则：

    1、价值观：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。

    2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。

    3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。

    4、拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。

    5、尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

    实施条件没有一定的要求，但是要讲求实施的方法：

    1、首先是要给企业的高层进行精益生产方面的知识培训，使最高管理层能够理解并支持精益生产方式的推行。

    2、逐步进行全厂的培训及宣导，使人人了解精益生产的方式方法及优点。达到共识方可顺利推行。

    3、为坚定推行的信念可先做一个推行样板区域，从某一个点切入进行推行。例如：生产现场的布置，物流规划等。

    4、巩固己有成果并逐步扩大改善范围，直至全员全厂。

    5、持续改善，此为精益生产的最终目的。

精益化生产、管理源于理论指导实践，实践又不断丰富理论，如何最终使得这种“精益”能够真正发挥它的强大作用，在于管理者思想革新与思维方式的现代化转变，在精益化生产、管理实施中对于管理者思想革新与思维现代化方式的转变要求？作为一代新锐的管理者，如何突破旧有的企业管理思维模式，逐步实施精益生产管理？

第一、企业管理者的革新思想与创新思维决定了先进的“精益”理论的产生与发展。精益生产管理模式是一种管理理念，它在于引导管理者准确把握“品质最优  成本最低  效率最高”的精益核心目标理念，利用TPS提出的各种有效精益工具对企业进行精益化管理，实现企业更强综合竞争力的根本目的。作为要参与全球化市场竞争的现代企业管理者，我们必须首先清醒地认识到推进精益化转型的必要性与重要性。可以肯定的是，科技水平相近的企业中谁率先采用了更先进生产组织方式，谁就能更好地掌握了市场的主动权。

    第二、要有敢于推进管理革新、勇于承担带领企业变革的责任与压力。增强企业自主创新能力，推进生产组织方式向精益化转变，积极应对全球企业的竞争与挑战，是中国企业特别是经营管理人员的历史责任与使命。　推进生产组织方式的精益化，既要有敢于“否定”现状“改善”现状的变革心态，又要有坚持一丝不苟，不找借口，认真执行的务实精神。不满足现状，不断改善是精益生产的核心内容；坚持按章办事，执行到位是推进精益生产的前提。所以对国内企业管理者来说，用制度管理取代人治，全面提升基础管理水平，是我们要接受并推进管理变革或生产组织方式转变的最基本的现实要求。

精益化生产组织方式是当今世界公认的，最科学最具竞争力的生产组织方式。与其他管理理论一样，它的产生与发展，有着其特定的历史环境与文化氛围。要想获得“精益”的精髓，并在中国企业中真正灵活运用，决不能简单的照抄照搬，而是需要在吸收精益生产管理模式中最核心管理理念的基础上，结合中国历史文化、经济发展阶段以及各企业自身特点，进行“本土化”改造与适应性调整。随着我国自主创新能力的加强，以及中国式的精益生产与管理方式广泛灵活运用，更多中国企业将在与国际竞争中分得一席之地；只有更多的国内企业意识到精益生产方式的巨大价值并真正实效推行，才可能缔造更多的屹立于世界的优秀民族企业。

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这是一个平常的夏日周四夜晚，位于美国北卡罗来纳州印第安人部落所在地的哈拉·柴罗基（Harrah Chrokee）赌场酒店的前台接到一位顾客电话，要求预订次日房间。服务人员查了一下，酒店所有576间房间中，尚有183间没有租出。

 

“能告诉我您的奖励号码吗？”服务员礼貌地问道。“10701319246。”电话的另一端回答。

 

电脑上立即出现了该顾客的姓名和每日平均消费金额。记录显示，酒店从这名顾客身上获取的平均利润是140美元/天。

 

“对不起，所有的房间都已订完。如果您愿意，我们可以为您预订华美达酒店，房费由我们支付。”服务员如此答复。

 

这是柴罗基酒店运用收益管理的一幕。尽管第二天还有超过30%的房间没有租出，但稳定的住房率（98.6%）和大量顾客提前1～2天，甚至在当天下午才预订房间的规律，让酒店不必担心这些房间租不出去，因此酒店尽量将它们留给最有价值的顾客。由于柴罗基赌场提供的大多是电子游戏，其计算机收益管理系统很容易根据顾客给酒店带来的利润来划分顾客类型。表1显示了柴罗基赌场基于顾客市场细分制定的客房分配和价格策略，以及星期四当晚实际预订情况。

 

柴罗基赌场酒店将顾客分为10类，算出每类顾客的客房配额数，如为每天给赌场带来利润1000美元以上的顾客，预留客房120间；而对利润在300美元以下的顾客，一概不预留房间。此外，最高端顾客的房间和餐饮是免费的，对低端顾客，则根据带给赌场利润的多少收取不同房费。柴罗基赌场酒店通过市场的细分，把有限的客房资源尽可能地分配给高端顾客，相对于没有客户区分的管理方法，酒店的收入增长了15%以上。

 

显然，这是一个单凭拍脑袋无法解决的资源分配问题，需要大量的数据分析、相对准确的预测、适当的数学模型和有效的实时控制系统，它是一个细致的精益管理过程。该案例透露的管理思路和方法，值得国内许多服务类企业及制造类企业思索与借鉴。

 

国内企业

 

“精细化管理”之失

 

在国内的授课和咨询过程中，笔者深感精细化管理是目前国内企业极缺的一个环节，也是影响企业效益的重要原因。以下的这些例子有着广泛的代表性。

 

航空公司：错卖的折扣票  中国民航客运量以每年15%左右的速度增长，但多数航空公司的盈利状况很糟。几年前，国内某航空公司的利润为3000万元，以每年5万多次航班计算，每个航班仅盈利500多元，这几乎让人难以置信。一般说来，飞机上大致有两类乘客，一部分对价格敏感（如旅游乘客），另一部分对时间敏感（如商务乘客）。因此，航空公司机票销售的基本策略，应该是将折扣票卖给对价格敏感的乘客，而将全价票留给对时间敏感的乘客。国外大多数航空公司在起飞前一段时间（通常为3周）关闭折扣价舱位，将座位留给订票较晚愿意付高价的乘客。然而这一普遍的收益管理方法在国内却难以有效实行。从1999年民航总局禁止机票打折，2002年规定折扣票不得低于6折，到现在临起飞前几小时还可以买到折扣票，中国民航的收益管理之路走得异常艰难。在一次EMBA课上，我问一位当晚要从深圳赶回北京的同学是否买好了机票，他说秘书一天前已买好，票价仅为4.5折，而他并不在意付全价。这一张错卖的机票，使航空公司潜在损失1000多元。如此算来，前面提到的那家航空公司如果每班飞机少错卖一张这样的折扣票，全年利润便可增加6000万元，相当于当年利润的2倍。

 

如今，越来越多的企业了解到收益管理的概念，但仅仅是了解概念并不够，还需要细致的工具。尽管国内主要航空公司都从美国Pros公司进口了大型收益管理系统，但效果甚微。这就像买了一把好枪，却缺乏训练，打不上靶便把枪弃之一旁。训练不够，人才不够，怎么做得到“把适当的产品、在适当的时刻、用适当的价格卖给适当的顾客”？

 

集装箱港口：效率低下的配位  中国集装箱码头吞吐量在过去10年里经历了高速增长，连续7年居全球第一，全世界最大的4个集装箱运输港口有3个在中国。然而，码头的管理却与之很不相称。以深圳的赤湾港为例，2008年赤湾港在52公顷的堆场上，处理了591万个标箱，可是作为港口作业效率的重要指标，赤湾港的岸桥每小时只能装卸25～26个标箱，大大低于世界上35～36个标箱的先进水平。其中一个重要因素是港口堆场面积小，大量集装箱不得不往高处堆，以至常常出现重箱和空箱分别堆至六层和八层的情况。不难想象，先走的箱子压在下面，后走的堆到上面，翻箱倒柜的现象不可避免。赤湾港虽然购买了国外的计算机配位系统，但该系统主要针对箱高不超过3层的欧美港口而设计，当集装箱高度达到6层时，计算量大大增加，以致系统无法求解，不得不代之以人工配位。赤湾港繁忙时，人工配位比例达百分之六七十，错放箱子的可能性急剧上升，导致效率低下。

 

其实，集装箱配位问题可以通过仿真模拟、计算翻箱指数得以较好的解决。除堆场配位问题外，国内港口在班轮停靠泊位位置、岸桥内拖车数目、闸口外拖车预约、场桥移动等方面也缺乏科学管理，失去了许多降低成本的机会。由于效率不高，班轮停泊港口时间延长，赤湾港的成本优势随之下降。而与赤湾港距离不远的香港国际货柜码头，实施精细化管理，使堆场容量增加15%，拖车周转时间缩短20%，场桥效率提高10%～15%，岸桥效率提高30%，每年增加收入2亿多美元。

 

银行：排队的苦恼  2007年4月，国家统计局上海调查总队对16家银行的100个网点的调查表明，银行客户平均等待时间为52分钟，平均等待时间超过30分钟的银行有7家。调查还发现，939个窗口中的490个对私窗口有32.26%空置。

 

造成这一问题的原因很简单：供求失配。银行顾客流量随时间不断变化，从全年看，春节前几个月最为繁忙。此外，每个月的月头和月尾、每周星期一和星期五的顾客流量也明显大于其他时段。图１是某银行全年各周业务量分布，显示出最高和最低流量相差10倍以上。

 

不难看出，缓和银行排队过长问题的措施应包括：（1）引导顾客使用ATM，以分流柜台需求；（2）开展综合柜台服务，扩大服务能力；（3）提高根据需求安排机动服务的能力。然而，国内许多银行个人业务和公司业务柜台分离，周一至周五，柜台工作人员数量无异，以至需求和供应严重失配。如果在上海市调查的银行网点中实行综合柜台，减少空置柜台，顾客的平均等待时间会大幅度下降。根据排队理论，假设顾客到达为泊松过程（一种累计随机事件发生次数的最基本的独立增量过程），平均每小时30人；每位银行出纳员平均每小时处理12笔交易，交易时间为指数过程；当银行开放3个窗口（综合窗口）时，顾客的平均等待时间为7分钟；倘若增加1个窗口，则顾客平均等待时间降低1分钟左右。因此，服务能力不高与需求不匹配是银行排队现象的症结。

 

解决银行排队问题并不难，但在国内大多数银行看来，这并不像利润目标、风险管理等问题那么重要。而那些重视排队现象的银行，对使供求关系相匹配的方法又不甚了解。当你看到那么多的银行仍然把公司和个人业务柜台分开，一些柜台排长队，另一些柜台人员闲置时，你就知道那里缺少的或是愿望，或是方法，或两者兼具。

 

制造业：如何减少浪费  2007年，笔者参观了南方一家造纸厂，由于生产成本高，工厂处于亏损状态。该厂的现代造纸设备生产4米多宽的高级烟盒用纸，但客户（烟厂）需要的纸张宽度远短于4米，且长度不一，因此纸卷须根据客户需要进行切割，通常会剩下一些边角料。由于纸的价格较贵，减少边角料则意味着增加收入。管理人员知道这个道理，却不知如何减少浪费。笔者告诉他们，在有许多订单的时候，一个适当的数学规划模型能合理安排切割方案，把浪费减到最小。简单的计算表明，每卷纸平均减少1厘米的边角料，工厂每年便可增加收入500万元。这样一个几乎没有成本却可以有效提高收入的手段，工厂从未实行过，也很少有人思考过。

 

类似的问题在制造业企业中几乎处处可见。例如，作为世界最大的钢铁生产国，我国钢铁企业的原材料、辅助材料和成品的库存问题十分突出，库存成本占全部成本的比例很高。由于钢铁企业产能过剩，高库存已影响价格的回升。又如，对于迅速发展的网络产品来说，单价高、降价快，持有成本大大高于订货成本，但缺货成本往往更高，这是因为：（1）网络产品毛利率很高，断货造成的直接损失很大；（2）网络产品属于非独立需求的产品，如果其中某一个或几个环节的产品缺货，客户很可能不购买其他相关产品；（3）一旦由于缺货造成客户更换供应商，重新把客户争取回来的成本远远大于库存的成本。因此，改善预测水平、实现库存的精细管理是网络产品的制造业企业提高利润的重要手段。

 

制造业在我国经济中占有如此大的比重，如果制造业的管理能够实现从粗放到精细的转变，其意义远远超过成本和利润的范围，将重塑中国制造业在世界上的形象。

 

几个成功案例

 

将精益管理的理念和方法应用于实践，不乏成功实例。下面的几个例子来自笔者直接参与的一些项目。

 

集装箱班轮运力优化  亚洲某集装箱运输公司经营几十条国际航线，驶往亚洲、大洋洲和中东70多个港口。全世界集装箱运输的一个主要特点是不平衡，有些港口出口多于进口，另一些港口则进口多于出口，必须从进口港有计划地调运空箱至出口港。空箱调运涉及成本（每只空箱调运成本近100美元）、调运方向（始点和终点）、调运数量等因素，非常复杂。该公司有10余名人员计算和追踪空箱调运，效果并不理想。由于运价由市场决定，与运输距离不一定成正比，重箱运输也存在路径和运输计划问题，加上集装箱班轮的运力在重量和体积两个维度上的限制，20英尺和40英尺集装箱的重量、体积、运费差别等因素，每一艘班轮在每一港口装载多少20英尺与40英尺的重箱和空箱并运至不同的目的地，是一个不可能只凭经验、拍脑袋就能解决好的问题。我们为该公司建立了一个数学规划模型，使用了近万个变量和约束条件，计算机在几分钟之内就得出了优化方案，显著降低了成本。据保守估计，全年可增加收入1300万美元以上，提高利润12%左右。

 

汽车租赁收益管理  某汽车租赁公司的业务覆盖全国几十个城市，各个城市根据市场需求设有不同数目的门店。由于存在客户订车后取消预约或放空（no-show）现象，且门店缺乏有效的超售手段，租车率不高。同时，由于各门店单独经营，不实行车源统一调配，经常出现一些门店无车出租、同城另一些门店却有车租不出的情况，拒客率也很高。此外，租金如何随需求变动，每一租金水平上分配多少车辆，亦是租赁公司需要关注的问题。

 

假设某城市有7个门店，每个门店某种车型都为10辆，每天各门店该种车型订单平均数为8辆，服从泊松分布。若各门店独立经营，则每天至少有一门店因车辆不足，拒客的概率为76%；如果统一调配车源，则每天该城市因车辆不足而拒客的概率下降至3%。这一点说明了同城车源统一调配的重要性。对于客户取消订单及放空，可以根据历史数据统计出不履行订单的比例，计算出最优超售数量以及允许车辆升级的最优超售数量。仿真模拟表明，由于实行同城车源的统一调配、超售和升级，租车率显著上升，拒客率下降，与门店独立经营且不实行超售升级相比，收入增加20%以上。

 

银行排队与出纳员排班  某市某银行下设19个支行，繁忙时段顾客排队等待时间超过1小时。为了缓解排队现象，我们首先调查研究全年各个时段需求的历史数据，绘制出该银行管理人员认同的全年需求分布图（见表2）。从表中可以看出，由于需求波动很大，服务能力应随之变动，这就需要一个柔性的服务系统。我们和银行主管领导讨论后，设定服务标准，以20分钟作为顾客平均等待时间的上限。这样，根据每个时段（以天为单位）的顾客流量和出纳员的平均服务速度（该银行已实行综合柜台服务），运用排队理论计算出该时段所需出纳员的数目，并在此基础上建立最优排班的数学规划模型。模型的目标函数为全年所有员工上班天数，约束条件包括根据排队轮算出的各时段需要的出纳员人数，每位出纳员连续上班天数的上限（不超过6天），以及其他制度方面的规定，如每天不得少于3人上班，相邻两天上班的员工至少有2人相同等。数学规划计算的结果好得异乎寻常，银行员工不仅不需要增加，而且全年上班的时间减少，节省了人力，顾客排队时间明显下降。从表2中可以看出，周五、周一最为繁忙，上班人数也最多；其次是周二至周四，周末上班人数最少。

 

显然，这一柔性排班系统也适用于呼叫中心、医院和其他需求随时间波动的服务设施。

 

难点何在

 

过去100多年中，美国的劳动生产率平均每年增长2%，除了由于劳动力的改善和技术更新以外，一半以上源于管理水平的提高。尽管精细化管理对企业的效益作用不言而喻，却并未引起足够的重视，甚至存在误见。一些人认为，微观的精细管理不如宏观战略管理重要，而宏观战略主要靠领导人的直觉和“拍脑袋”。这话不能说毫无道理。例如，对于西方在中国离岸经营的企业而言，如果放弃离岸经营的战略，即使在本土精细管理做得再好，也注定不会成功。正如《中国世纪》的作者Oded Shenkar，所说：“如果你还在从事劳动密集型产品的生产，你现在就赶紧退出，否则会流血致死。要参与竞争，你们必须有一个全新的商业模式。即使你削减5%的成本，那也没有用，中国生产商也可以作出同样的调整。”

 

然而问题的关键是，即使有了正确的战略，如果没有细致的管理也难以成功。试想，沃尔玛的成本领先战略离开了先进的库存管理系统、卫星遥控配送系统和现金支付系统，如何实现降低成本的目标？丰田汽车以质量为本，获得了与美国三大汽车公司竞争的巨大优势，如果没有几十年来持续不懈的精细质量管理，也是无法想象的。丰田的成功还表明，当企业管理实现了从粗放到精细的跨越，企业将更能把握战略机会，因为任何战略机会都有着管理门槛。正如丰田的质量管理并非自下而上而成的那样，精细管理也必须自上而下地推动。遗憾的是，在笔者接触的国企领导中，重视这件事情并愿意花精力去抓的很少。相比之下，一些民营企业的领导却表现出了浓厚的兴趣，积极付诸实践。要说都是认识上的问题，也不尽然。

 

美国和其他西方国家的高校对企业精细管理起了很大的推动作用，重视解决实际问题是美国大学教育和科研的传统，而这一努力也得到了企业的大力支持。中国高校教育科研与实际脱节的情况有多方面原因，首先是高校有重理论、轻实际的偏向。理论创新固然重要，但管理学院恐怕很难脱离实际问题去创新。真正与实际联系得好的课题，会带来巨大的研究冲动。几年前，在成都举行的一次国际学术会议上，一位来自美国的著名教授说，在中国、印度等国经济高速增长的实践中，一定会涌现出大量有研究价值的实际问题，并推动理论前沿的发展。然而，国内高校许多研究课题并非在引导社会实践，而是在追逐时尚。大量博士论文既无立新颖理论之学，也无解实际问题之术。

 

造成教育科研与实际脱节的另一个原因是对解决实际问题的复杂性估计不足，这涉及一系列环节：深入企业了解问题；用适当的模型描述问题；检验方法和模型的有效性；提供便于企业操作的实施方案。这些都需要与实际工作者沟通的能力，抽象简化问题的能力以及数据分析、硬件设施、软件开发、仿真模拟等各方面的综合能力，通常需要一个有各种资源的合作的团队，而形成这样的团队更需要时间。

 

由于精细管理需要各方面的资源，而企业自己配置这些资源很不经济，因而西方许多企业的精细管理项目是由咨询公司完成的，这也是中国企业的方向。然而无论从绝对产值，还是从在GDP中所占的比重看，中国的管理咨询市场还处在孕育阶段。随着经济的发展、竞争的激烈、体制的完善，可以预见中国的管理咨询业会快速增长。那些只计较管理咨询成本、低估其巨大经济效益的观念亦会逐步改变。

 

预测、产能、选址、供应链、物流、库存、质量、排程等方面粗放与精细之别，区分了平庸和优秀的企业。走向精细管理，是中国企业的方向。只有完成了这样的转变，企业才有可能实现从优秀到卓越的飞跃。 收起阅读 »

要成功推行精益管理，借鉴《西游记》的启示，同样要具体以下四个重要因素：1、共同的精益愿景；2、应变力；3、善用外部资源；4、互相宽容。同时，《西游记》如果用现代管理学的研究方法来分析，这个团队里面包含了大量的团队管理学知识，是值得我们每个人研究和学习的。

推行精益管理不是追赶时髦，精益管理是扎扎实实的围绕价值流（VSM）展开改善活动，而不仅仅是宣传造势，或者满足一时的管理绩效需求。所以，在精益导入之初，企业高层必须充分学习精益的理念和方法，把精益的思想与企业的战略规划结合起来，制定清晰的愿景、使命和阶段性目标。 

比如，天行健企业管理顾问辅导的一家企业，在正式实施精益之前，管理层预先充分接受了精益的相关的培训、参观和交流后，结合公司的远景，制定了企业的精益战略： 

1.精益愿景：

XX全球共享精益管理传动价值

精益使命：

使命一：建设系统的精益管理体系和改善文化

使命二：持续的精益价值观与人才培育

使命三：打造卓越的精益现场管理

使命四：供应链精益价值传递

使命五：全方位的办公业务流程改善

清晰的精益战略定位和规划，引导着企业在精益征途上始终扎实、有效、系统的开展精益革新，在残酷的市场环境中强化了自己的核心竞争力。

这正是唐僧的角色。

2、应变力

中国企业，如何在不断变化的经济环境中构建企业新核心竞争力？如何从粗放式的农业文明向规范精细的工业文明转变？作为企业经营和管理者，在尝试着探索用什么管理技术来构建新核心竞争力：精益生产、六西格玛、精益西格玛、TPM、敏捷生产、ERP……在各种生产管理技术的选择中，精益生产管理是一种适应多品种小批量生产、快速提高生产效率、缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的最佳的生产方式！在国内外不断恶劣的环境下，中国企业走精细化管理来提升自身的“内功”，已经到了刻不容缓的时候，谁掌握精益生产管理系统，谁实现了精企业的转型，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”！。面对残酷的市场竞争环境，体质弱的企业总是应声而倒，只有“内功”强劲的企业顶住了风暴，在春天到来时，能抓住时机发展壮大。

同时，源于美国，发展于日本的精益生产方式并不是一成不变的，中国企业需要把精益生产与中国的实际情况结合，做到“融汇中西，知行合一”。

3、善用外部资源

要推行精益改革，只靠内部力量是不够的。要善于利用外部的资源及条件，比如派出去培训、与咨询专家合作、参观交流等，以内外结合的方式帮助企业推进精益改革。

有些企业过于自负，认为自己可以单独实施，也有些企业，刚刚与咨询公司合作，学习到一些精益的理念、工具方法，即认为不再需要外部咨询的力量，结果往往是半途而废，另人惋惜！

这个外部资源相当于孙悟空。

4、互相宽容

精益改革之初，或者在精益改革的过程中，一定会经历被动改善，到主动改善，再到参与和主导改善的过程。有些项目成功，有些项目失败。有人希望改革成功，有人无所谓，甚至有人希望项目指失败。

在精益推进的过程中，一定要有充分的宽容和空间，不要过于挑剔，不要一有困难就批语指责，更不要刻意制造障碍。特别是企业高层和第一把手，面对不同声音，一些要沉得住气，因为在精益导入阶段，她还是一个非常脆弱的Baby，她更需要大家的呵护来成长。

团队角色分析：

        孙行者应该是这个团队中的职业经理人，具体一点就是部门经理，他本领高强，到哪里都能混口饭吃，而且此人社会关系和社会资源极其丰富，性格本身就是有点" 猴急"，从个人素质上来说是非常优秀的，通常总经理（唐僧）布置的任务都能高效率的完成，而且处处留下美名，颇有跨国公司职业经理人的风范，当然他是完美的化身，但是我想所有的主管、经理应该向他看齐，因为他是优秀的。

        八戒虽然不太受人喜欢，但是作为组织中的小人物，他本人还是有很多优点，而且许多方面还在团队中起了不小的作用，比如调节矛盾，运用公共关系的方法来协调众人之间的关系，这都是他对组织的贡献，他本人幽默、可爱、充当着组织润滑剂的角色，所以在组织中功不可没，没有八戒的团队是残缺的，而且也是不完美的。组织中的侧重沟通、协调关系的角色都类似于他，是极其重要的。用一句话来概括：八戒是公司中跨部门沟通的典范！

         沙僧自不必说，他朴实无华，工作踏实，从企业的角度讲，他是"广大劳动者"，兢兢业业，是劳动的模范，他虽然没有职业经理人的风光与协调关系者的公关本领，但是他所做的工作却是最基础的，我个人认为，每一个人都应该学习他，主动挑起自己的责任，努力工作，为团队和组织做出自己的工作。

        在认同他们优秀的同时，我们还是要认识到他们的缺点，比如唐僧本人性格优柔寡断，不明是非等；悟空个人英雄主义严重，无视组织的纪律和制度，也是我们不应学习的；八戒的缺点大家都已熟知；沙僧本人的缺点我想是缺乏主见，工作欠灵活性等，这些都是我们应该注意的，熟悉自己的缺点我们才能将工作做好。

        其实团队的角色还很多，但《西游记》如果用现代管理学的研究方法来分析，这个团队里面包含了大量的团队管理学知识，是值得我们每个人研究和学习的。

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索尼，这家代表着“日本制造”到“日本创造”的标杆企业，曾经是无数企业学习的榜样。1946年，索尼公司由井深大、盛田昭夫以19万日元共同创立，到20世纪50年代，开发出小型晶体管收音机，并且开始使用SONY商标。

经过十余年的发展，通过激烈的品牌、质量和技术竞争，索尼在电视机行业建立起世界龙头企业的地位。20世纪70年代，索尼连续以超过年销售额6%的资金投入到产品的研究与开发，研制出包括随身听和计算机、3.5英寸硬盘等新型电子产品，成为消费类电子行业的领跑者。20世纪末期，索尼成为了民用专业视听产品、游戏产品、通讯产品和信息技术等领域的先导之一。辉煌时期，索尼拥有全球价值720亿美元的消费类电子产品市场，在电影以及音乐等大众传媒上的成功，也让索尼公司成为了前卫潮流的代名词。

 

然而，索尼近年来的发展颇为不顺。全球频频出现的产品质量问题让这个电子巨人光华褪色，往日的辉煌业绩，在一些项目上也被后来居上的韩国三星集团超越。被寄予厚望的PS3游戏机，面对微软、任天堂的挑战，也出师不利、亏损严重。到底是什么原因让索尼陷入今天的困局？索尼公司前常务董事天外伺郎在一篇名为《绩效主义毁了索尼》的文章中，认为导致索尼竞争力下降的主要原因，恰恰是公司自1995年开始推行的绩效主义主导下的业绩考核。这篇文章犹如一颗重磅炸弹，激发了人们对绩效管理的思考。作为风靡全球的促进企业经营管理方法，绩效管理曾经见证过许多企业的辉煌，至今仍被无数企业奉若经典。而现在，它却被揭示出耐人寻味的另一面。

 

■　经典案例　■

 

绩效主义毁了索尼

 

索尼前高管天外伺郎的主要观点

 

一、“激情集团”消失了

 

我是1964年以设计人员的身份进入索尼的。因半导体收音机和录音机的普及，索尼那时实现了奇迹般的发展。当时企业的规模还不是很大，但是“索尼神话”受到了社会的普遍关注。我46岁就当上了索尼公司的董事，后来成为常务董事。因此，对索尼近年来发生的事情，我感到自己也有很大责任。伟大的创业者井深大的影响为什么如今在索尼荡然无存了呢？

 

首先，“激情集团”不存在了。所谓“激情集团”，是指我参与开发CD技术时期，公司中那些不知疲倦、全身心投入开发的集体。在创业初期，这样的“激情集团”接连不断地开发出了具有独创性的产品。我认为，索尼当初之所以能做到这一点，是因为有井深的领导。

 

井深最让人佩服的一点是，他能点燃技术开发人员心中之火，让他们变成为技术献身的“狂人”。在刚刚进入公司时，我曾经和井深进行激烈争论。井深对新人并不是采取高压态度，他尊重我的意见。

 

为了不辜负他对我的信任，我当年也同样潜心于研发工作。比我进公司更早，也受到井深影响的那些人，在井深退出第一线后的很长一段时间，仍以井深的作风影响着全公司。当这些人不在了，索尼也就开始逐渐衰败。

 

从事技术开发的团体进入开发的忘我状态时，就成了“激情集团”。要进入这种状态，其中最重要的条件就是“基于自发的动机”的行动。比如“想通过自己的努力开发机器人”，就是一种发自内心的冲动。与此相反就是“外部的动机”，比如想赚钱、升职或出名，即想得到来自外部回报的心理状态。如果没有发自内心的热情，而是出于“想赚钱或升职”的世俗动机，那是无法成为“开发狂人”的。

 

二、“挑战精神”消失了

 

今天的索尼职工好像没有了自发的动机。为什么呢？我认为是因为实行了绩效主义。绩效主义就是：“业务成果和金钱报酬直接挂钩，职工是为了拿到更多报酬而努力工作。”如果外在的动机增强，那么自发的动机就会受到抑制。从1995年左右开始，索尼公司逐渐实行绩效主义，成立了专门机构，制定非常详细的评价标准，并根据对每个人的评价确定报酬。

 

但是井深的想法与绩效主义恰恰相反，他有一句口头禅：“工作的报酬是工作。”就是说，如果你干了件受到好评的工作，下次你还可以再干更好、更有意思的工作。在井深的时代，许多人都是为追求工作的乐趣而埋头苦干。

 

但实行绩效主义后，职工逐渐失去工作热情。在这种情况下是无法产生“激情集团”的。为衡量业绩，首先必须把各种工作要素量化。但是工作是无法简单量化的。公司为统计业绩，花费了大量的精力和时间，而在真正的工作上却敷衍了事，出现了本末倒置的倾向。

 

因为要考核业绩，几乎所有人都提出容易实现的低目标，可以说索尼精神的核心即“挑战精神”消失了。因实行绩效主义，索尼公司内追求眼前利益的风气蔓延。这样一来，短期内难见效益的工作，比如产品质量检验以及“老化处理”工序都受到轻视。我想指出的是，不管是什么样的企业，只要实行绩效主义，一些扎实细致的工作就容易被忽视。

 

索尼公司不仅对每个人进行考核，还对每个业务部门进行经济考核，由此决定整个业务部门的报酬。最后导致的结果是，业务部门相互拆台，都想方设法从公司的整体利益中为本部门多捞取好处。

 

三、团队精神消失了

 

2004年2月底，我在美国见到了“涌流理论”的代表人物奇凯岑特米哈伊教授，并聆听了他的讲演。讲演一开始，大屏幕上放映的一段话是我自进入索尼公司以来多次读过的，只不过被译成了英文。

 

“建立公司的目的：建设理想的工厂，在这个工厂里，应该有自由、豁达、愉快的气氛，让每个认真工作的技术人员最大限度地发挥技能。”这正是索尼公司的创立宗旨。没有想到，我是在绩效主义的发源地美国，聆听用索尼的创建宗旨来否定绩效主义的“涌流理论”。这使我深受触动。不久前我在整理藏书时翻出一封信稿，那是我为开发天线到东北大学进修时，给上司写信打的草稿。有一次我逃学跑去滑雪，刚好赶上索尼公司的部长来学校视察。我写那封信是为了向部长道歉。

 

实际上，在我身上不止一次发生过那类事情，但我从来没有受到上司的斥责。虽然这与我取得了研究成果有关，但我认为最根本的是他们信任我。上司相信，虽然我贪玩，但对研究工作非常认真。当时我的上司不是用“评价的眼光”看我，而是把我当成自己的孩子。对企业员工来说，需要的就是这种温情和信任。

 

过去在一些日本企业，即便部下做得有点出格，上司也不那么苛求，工作失败了也敢于为部下承担责任。另一方面，尽管部下在喝酒的时候说上司的坏话，但在实际工作中仍非常支持上司。后来强化了管理，实行了看上去很合理的评价制度。于是大家都极力逃避责任，这样一来就不可能有团队精神。

 

四.创新先锋沦为落伍者

 

不单索尼，现在许多公司都花费大量人力物力引进评价体制。但这些企业的业绩似乎都在下滑。

 

索尼公司是最早引进美国式合理主义经营理论的企业之一。而公司创始人井深大的经营理念谈不上所谓“合理”。1968年10月上市的单枪三束彩色显像管电视机的开发，就是最有代表性的例子。

 

当时索尼在电视机的市场竞争中处于劣势，几乎到了破产的边缘。即便如此，井深大仍坚持独自开发单枪三束彩色显像管电视机。这种彩色电视机画质好，一上市就大受好评。其后30 年，这种电视机的销售一直是索尼公司的主要收入来源。

 

但是，“干别人不干的事情”这种追求独自开发的精神，恐怕不符合今天只看收益的企业管理理论。索尼当时如果采用和其他公司一样的技术，立刻就可以在市场上销售自己的产品，当初也许就不会有破产的担心了。

 

投入巨额费用和很多时间进行的技术开发取得成功后，为了制造产品，还需要有更大规模的设备投资，亦需要招募新员工。但是，从长期角度看，索尼公司积累了技术，培养了技术人员。此外，人们都认为“索尼是追求独特技术的公司”，大大提升了索尼的品牌形象。

 

更重要的是，这种独自开发能给索尼员工带来荣誉感，他们都为自己是“最尖端企业的一员”而感到骄傲。单枪三束彩色显像管电视机之所以能长期成为索尼公司的收入来源，是因为技术开发人员怀着荣誉感和极大热情，不断对技术进行改良。

 

具有讽刺意味的是，因单枪三束彩色显像管电视机获得成功而沾沾自喜的索尼，却在液晶和等离子薄型电视机的开发方面落后了。实际上，井深大曾说过：“我们必须自己开发出让单枪三束彩色显像管成为落伍产品的新技术。”包括我自己在内的索尼公司高管没有铭记井深大的话。

 

如今，索尼采取了极为“合理的”经营方针。不是自己开发新技术，而是同三星公司合作，建立了液晶显示屏制造公司。由这家合资公司提供零部件生产的液晶电视机“BRAVIA”非常畅销，从而使索尼公司暂时摆脱了困境。但对于我这个熟悉索尼成长史的人来说，总不免有一种怀旧感，因为索尼现在在基础开发能力方面，与井深大时代相比存在很大差距。今天的索尼为避免危机采取了临时抱佛脚的做法。

 

五.高层主管是关键

 

今天的索尼与井深大时代的最大区别是什么呢？那就是在“自豪感”方面的差别。当年创始人井深大和公司员工都有一种自信心：努力争先，创造历史。

当时索尼并不在意其他公司在开发什么产品。某大家电公司的产品曾被嘲讽为“照猫画虎”，今天索尼也开始照猫画虎了。一味地左顾右盼，无法走在时代的前头。

在我开发“爱宝”机器狗的时候，索尼的实力已经开始衰落了，公司不得不采取冒险一搏的做法，但是出现亏损后，又遭到公司内部的批评，结果不得不后退。

今天的索尼已经没有了向新目标挑战的“体力”，同时也失去了把新技术拿出来让社会检验的胆识。在导致索尼受挫的几个因素中，公司最高领导人的态度是其中最根本的原因。

 

在索尼充满活力、蓬勃发展的时期，公司内流行这样的说法：“如果你真的有了新点子，来。”也就是说那就背着上司把它搞出，与其口头上说说，不如拿出真东西来更直接。但是如果上司总是以冷漠的、“评价的眼光”来看自己，恐怕没有人愿意背着上司干事情，那是自找麻烦。如果人们没有自己受到信任的意识，也就不会向新的更高的目标发起挑战了。在过去，有些索尼员工根本不畏惧上司的权威，上司也欣赏和信任这样的部下。

 

所以，能否让职工热情焕发，关键要看最高领导人的姿态。索尼当年之所以取得被视为“神话”的业绩，也正是因为有井深大。但是，井深大的经营理念没有系统化，也没有被继承下来。也许是因为井深大当时并没有意识到自已经营理念的重要性。

 

我尝试着把井深大等前辈的经营理念系统化、文字化，出版了《经营革命》一书。在这本书中，我把井深大等人的经营称为“长老型经营”。所谓“长老”是指德高望重的人。德高望重者为公司的最高领导人，整个集团会拧成一股绳，充满斗志地向目标迈进。

 

在今天的日本企业中，患抑郁症等疾病的人越来越多。这是因为公司内有不称职的上司，推行的是不负责任的合理主义经营方式，给职工带来了苦恼。不论是在什么时代，也不论是在哪个国家，企业都应该注重员工的主观能动性。这也正是索尼在创立公司的宗旨中强调的“自由，豁达，愉快”。

 

过去人们都把索尼称为“21世纪型企业”。具有讽刺意味的是，进入21世纪后，索尼反而退化成了“20世纪型企业”。我殷切希望索尼能重现往日辉煌。

 

 

■　 案例点评　 ■

 

事实上，质疑绩效管理的不止天外伺郎一个人，蒂莫·谢尔哈特曾在《华尔街日报》上发表报告指出，九成以上企业的绩效考核制度并不成功。美国管理大师彼得·斯科尔特斯怀疑实际情况可能比这更糟。国内的情况似乎也好不到哪儿去。问题到底出在哪里？绩效管理在实施过程中有哪些缺陷？为什么绝大多数企业至今还采用它呢？

 

过分考核局部、短期和个人的效益

 

绩效管理最难把握的三个环节就是局部、整体、短期和长期、个人、组织三方面关系，绩效管理最大的弊端也来自于过分考核局部、短期和个人的效益。

 

天外伺郎的观点表明，索尼公司绩效考核的失败就在于处理不好这三方面的关系。虽然能够把个人考核做到最精细化，但忽视了对企业整体长远的考核，结果导致公司的激情团队、团队精神和挑战精神逐渐消失。尤其对研发团队进行绩效考核的问题最为严重，虽然研发结果接二连三，员工个人的绩效很好，在短期情况下公司的业绩也有所上升；但长期看来，这些对企业核心竞争力帮助不大的“绩效”并不会最终推动企业持续健康发展。

 

容易把人“物化”，缺乏信任

 

绩效主义企图把人的能力和业绩量化，以此做出客观、公正的评价，但事实上做不到。当企业通过绩效管理把每一个员工塑造成工作流程中的工具或机器的时候，企业的管理就泯灭了人性，从此与“以人为本”的管理原则背道而驰。它的最大弊端是把人“物化”，破坏了公司内原本温情而信任的气氛，丧失了团队精神。

 

索尼公司之所以在过去能形成团队精神，实质是创业早期公司领导者不是用“评价的眼光”来评价员工，而是把他当成活生生的人。后来强化了绩效管理，实行了看上去很合理的评价制度，但实际上，上司不再把部下当有感情的人看待，而是一切都看指标、用“评价的目光”来审视部下。这样一来就不可能有团队精神。

 

为求业绩，不惜隐瞒、造假及掩盖

 

绩效考核中,大多企业不但平衡不了个人、组织，长期、短期以及局部和整体的关系，而且过分注重结果，认为做正确的事比正确做事更重要，导致企业文化氛围背离考核的初衷，极易造成“各人自扫门前雪”的后果。被称为“日本经济奇迹背后的驱动力”的管理大师戴明曾告诫：绩效管理十分容易让大家齐心协力做一件错事。

 

不摒弃是因为没有替代品

 

既然绩效管理在具体实施中有这样那样的问题，为什么绝大多数企业还采用它呢？如果有更好、更明确的管理方法可以运用，企业有可能考虑摒弃绩效管理。在实际工作中，很多企业使用的也都是创新改良了的绩效管理。学者研究发现，企业发展的不同阶段考核的重点和方法一定不能一样，创业期强调个人绩效没有问题；但倘若到了成熟期，企业的考核还如此“一丝不苟”，就很可能不利于企业转型和发现新领域，麻烦肯定一如索尼。

 

索尼要解决这一问题，必须找到适合自己的创新机制来优化当前的“绩效主义”，重新将员工的激情和创新力调动起来，才能真正发挥作用。这一思路，在其他大企业中有众多成功先例，譬如ＧＥ的解决方式是“无边界”，而ＩＢＭ则是从营销切入的“随需应变”因此，索尼重新崛起，需要以系统化的机制变革为根基，辅之以文化变革，使现有的“绩效主义”得到优化，让绩效考核从数字游戏变成企业发展的真正驱动力。 收起阅读 »

聪明人应该富有，异常聪明应异常富有，才符合逻辑。当然，如果聪明人懒惰，肯定不富有。但是，有些中国人不仅异常聪明，而且异常勤劳，却不富有，为何？有些中国人的聪明都用在了什么地方？
你以为这是段子，但这不是段子！
在美国，有位理发师。 有一天，一个白人卖花的去找他理发。 理完发，他去付理发费。 理发师说：“今天不收费，我在做‘社区服务’。” 卖花人愉快的离开了。 第二天早晨，理发师发现一张‘感谢你’的贺卡 和十二朵玫瑰花，放在他的商店门前。
一个黑人美国警员去理发， 并且得到了同样‘社区服务’之后， 警员愉快的离开了。 第二天早晨，理发师发现一张‘感谢你’的贺卡 和一打炸甜甜圈，放在他的商店门前。
一位中国人软件工程师去理发， 并且他也得到了同样‘社区服务’对待。 第二天早晨，当理发师去打开他的商店时， 猜他发现了什么？ 有十二个中国人， 在他的商店门前，等著免费理发......
非常遗憾，这不是段子！

这些国外制度,遇到聪明的中国人就漏洞百出 ！
在美国，你去商场买东西，事后不论任何理由，都可去退货。因此，有一些中国人假如过几天要出席重要宴会，就去“买”一套名牌衣服，穿去赴宴之后，再去商场退货。
美国商店还有一桩好事：买贵了，可退差价。于是有些中国人就趁平时不打折，但尺寸、颜色较齐全的时候，把货品买回来，等到大减价的时候，再把收据拿去退差价。这些人对自己的行为洋洋得意，还到处宣扬自己的聪明，甚至纳闷为何别人都那么“愚蠢”，不会利用这个“漏洞”。
 
把占人家便宜看成“聪明”，把奸巧看成“能力强”，把挑拨族群看成“和解共生”，真的是价值错乱。许多股友在讨论巴菲特的选股标准时，却往往忽略了他一再强调的：他非常重视一家公司CEO的诚信，不够正派的公司他绝不考虑。
 
今天你会钻法律的漏洞，明天你掌权了，就会去修改法.律，让自己的违法变合法。这几年来，我们看了太多这种例
子。
 
10年前，我带3岁多的儿子到美国旅行，寄宿亲戚家。亲戚拿出一个全新的儿童汽车安全座椅给我，说：“这里规定，儿童一定要坐汽车安全座椅。这个给你用，因为是借来的，请尽量不要弄脏，我还要还给人家。”
两周后，我不再开车，他拿着半新不旧的安全座椅到量贩店办理退货。店员一声不吭，将钱全数奉还。
亲戚得意地对我说：“美国的商店，两周内都可凭发票退货，所以我们常来这里‘借’东西。有些中国人甚至连电视机都‘借’呢！你说，美国人笨不笨？无条件退货机制的漏洞这么大，他们竟然都不知道！”
来年，我到日本，在当地做事的台湾朋友招待我，出入都开车。我问：“东京地狭人稠，不是很难停车吗？”“没那么严重啦！政府规定要有停车位才准买车，所以车子并不像你想得那么多。”他说。
“哇！那你有停车位喽？一定贵得吓死人对不对？”“你怎么跟日本人一样笨！先租个停车位，等车子挂牌后，再把停车位退掉，不就解决了？”
几天后，换成日本朋友招待我，待遇沦为两条腿加地铁。他客气地说：“东京养车容易，养停车位难，所以只好委屈你挤地铁了。”我马上向他传授“破解之道”。

没想到他没有“悟道”后的狂喜，只淡然地说：“真要钻漏洞，其实到处都是，比如家母住在乡下，我把户籍迁过去再买车就可以了。但是，我实际上就住东京，没停车位却买车，左邻右舍会怎么看我？开车上班，我怎么面对同事？正派的人都不会这样做。”

美国商店无条件退货的机制与日本到处存在漏洞的法规，都建立在信任的基础上，当信任瓦解，社会也会崩溃。因此，他们可以容忍政客做错事，却不容许政客说谎。

我们则是“假到真时真亦假”，每个人都虚虚实实。思维影响行为，而个人行为又可扩及影响企业服务、社会运作。

记得去罗马搭乘地铁时，发现有售票机却没有验票机。我当场起了疑心，到底要如何确认乘客有没有买票？如果有很多人逃票，那地铁不就铁定亏钱吗？这是我们的习惯思维，总是想要替自以为是的小聪明或贪小便宜的心理寻求应对之道。

奇怪。搭车为啥不买票？乘车怎么可以不买票呢？两方的想法当下有了差异。

如果你真想知道不买票是不是也可以搭车？可以，的确可以入站搭车，但是你要确保不会被富有正义感的意大利人发现，因为他八成会去告发你。到时候罚款可就是票价的数倍，而且丢脸还丢到国外去，真是赔了夫人又折兵。

在纽约，有一次参观有名的大都会博物馆。付了钱，柜台员工给我们一个约10元台币大小的金属片门票，上面附有有两条夹子，方便我们别在衣领上。友人告诉我，参观中途可以随时出来，如果还要再进去，门票就不用缴回，可以凭原本的门票再进入。确定不再进去参观，就把门票丢入门口的玻璃柜中。
我问：“门票的形式、颜色每天换吗？”朋友回答：“不换。”“那会不会有人把门票带回家，过几天再来呢？或是10人进去只买5张门票，其中一人再把门票带出来给其他人？”
朋友大笑：“只有中国人会这么想！美国人的想法单纯多了，进去就是要买门票，不再进去，就缴回门票。基本上美国人相信大家都是守法的好人，所以门口的工作人员很少。”

刹那间让我觉得很惭愧，防弊多于兴利的观念、钻漏洞的念头竟是我们文化的一部分。

最近给台湾积体电路制造公司上课，发现台积电的餐厅跟科学园区的其他厂商一样，采用外包模式，一样干净整洁明亮。所不同的是，餐厅没有人帮你打菜，要吃什么一切自便，发水果的地方贴了一张纸条——每人限拿一袋（洗好切好的）。连入口处也很少有人在管，进餐厅时自己用识别证刷卡，餐费月底自动从薪水中扣除。
一位台积电副经理告诉我：“一位员工被抓到吃饭没刷卡，第一次警告，第二次就开除。”
当彼此信任度越高，管理就越少，彼此方便，成本自然下降，工作也越愉快。相反的，彼此猜忌、防范、围堵、监督，不但降低生产力，工作也被动，不愉快。所以从现在开始，就将心胸打开，用开放的心胸、信任的态度，来对待每一位伙伴。

建立信任，不容易，却非常重要！路，走对了，就不怕遥远。

你不再过份的“聪明”了，朋友就多了；你不再过份“聪明”了，幸福就离你越来越近了。
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计量检定校准和检测完成后的证书、报告分为：
检定证书、检定结果通知书、校准证书(校准报告)、检测报告。



(一)检定证书和检定结果通知书
凡是依据计量检定规程实施检定的，检定结论为“合格”的出具检定证书。
证书名称为“检定证书”。
——封面内容包括：有效时间、委托方和检验方信息以及被检计量器具的信息以及检验员等签名信息。
——检定证书的内页中应包括如下内容：所有检验条件、所使用设备以及检验原始记录等信息。 
如果检定过程中对被检定对象进行了调整或修理，应注明经过调修，并尽可能给出调修前后的检定结果。还应包括检定规程要求的其他内容。
检定证书内容表达结束，应有终结标志。
当检定结论为“不合格”时，出具证书名称为“检定结果通知书”。
其结论为“不合格”或“见检定结果”，只给出检定日期，不给有效期，在检定结果中应指出不合格项。
其他要求与“检定证书”相同。



(二)校准证书
凡依据国家计量校准规范，非强制检定计量器具依据计量检定规程的相关部分依据其他经确认的校准方法进行的校准
出具的证书名称为“校准证书”(或“校准报告”)。
——如果校准过程中对被校准对象进行了调整或修理，应注明经过调修，并尽可能给出调修前后的校准结果。
关于校准间隔，如果是计量标准器具的溯源性校准，应按照计量校准规范的规定给出校准间隔；
一般，校准证书上不给出校准间隔的建议。当顾客有要求时，也可在校准证书上给出校准间隔。
—校准证书内容表达结束，应有终结标志。




 (三)检测报告
(1)进行计量器具新产品或进口计量器具型式评价试验后，应依据jjf1015一2002《计量器具型式评价和型式批准通用规范》附录c的要求，出具“计量器具型式评价报告”。
(2)进行定量包装商品净含量检验时，依据jjfl070一2005《定量包装商品净含量计量检验规则》的“附录j：定量包装商品净含量检验报告格式”，出具“定量包装商品净含量检验报告”。
(3) 用能产品能源效率标识计量检测时，依据jjf1261《用能产品能源效率计量检测规则》的要求出具检测报告。


证书、报告常见错误分析及处理

(1)测量结果数据从原始记录转移到证书、报告时发生错漏；用计算机打印证书、报告时，拷贝上一次证书、报告改成下一次证书、报告时，该修改的信息没有修改；法定计量单位不符合规定的使用规则等。 
对这—类错误要采取有效措施，确保在打印证书、报告时只可以拷贝空白的证书模板，不得拷贝原有数据。并通过加强证书的审核来避免，核验人员必须尽到责任，授权签字人也要把好审核最后—关。加强对法定计量单位使用规则的学习，特别注意符号字母的大小写，量的符号为斜体，计量单位符号为正体。 

(2)证书、报告的项目未满足规程、规范等技术文件的要求；未经批准和顾客同意减少了检定、校准、检测项目；结沦不明确；有准确度等级的计量器具的检定证书结论只写“合格”未指明符合几等几级等。 
这样的证书、报告错误要认真分析，必要时需做补充实验，或整个实验重做。对这一类错误应通过加强对规程、规范等技术文件的学习理解，和增强执行规程、规范的意识来消除。

(3)证书、报告中测量不确定度的表达不规范。未指明是什么参数的什么测量结果的不确定度，测量不确定度信息不全，测量结果与其不确定度的有效位数不合适等。 对这—类错误，要通过加强学习理解JJF1059-1999《测量不确定度评定与表示》，并认真贯彻来解决。



【案例1】某检测机构的一台计量器具由一个具备资质的校准机构给予校准，并且出具了校准证书。该检测机构将校准证书保存在设备档案中。过了一个月，校准机构声称上次出具的证书有打印错误，为了改正，将重新出具的校准证书发给该检测机构。该检测机构将这份新证书也收在设备档案中。当使用这台计量器具的检测人员在分析计算检测结果的不确定度时，需要引用校准证书上的校准结果数据时，在设备档案中见到两份同一编号，同一日期出具的校准证书，然而校准结果数据不同，检测人员不知哪一个证书的数据是正确的。

【案例分析】本案例的校准机构对已发到客户的出错证书没有按规定的程序进行更正，重新出具的新证书没有重新编号，没有明确的替换声明，未收回作废的证书，对客户造成了不良影响。
依据jjfl069一2012《法定计量检定机构考核规范》 “证书和报告的修改”有关规定，检定或校准机构发现已出具的证书或报告有错误时，可以追加一份证书的补充件。
这份补充件上应明确声明：“此文件是对证书(报告)编号××××的检定证书(或检定结果通知书，或校准证书，或检测报告)的补充。”追加的补充文件也应符合有关证书、报告的要求，由检测人员、核验人员、批准人员签名，并加盖公章后发出。
原证书或报告不收回，采用补充件进行更正适用于原证书报告的内容是正确的，只是不够完整，漏掉了一部分内容。如果原证书存在不正确的内容，就需要重新出具一份完整的新的证书或报告，将原证书或报告收回。重新出具的证书、报告都要重新编号，不可使用原来出错的证书号，以免客户混淆。并且必须在新的证书、报告上声明：“本证书（报告）代替证书（报告）编号××××的检定证书（或检定结果通知书，或校准证书，或检测报告）。”同时说明“（被修改的）证书（报告）编号××××的检定证书（或检定结果通知书或校准证书，或检测报告）作废”。
如果没有重新进行检定、校准实验的话，证书或报告上的检定或校准日期仍用原证书上的日期，如果重新进行了检定或校准实验，则检定或校准日期应填写重新实验的日期。这样做的结果使客户明确区分出错的证书和正确的证书，不会因混淆而影响测量结果。


【案例2】某企业送了一批计量器具到计量检定机构进行检定。企业提出要求检定机构出具检定证书时将检定日期写成三个月前的日期，因为这些计量器具已超过检定有效期三个月了。

 【案例分析】依据jjfl069一2012《法定计量检定机构考核规范》规定：机构应准确、清晰和客观地报告每一项检定、校准和检测的结果，并符合检定规程、校准规范、型式评价大纲、检测规则中规定的要求。”
计量检定机构应拒绝客户的不合理要求，按实际检定日期出具检定证书，保证证书的真实性，既是对客户负责，也是对检定机构的自我保护。
出具检定证书是一件十分严肃的事情，证书上的信息必须真实，检定机构要对出具的证书承担责任。如果将检定日期提前了三个月，既不符合事实，而且在真正的检定日期之前的这三个月内，计量器具并未经过检定，使用这些未经检定的计量器具得到的测量结果是否准确，检定机构是无法负责的。假如在这三个月内由于计量器具的失准造成了损失，甚至事故，追究起来，计量检定机构及其检定人员就要承担证书造假的违法责任。


【案例3】某企业购买了一台进口计量器具。企业要求供货商提供检定证书。供货商提供了某省级法定计量检定机构出具的检定证书复印件，供货商称原件由他们保存。企业在对这台进口计量器具进行验收时，发现该设备工作不正常，出具的数据严重超差，是一台不合格的设备。企业不明白，为什么对如此不合格设备，某省级计量检定机构却出具了检定证书，怀疑没有经过认真检定，于是企业向这家计量检定机构提出投诉。

【案例分析】依据计量法第28条规定：“制造、销售、使用以欺骗消费者为目的的计量器具的，没收计量器具和违法所得，处以罚款，情节严重的，并对个人或者单位直接责任人员按诈骗罪或者投机倒把罪追究刑事责任。”
本案例中企业向这家计量检定机构提出了投诉，这家省级法定计量检定机构收到此投诉后，应首先进行调查。
检定机构请企业出示这台设备的检定证书。企业出示供货商提供的检定证书复印件以后，检定人员根据证书复印件上的证书编号，查找保存的原证书副本和检定原始记录。将企业出示的证书复印件与保存的证书副本和原始记录仔细对照发现，企业出示的证书复印件上被检计量器具的出厂编号与原证书副本和原始记录均不同。
经分析确认是供货商将已检计量器具的证书上被检计量器具出厂编号盖掉，改成卖给企业这台计量器具的出厂编号后复印出来交付企业的，而实际上企业买到的这台设备并未经过检定。
根据计量检定机构提供的原证书副本和检定原始记录，戳穿了供货商伪造检定证书的违法行为。
计量检定机构将有关证明材料反映给当地政府技术监督部门，由技术监督部门对违法供货商依据计量法进行了查处。供货商将检定证书部分盖掉，并替换了内容后，复制成检定证书复印件交付顾客，属伪造检定证书后销售计量器具的欺骗和违法行为，要依法进行揭露和给以制裁，维护消费者的合法权益。这样做也提高了计量检定机构的信誉。
        
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                                  企业非强检计量器具的管理
国家《关于企业使用的非强检计量器具由企业依法自主管理的公告》规定：
一、企业使用的非强制检定计量器具的检定周期，由企业根据计量器具的实际使用情况，本着科学、经济和量值准确的原则自行确定。
    二、非强制检定计量器具的检定方式，由企业根据生产和科研的需要，可以自行决定在本单位检定或者送其他计量检定机构检定、测试，任何单位不得干涉。
    三、企业使用的最高计量标准器具，以及用于贸易结算、安全防护、医疗卫生、环境监测方面列入强制检定目录的工作计量器具，应当进行强制检定。未按照规定申请检定或者检定不合格的，企业不得使用。

解读
（一）；《公告》“企业使用的非强检计量器具”均“由企业依法自主管理”。如何检定，周期长短，检定还是测试或校准，用什么方法检，自己检还是送检，送什么地方检等都是由“企业根据计量器具的实际使用情况，本着科学、经济和量值准确的原则自行确定”，“任何单位不得干涉”。

（二）；新购买的量具要不要校准？
新购买的生产用（包括检验用）的卡尺或者千分尺，其首次使用前的第一次校准时机如何确定？根据计量口器具的使用要求，新购买的计量器具必须要经过检定并合格后才能投入使用。其中属于强制检定的计量器具需由具有计量授权的机构检定并合格后才能投入使用。非强检的计量器具可由用户自行决定送何计量机构校准或内校方式，在投入使用前校准后才能投入使用。计量器具出厂合格，仅表明他的测量误差在此类器具国家规范规定的最大允许误差内。经校准，可得到修正值和测量不确定度，经修正的测量值才更接近约定真值，更准确。排除计量器具在运输、储存等过程中影响，保证计量器具正确投入使用。

（三）；计量技术机构如何帮助企业搞好非强检计量器具管理工作？
做好计量器具检定宣传工作提高企业依法管理的自觉性非强制检定计量器具实行企业自主管理，并不是不管理、放任自流，而是对企业计量工作提出了更高的要求，是计量管理工作和国际接轨迈出的重要一步，使政府对企业的计量管理更具有科学性。就企业自身来说，对计量器具管理力度的大小绝不能单纯以其是否是强制检定来论断。强检计量器具和非强检计量器具是国家对计量器具管理的两种不同方式，非强制检定计量器具和强制检定计量器具一样在企业的生产领域起着重要作用。企业不能因为非强制检定计量器具放松计量管理、因此，法定计量技术机构就应该积极服务于企业，为企业上门进行检定，以召开企业座谈会形式向企业做好这方面的宣传引导工作。帮助企业提高认识，进行科学化管理，使非强制检定计量器具在各个方面所起的作用得到充分发挥。


热点问题在于“出厂合格证明”上，这个“出厂合格证明”的作用是什么？能不能作为溯源性的证明？生产厂家有没有计量校准/检定资质？

针对以上问题，我们先学习以下法律法规相关条要求款；

                            《中华人民共和国计量法》
第三章　计量器具管理
第十二条　制造、修理计量器具的企业、事业单位，必须具有与所制造、修理的计量器具相适应的设施、人员和检定仪器设备。
第十三条　制造计量器具的企业、事业单位生产本单位未生产过的计量器具新产品，必须经省级以上人民政府计量行政部门对其样品的计量性能考核合格，方可
投入生产。
第十四条　任何单位和个人不得违反规定制造、销售和进口非法定计量单位的计量器具。
第十五条　制造、修理计量器具的企业、事业单位必须对制造、修理的计量器具进行检定，保证产品计量性能合格，并对合格产品出具产品合格证。


                    CMC（中华人民共和国制造计量器具许可证）
CMC是“中华人民共和国制造计量器具许可证”标志， 据《中华人民共和国计量法》是法定的计量器具领域的通用名称。取得制造计量器具许可证的企业，可在其生产的计量器具上标注CMC标志。
中华人民共和国依法管理的计量器具目录（型式批准部分）


                                      国家质检总局公告
                                      2005年第145号
为进一步贯彻实施《中华人民共和国计量法》、《中华人民共和国行政许可法》，我局组织制定了“中华人民共和国依法管理的计量器具目录（型式批准部分）”，现予以公布，自2006年5月1日起施行。列入“中华人民共和国依法管理的计量器具目录（型式批准部分）”的项目要办理计量器具许可证、型式批准和进口计量器具检定。
实施强制检定的工作计量器具目录按现有规定执行。专用计量器具目录由国务院有关部门计量机构拟定，报我局审核后另行公布。医用超声源、医用激光源、医用辐射源的管理按“关于明确医用超声、激光和辐射源监督管理范围的通知”（技监局量发[1998]49号）执行。
未列入本目录的计量器具，不再办理计量器具许可证、型式批准和进口计量器具检定。
中华人民共和国依法管理的计量器具目录（型式批准部分）共计74项
2017年12月27日，国家主席习近平签署第八十六号主席令，公布《全国人民代表大会常务委员会关于修改〈中华人民共和国招标投标法〉、〈中华人民共和国计量法〉的决定》，取消了制造、修理计量器具许可的审批事项。   自此，制造、修理计量器具，不再需要该许可。

个人理解；
“出厂合格证”和“检定/校准证”是完全不同性质的两种证明。产品出厂合格证不能代替检定/校准证书。“出厂合格证”是计量器具在产品出厂前经内部技术检验并确认质量合格而出具的合格证书，是对整批产品综合性能的整体标注。表明他的测量误差在此类器具国家规范规定的最大允许误差内。作为计量器具的使用者，对计量器具进行检定/校准，是对计量器具计量特性确认，目的在于保证正确使用计量器具，保证该仪器或设备“单位的统一，量值的准确可靠”。企业在计量器具投入使用前（或正在使用开展）检定/校准活动，能排除计量器具在运输、储存、计量性能稳定性等过程中影响，保证计量器具性能可靠性。所以用户购买计量器具后，应立即到计量检定机构对其计量性能进行检定/校准，根据检定/校准证书正确投入使用。检定是法制行为，而校准是市场行为。

“计量器具许可证”表明：计量器具制造企业具备生产计量器具的能力。对制造、修理计量器具实行许可证制度，实质上是由政府计量行政部门对制造、修理计量器具的单位是否具有制造、修理计量器具资格和能力的一种认可，是政府对企业、事业单位实行的一种法制性的监督管理。它是针对计量器具这种特殊产品所采取的一种特殊的法律约束的管理手段。2017年12月27日，国家取消了制造、修理计量器具许可的审批事项，自此，制造、修理计量器具，不再需要该许可。取消行政许可后，计量行政部门将通过严格执行该法第十三条规定的“计量器具型式批准”许可，依法加强对计量器具产品质量的监督抽查，推行行政执法信息公开，建立信用联合惩戒机制等措施，加强事中事后监管。

《计量法》规定；制造、修理计量器具的企业、事业单位必须对制造、修理的计量器具进行检定，保证产品计量性能合格，所以”出厂合格证”是溯源性的证明文件，同样是按照量值溯源体系开展，使测量结果或测量标准的值能够与规定的参考标准(通常是国家计量基准或国际计量基准)联系起来。

生产厂家有没有计量校准/检定资质？
由于制造、修理计量器具的企业、事业单位，具有与所制造、修理的计量器具相适应的设施、人员和检定仪器设备，认为是可以开展相适应的计量校准活动，具有校准资质。检定是强制性法制行为，只有根据《中华人民共和国计量法》（2015年修正）第二十一条的规定：“为社会提供公证数据的产品质量检验机构，必须经省级以上人民政府计量行政部门对其计量检定、测试的能力和可靠性考核合格。”取得计量认证合格证书的检测机构，才能够从事检测检验工作，并允许其在检验报告上使用CMA标记。检验报告可用于产品质量评价、成果及司法鉴定，具有法律效力。


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网约车再次发生恶性事件，诚然5月17日发布的整改方案是没有改善效果的，假如你是dd的高管，对于司机的准入，你将如何整改？

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附:

整改措施：

·服务下线所有个性化标签和评论功能；

·合乘双方的个人信息和头像改为仅自己可见，外显头像全部为系统默认的虚拟头像；

·车主每次接单前必须进行人脸识别，最大限度杜绝私换账号的可能性；

·在继续评估夜间sfc合乘双方安全保障可行性的同时，sfc暂停接受22点-6点期间出发的订单。接单在22点之前但预估服务时间超过22点的订单，在出发前对合乘双方进行安全提示。

以上整改措施将在sfc业务重新上线前全部完成。

全平台出行相关业务，在之前司机背景筛查、三证验真的基础上作如下整改：

·专项整治人车不符，坚决零容忍。快车、专车、豪华车每天出车前司机必须进行人脸识别验证，同时在全平台推出有奖举报人车不符。

·修改产品设计，将紧急求助功能提升至显著位置。在紧急求助原有功能（按下后上传现场实时录音，由客服监听并回拨用户电话，同时自动发送行程信息给紧急联系人）的基础上，用户可自主选择一键拨打110、120、122及滴滴24小时安全客服等号码。

·dd承诺，在平台上发生的相关交通事故、治安及刑事案件和用户纠纷中，我们将主动承担应有的法律责任。此外，在已有安全保障机制(包括保险、医疗费用先行垫付、意外伤害人道援助、车主猝死公益帮扶等总额最高120万的保障)的基础上，已着手建立关爱基金，在法律规定的范畴外，为当事人和家属提供更多的救助和关怀。

以上整改措施将于5月31日前全部完成。同时，全平台将加速推动全面实名制。我们希望广大司机和乘客与我们一起努力，让出行更加安全。

在整改过程中，也有一些长期困扰我们的问题，在此也希望陆续和社会各界共同探讨，真诚地寻求大家的帮助和建议：

·在现实场景中，大多数司乘纠纷的投诉，双方都各执一词，难以提供有力的证据，给平台判责带来非常大的困难，也让很多司机和乘客认为平台偏袒一方或者不作为。

对此我们也收到很多建议，是否可以考虑在车内对每个行程全程录音（将明确告知用户，并经过用户授权方可使用软件），在提升服务质量的同时，方便在发生车内纠纷或治安刑事案件（例如性骚扰）时取证判责，为保护司乘隐私，录音资料不保存于个人手机，将直接加密上传服务器，保留72小时后自动删除。

我们非常清楚，并不是所有人都愿意在行程中被录音。且如果未来要增加车内视频监控功能，可能还会需要向用户要求更多的隐私授权。但这确实是提升安全、服务以及在发生事故纠纷后取证判责最有效的办法。这样的措施，大家觉得是否可以接受？

·目前我们已和公安机关合作对注册司机进行背景筛查，防止涉及人身财产和公共安全犯罪记录的人进入平台。但我们也希望尊重每一个人的合法权益（例如就业权），对于不涉及人身财产和公共安全犯罪（例如侵犯著作权罪）的刑满释放人员，是否可以给他们成为网约车司机或者顺风车车主的机会？ 收起阅读 »

全面质量管理是企业管理的一个过程，是一个组织以质量为中心，以全员参与为基础的一种管理方法，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益。想要成功的实施全面质量管理，就离不开这8个基本观点。

(一)质量第一、以质量求生存、以质量求繁荣

任何产品都必须达到所要求的质量水平，否则就没有或未完全实现其使用价值，从而给消费者和社会带来损失。从这个意义上讲，质量必须是第一位的。

贯彻“质量第一”就要求企业全体职工，尤其是领导层，要有强烈的质量意识；要求企业在确定经营目标时，首先应根据用户或市场的需求，科学地确定质量目标，并安排人力、物力、财力予以保证。当质量与数量、社会效益和企业效益、长远利益与眼前利益发生矛盾时，应把质量、社会效益和长远利益放在首位。

“质量第一”并非“质量至上”。质量不能脱离当前的消费水平，也不能不问成本一味讲求质量。应该重视质量成本的分析，把质量与成本加以统一，确定最适宜的质量。

(二)“用户至上”，用户第一，下道工序就是用户

实行全面质量管理，一定要把用户的需要放在第一位。因而，企业必须保证产品质量能达到用户要求，把用户的要求看作产品质量的最高标准，以用户的要求为目标来制定企业的质量标准。

在全面质量管理中，“用户”的概念是广泛的，它不仅仅指产品的购买者、使用者和社会，而且，还认为企业内部生产过程中的每一个部门，每一个岗位也是用户。在全面质量管理中，提出了“下道工序就是用户”的指导思想。上道工序将下道工序作为用户，为下道工序提供合格品，为下道工序服务，下道工序对上道工序进行质量监督和质量信息的反馈。

“使用本企业产品的单位和个人就是用户”，就是说，企业不仅要生产优质产品，而且还要对产品质量负责到底、服务到家，实行“包修、包换、包退”制度，不仅要保质保量、物美价廉、按期交货，而且要做好产品使用过程中的技术服务工作，不断改善和提高产品质量。

(三)系统的观点

既然产品质量的形成和发展有个过程，这个过程包含了许多相互联系、相互制约的环节，那么不论是保证和提高质量，或是解决产品质量问题，都应把企业看成是个开放系统，应当运用系统科学的原理和方法，对暴露出来的产品质量问题，实行全面诊断、辨证施治。

(四)质量是设计、制造出来的，而不是检验出来的

在生产过程中，检验是重要的，它可以起到不允许不合格品出厂的把关作用，同时还可以将检验信息反馈到有关部门。但影响产品质量好坏的真正原因并不在于检验，而主要在于设计和制造。设计质量是先天性的，在设计时就已决定了质量的等级和水平，而制造只是实现设计质量，是符合性质量。二者不可偏废，都应重视，但从我国目前现状来看，对于设计质量还需要格外强调。

(五)预防为主的观点

全面质量管理要求把管理工作的重点应从“事后把关”转移到“事前预防”，把从管理产品质量“结果”变为管理产品质量的影响“因素”，真正做到防检结合，以防为主，把不合格产品消灭在产品质量的形成过程中。在生产过程中，应采取各种措施，把影响产品质量的有关因素控制起来，以形成一个能够稳定地生产优质产品的生产系统。

当然，实行全面质量管理、以“预防为主”，并不是说不要检验工作，不要“事后检查”，质量检查和监督工作不但不能削弱，而且必须进一步加强。为了保证产品质量，不让不合格品流人下道工序或出厂，质量检验工作是必不可少的。同时，我们也应该看到，质量检验工作不仅仅具有“把关”的作用，也有着“预防”的作用。

(六)经济的观点

全面质量管理强调质量，我们必须考虑经济性，建立合理的经济界限，这就是所谓经济原则。因此，在产品设计制定质量标准时，在生产过程进行质量控制时，在选择质量检验方式为抽样检验或全数检验时等等场合，我们都必须考虑其经济效益来加以确定。

(七)数据是质量管理的根本，一切用数据说话

实行全面质量管理，要坚持实事求是，树立科学地分析、控制质量波动规律的工作作风。一切用事实和数据说话，用事实和数据反映质量问题。一定要尽可能使产品质量特性数据化，以利于对产品质量的优劣做出准确的评价，从而进行有效的管理。

(八)突出人的积极因素

全面质量管理阶段格外强调调动人的积极因素的重要性。这是因为现代化生产多为大规模系统，环节众多，联系密切复杂，远非单纯靠质量检验或统计方法就能奏效的。必须调动人的积极因素，加强质量意识，发挥人的主观能动性，以确保产品和服务的质量。全面质量管理的特点之一就是全体人员参加的管理，“质量第一，人人有责”。

以上八个企业全面质量管理，分别从人，产品和管理的角度做了分析，顾客是上帝，产品质量是基础，管理是却保这些实现的措施，从这八个基本观点着手，做好企业的全面质量管理将不再困难。

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丰田生产系统房屋结构由大野耐一和Eiji Toyoda发展而成，用来向员工和供应商解释不断演进的丰田系统。该生产系统 (TPS)的目的是消除运营中所有的muri, mura, muda(过载、不均衡、浪费)。这是一种让每位员工参与进来，通过采用PDCA（计划、执行、检查、纠正）的方法解决问题，改善质量、成本、交货期、安全和员工士气。

采用房屋结构解释丰田生产系统的原因在于，房顶、柱子和地基代表一种类似该系统的稳定结构。

[丰田生产系统（TPS）]
丰田生产系统（TPS）

今天，丰田生产系统还在不断的发展。丰田人开始称丰田生产系统为“ 员工思考的系统”来代替原有名称。丰田系统总是不断的改进。

丰田生产系统（TPS）是精益企业的运营蓝图

大多数成功实施精益的组织都采用丰田生产系统作为他们的运营蓝图。他们学习并理解该系统，重新命名使其结合自身情况为其所用，同时尽可能采用纯粹的丰田方式。

·只按照顾客所需的产品、所需的时间和正确的数量制造；

·最少的库存；

·机器作业从人工作业中分开，并充分利用两者；

·在流程中内置品质，在源头防止缺陷发生；

·降低交货期时间，使其能进行快速、灵活的生产排程；

·有效地进行多品质、小批量地生产；

·丰田生产系统屋显示了通过消除浪费持续改善达到世界级的生产系统。

左边支柱：及时制生产(JIT)－节拍时间-流动-下游拉动)；除生产中的7种浪费。使生产和信息平滑流动，最小化库存和空间。

右面支柱：品质内置 Jidoka (自働化) 在流程中内建品质，使用智能自动化分离人工和机器作业。实施低成本的自动化、防错法、设备更新和可靠性改进。

地基：平顺化 Heijunka 稳定生产排程中的变动。降低整个交货期时间，协调销售、生产安排和顾客需求。

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这是一个平常的夏日周四夜晚，位于美国北卡罗来纳州印第安人部落所在地的哈拉·柴罗基（Harrah Chrokee）赌场酒店的前台接到一位顾客电话，要求预订次日房间。服务人员查了一下，酒店所有576间房间中，尚有183间没有租出。

 

“能告诉我您的奖励号码吗？”服务员礼貌地问道。“10701319246。”电话的另一端回答。

 

电脑上立即出现了该顾客的姓名和每日平均消费金额。记录显示，酒店从这名顾客身上获取的平均利润是140美元/天。

 

“对不起，所有的房间都已订完。如果您愿意，我们可以为您预订华美达酒店，房费由我们支付。”服务员如此答复。

 

这是柴罗基酒店运用收益管理的一幕。尽管第二天还有超过30%的房间没有租出，但稳定的住房率（98.6%）和大量顾客提前1～2天，甚至在当天下午才预订房间的规律，让酒店不必担心这些房间租不出去，因此酒店尽量将它们留给最有价值的顾客。由于柴罗基赌场提供的大多是电子游戏，其计算机收益管理系统很容易根据顾客给酒店带来的利润来划分顾客类型。表1显示了柴罗基赌场基于顾客市场细分制定的客房分配和价格策略，以及星期四当晚实际预订情况。

 

柴罗基赌场酒店将顾客分为10类，算出每类顾客的客房配额数，如为每天给赌场带来利润1000美元以上的顾客，预留客房120间；而对利润在300美元以下的顾客，一概不预留房间。此外，最高端顾客的房间和餐饮是免费的，对低端顾客，则根据带给赌场利润的多少收取不同房费。柴罗基赌场酒店通过市场的细分，把有限的客房资源尽可能地分配给高端顾客，相对于没有客户区分的管理方法，酒店的收入增长了15%以上。

 

显然，这是一个单凭拍脑袋无法解决的资源分配问题，需要大量的数据分析、相对准确的预测、适当的数学模型和有效的实时控制系统，它是一个细致的精益管理过程。该案例透露的管理思路和方法，值得国内许多服务类企业及制造类企业思索与借鉴。

 

国内企业

 

“精细化管理”之失

 

在国内的授课和咨询过程中，笔者深感精细化管理是目前国内企业极缺的一个环节，也是影响企业效益的重要原因。以下的这些例子有着广泛的代表性。

 

航空公司：错卖的折扣票  中国民航客运量以每年15%左右的速度增长，但多数航空公司的盈利状况很糟。几年前，国内某航空公司的利润为3000万元，以每年5万多次航班计算，每个航班仅盈利500多元，这几乎让人难以置信。一般说来，飞机上大致有两类乘客，一部分对价格敏感（如旅游乘客），另一部分对时间敏感（如商务乘客）。因此，航空公司机票销售的基本策略，应该是将折扣票卖给对价格敏感的乘客，而将全价票留给对时间敏感的乘客。国外大多数航空公司在起飞前一段时间（通常为3周）关闭折扣价舱位，将座位留给订票较晚愿意付高价的乘客。然而这一普遍的收益管理方法在国内却难以有效实行。从1999年民航总局禁止机票打折，2002年规定折扣票不得低于6折，到现在临起飞前几小时还可以买到折扣票，中国民航的收益管理之路走得异常艰难。在一次EMBA课上，我问一位当晚要从深圳赶回北京的同学是否买好了机票，他说秘书一天前已买好，票价仅为4.5折，而他并不在意付全价。这一张错卖的机票，使航空公司潜在损失1000多元。如此算来，前面提到的那家航空公司如果每班飞机少错卖一张这样的折扣票，全年利润便可增加6000万元，相当于当年利润的2倍。

 

如今，越来越多的企业了解到收益管理的概念，但仅仅是了解概念并不够，还需要细致的工具。尽管国内主要航空公司都从美国Pros公司进口了大型收益管理系统，但效果甚微。这就像买了一把好枪，却缺乏训练，打不上靶便把枪弃之一旁。训练不够，人才不够，怎么做得到“把适当的产品、在适当的时刻、用适当的价格卖给适当的顾客”？

 

集装箱港口：效率低下的配位  中国集装箱码头吞吐量在过去10年里经历了高速增长，连续7年居全球第一，全世界最大的4个集装箱运输港口有3个在中国。然而，码头的管理却与之很不相称。以深圳的赤湾港为例，2008年赤湾港在52公顷的堆场上，处理了591万个标箱，可是作为港口作业效率的重要指标，赤湾港的岸桥每小时只能装卸25～26个标箱，大大低于世界上35～36个标箱的先进水平。其中一个重要因素是港口堆场面积小，大量集装箱不得不往高处堆，以至常常出现重箱和空箱分别堆至六层和八层的情况。不难想象，先走的箱子压在下面，后走的堆到上面，翻箱倒柜的现象不可避免。赤湾港虽然购买了国外的计算机配位系统，但该系统主要针对箱高不超过3层的欧美港口而设计，当集装箱高度达到6层时，计算量大大增加，以致系统无法求解，不得不代之以人工配位。赤湾港繁忙时，人工配位比例达百分之六七十，错放箱子的可能性急剧上升，导致效率低下。

 

其实，集装箱配位问题可以通过仿真模拟、计算翻箱指数得以较好的解决。除堆场配位问题外，国内港口在班轮停靠泊位位置、岸桥内拖车数目、闸口外拖车预约、场桥移动等方面也缺乏科学管理，失去了许多降低成本的机会。由于效率不高，班轮停泊港口时间延长，赤湾港的成本优势随之下降。而与赤湾港距离不远的香港国际货柜码头，实施精细化管理，使堆场容量增加15%，拖车周转时间缩短20%，场桥效率提高10%～15%，岸桥效率提高30%，每年增加收入2亿多美元。

 

银行：排队的苦恼  2007年4月，国家统计局上海调查总队对16家银行的100个网点的调查表明，银行客户平均等待时间为52分钟，平均等待时间超过30分钟的银行有7家。调查还发现，939个窗口中的490个对私窗口有32.26%空置。

 

造成这一问题的原因很简单：供求失配。银行顾客流量随时间不断变化，从全年看，春节前几个月最为繁忙。此外，每个月的月头和月尾、每周星期一和星期五的顾客流量也明显大于其他时段。图１是某银行全年各周业务量分布，显示出最高和最低流量相差10倍以上。

 

不难看出，缓和银行排队过长问题的措施应包括：（1）引导顾客使用ATM，以分流柜台需求；（2）开展综合柜台服务，扩大服务能力；（3）提高根据需求安排机动服务的能力。然而，国内许多银行个人业务和公司业务柜台分离，周一至周五，柜台工作人员数量无异，以至需求和供应严重失配。如果在上海市调查的银行网点中实行综合柜台，减少空置柜台，顾客的平均等待时间会大幅度下降。根据排队理论，假设顾客到达为泊松过程（一种累计随机事件发生次数的最基本的独立增量过程），平均每小时30人；每位银行出纳员平均每小时处理12笔交易，交易时间为指数过程；当银行开放3个窗口（综合窗口）时，顾客的平均等待时间为7分钟；倘若增加1个窗口，则顾客平均等待时间降低1分钟左右。因此，服务能力不高与需求不匹配是银行排队现象的症结。

 

解决银行排队问题并不难，但在国内大多数银行看来，这并不像利润目标、风险管理等问题那么重要。而那些重视排队现象的银行，对使供求关系相匹配的方法又不甚了解。当你看到那么多的银行仍然把公司和个人业务柜台分开，一些柜台排长队，另一些柜台人员闲置时，你就知道那里缺少的或是愿望，或是方法，或两者兼具。

 

制造业：如何减少浪费  2007年，笔者参观了南方一家造纸厂，由于生产成本高，工厂处于亏损状态。该厂的现代造纸设备生产4米多宽的高级烟盒用纸，但客户（烟厂）需要的纸张宽度远短于4米，且长度不一，因此纸卷须根据客户需要进行切割，通常会剩下一些边角料。由于纸的价格较贵，减少边角料则意味着增加收入。管理人员知道这个道理，却不知如何减少浪费。笔者告诉他们，在有许多订单的时候，一个适当的数学规划模型能合理安排切割方案，把浪费减到最小。简单的计算表明，每卷纸平均减少1厘米的边角料，工厂每年便可增加收入500万元。这样一个几乎没有成本却可以有效提高收入的手段，工厂从未实行过，也很少有人思考过。

 

类似的问题在制造业企业中几乎处处可见。例如，作为世界最大的钢铁生产国，我国钢铁企业的原材料、辅助材料和成品的库存问题十分突出，库存成本占全部成本的比例很高。由于钢铁企业产能过剩，高库存已影响价格的回升。又如，对于迅速发展的网络产品来说，单价高、降价快，持有成本大大高于订货成本，但缺货成本往往更高，这是因为：（1）网络产品毛利率很高，断货造成的直接损失很大；（2）网络产品属于非独立需求的产品，如果其中某一个或几个环节的产品缺货，客户很可能不购买其他相关产品；（3）一旦由于缺货造成客户更换供应商，重新把客户争取回来的成本远远大于库存的成本。因此，改善预测水平、实现库存的精细管理是网络产品的制造业企业提高利润的重要手段。

 

制造业在我国经济中占有如此大的比重，如果制造业的管理能够实现从粗放到精细的转变，其意义远远超过成本和利润的范围，将重塑中国制造业在世界上的形象。

 

几个成功案例

 

将精益管理的理念和方法应用于实践，不乏成功实例。下面的几个例子来自笔者直接参与的一些项目。

 

集装箱班轮运力优化  亚洲某集装箱运输公司经营几十条国际航线，驶往亚洲、大洋洲和中东70多个港口。全世界集装箱运输的一个主要特点是不平衡，有些港口出口多于进口，另一些港口则进口多于出口，必须从进口港有计划地调运空箱至出口港。空箱调运涉及成本（每只空箱调运成本近100美元）、调运方向（始点和终点）、调运数量等因素，非常复杂。该公司有10余名人员计算和追踪空箱调运，效果并不理想。由于运价由市场决定，与运输距离不一定成正比，重箱运输也存在路径和运输计划问题，加上集装箱班轮的运力在重量和体积两个维度上的限制，20英尺和40英尺集装箱的重量、体积、运费差别等因素，每一艘班轮在每一港口装载多少20英尺与40英尺的重箱和空箱并运至不同的目的地，是一个不可能只凭经验、拍脑袋就能解决好的问题。我们为该公司建立了一个数学规划模型，使用了近万个变量和约束条件，计算机在几分钟之内就得出了优化方案，显著降低了成本。据保守估计，全年可增加收入1300万美元以上，提高利润12%左右。

 

汽车租赁收益管理  某汽车租赁公司的业务覆盖全国几十个城市，各个城市根据市场需求设有不同数目的门店。由于存在客户订车后取消预约或放空（no-show）现象，且门店缺乏有效的超售手段，租车率不高。同时，由于各门店单独经营，不实行车源统一调配，经常出现一些门店无车出租、同城另一些门店却有车租不出的情况，拒客率也很高。此外，租金如何随需求变动，每一租金水平上分配多少车辆，亦是租赁公司需要关注的问题。

 

假设某城市有7个门店，每个门店某种车型都为10辆，每天各门店该种车型订单平均数为8辆，服从泊松分布。若各门店独立经营，则每天至少有一门店因车辆不足，拒客的概率为76%；如果统一调配车源，则每天该城市因车辆不足而拒客的概率下降至3%。这一点说明了同城车源统一调配的重要性。对于客户取消订单及放空，可以根据历史数据统计出不履行订单的比例，计算出最优超售数量以及允许车辆升级的最优超售数量。仿真模拟表明，由于实行同城车源的统一调配、超售和升级，租车率显著上升，拒客率下降，与门店独立经营且不实行超售升级相比，收入增加20%以上。

 

银行排队与出纳员排班  某市某银行下设19个支行，繁忙时段顾客排队等待时间超过1小时。为了缓解排队现象，我们首先调查研究全年各个时段需求的历史数据，绘制出该银行管理人员认同的全年需求分布图（见表2）。从表中可以看出，由于需求波动很大，服务能力应随之变动，这就需要一个柔性的服务系统。我们和银行主管领导讨论后，设定服务标准，以20分钟作为顾客平均等待时间的上限。这样，根据每个时段（以天为单位）的顾客流量和出纳员的平均服务速度（该银行已实行综合柜台服务），运用排队理论计算出该时段所需出纳员的数目，并在此基础上建立最优排班的数学规划模型。模型的目标函数为全年所有员工上班天数，约束条件包括根据排队轮算出的各时段需要的出纳员人数，每位出纳员连续上班天数的上限（不超过6天），以及其他制度方面的规定，如每天不得少于3人上班，相邻两天上班的员工至少有2人相同等。数学规划计算的结果好得异乎寻常，银行员工不仅不需要增加，而且全年上班的时间减少，节省了人力，顾客排队时间明显下降。从表2中可以看出，周五、周一最为繁忙，上班人数也最多；其次是周二至周四，周末上班人数最少。

 

显然，这一柔性排班系统也适用于呼叫中心、医院和其他需求随时间波动的服务设施。

 

难点何在

 

过去100多年中，美国的劳动生产率平均每年增长2%，除了由于劳动力的改善和技术更新以外，一半以上源于管理水平的提高。尽管精细化管理对企业的效益作用不言而喻，却并未引起足够的重视，甚至存在误见。一些人认为，微观的精细管理不如宏观战略管理重要，而宏观战略主要靠领导人的直觉和“拍脑袋”。这话不能说毫无道理。例如，对于西方在中国离岸经营的企业而言，如果放弃离岸经营的战略，即使在本土精细管理做得再好，也注定不会成功。正如《中国世纪》的作者Oded Shenkar，所说：“如果你还在从事劳动密集型产品的生产，你现在就赶紧退出，否则会流血致死。要参与竞争，你们必须有一个全新的商业模式。即使你削减5%的成本，那也没有用，中国生产商也可以作出同样的调整。”

 

然而问题的关键是，即使有了正确的战略，如果没有细致的管理也难以成功。试想，沃尔玛的成本领先战略离开了先进的库存管理系统、卫星遥控配送系统和现金支付系统，如何实现降低成本的目标？丰田汽车以质量为本，获得了与美国三大汽车公司竞争的巨大优势，如果没有几十年来持续不懈的精细质量管理，也是无法想象的。丰田的成功还表明，当企业管理实现了从粗放到精细的跨越，企业将更能把握战略机会，因为任何战略机会都有着管理门槛。正如丰田的质量管理并非自下而上而成的那样，精细管理也必须自上而下地推动。遗憾的是，在笔者接触的国企领导中，重视这件事情并愿意花精力去抓的很少。相比之下，一些民营企业的领导却表现出了浓厚的兴趣，积极付诸实践。要说都是认识上的问题，也不尽然。

 

美国和其他西方国家的高校对企业精细管理起了很大的推动作用，重视解决实际问题是美国大学教育和科研的传统，而这一努力也得到了企业的大力支持。中国高校教育科研与实际脱节的情况有多方面原因，首先是高校有重理论、轻实际的偏向。理论创新固然重要，但管理学院恐怕很难脱离实际问题去创新。真正与实际联系得好的课题，会带来巨大的研究冲动。几年前，在成都举行的一次国际学术会议上，一位来自美国的著名教授说，在中国、印度等国经济高速增长的实践中，一定会涌现出大量有研究价值的实际问题，并推动理论前沿的发展。然而，国内高校许多研究课题并非在引导社会实践，而是在追逐时尚。大量博士论文既无立新颖理论之学，也无解实际问题之术。

 

造成教育科研与实际脱节的另一个原因是对解决实际问题的复杂性估计不足，这涉及一系列环节：深入企业了解问题；用适当的模型描述问题；检验方法和模型的有效性；提供便于企业操作的实施方案。这些都需要与实际工作者沟通的能力，抽象简化问题的能力以及数据分析、硬件设施、软件开发、仿真模拟等各方面的综合能力，通常需要一个有各种资源的合作的团队，而形成这样的团队更需要时间。

 

由于精细管理需要各方面的资源，而企业自己配置这些资源很不经济，因而西方许多企业的精细管理项目是由咨询公司完成的，这也是中国企业的方向。然而无论从绝对产值，还是从在GDP中所占的比重看，中国的管理咨询市场还处在孕育阶段。随着经济的发展、竞争的激烈、体制的完善，可以预见中国的管理咨询业会快速增长。那些只计较管理咨询成本、低估其巨大经济效益的观念亦会逐步改变。

 

预测、产能、选址、供应链、物流、库存、质量、排程等方面粗放与精细之别，区分了平庸和优秀的企业。走向精细管理，是中国企业的方向。只有完成了这样的转变，企业才有可能实现从优秀到卓越的飞跃。 收起阅读 »

要成功推行精益管理，借鉴《西游记》的启示，同样要具体以下四个重要因素：1、共同的精益愿景；2、应变力；3、善用外部资源；4、互相宽容。同时，《西游记》如果用现代管理学的研究方法来分析，这个团队里面包含了大量的团队管理学知识，是值得我们每个人研究和学习的。

推行精益管理不是追赶时髦，精益管理是扎扎实实的围绕价值流（VSM）展开改善活动，而不仅仅是宣传造势，或者满足一时的管理绩效需求。所以，在精益导入之初，企业高层必须充分学习精益的理念和方法，把精益的思想与企业的战略规划结合起来，制定清晰的愿景、使命和阶段性目标。 

比如，天行健企业管理顾问辅导的一家企业，在正式实施精益之前，管理层预先充分接受了精益的相关的培训、参观和交流后，结合公司的远景，制定了企业的精益战略： 

1.精益愿景：

XX全球共享精益管理传动价值

精益使命：

使命一：建设系统的精益管理体系和改善文化

使命二：持续的精益价值观与人才培育

使命三：打造卓越的精益现场管理

使命四：供应链精益价值传递

使命五：全方位的办公业务流程改善

清晰的精益战略定位和规划，引导着企业在精益征途上始终扎实、有效、系统的开展精益革新，在残酷的市场环境中强化了自己的核心竞争力。

这正是唐僧的角色。

2、应变力

中国企业，如何在不断变化的经济环境中构建企业新核心竞争力？如何从粗放式的农业文明向规范精细的工业文明转变？作为企业经营和管理者，在尝试着探索用什么管理技术来构建新核心竞争力：精益生产、六西格玛、精益西格玛、TPM、敏捷生产、ERP……在各种生产管理技术的选择中，精益生产管理是一种适应多品种小批量生产、快速提高生产效率、缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的最佳的生产方式！在国内外不断恶劣的环境下，中国企业走精细化管理来提升自身的“内功”，已经到了刻不容缓的时候，谁掌握精益生产管理系统，谁实现了精企业的转型，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”！。面对残酷的市场竞争环境，体质弱的企业总是应声而倒，只有“内功”强劲的企业顶住了风暴，在春天到来时，能抓住时机发展壮大。

同时，源于美国，发展于日本的精益生产方式并不是一成不变的，中国企业需要把精益生产与中国的实际情况结合，做到“融汇中西，知行合一”。

3、善用外部资源

要推行精益改革，只靠内部力量是不够的。要善于利用外部的资源及条件，比如派出去培训、与咨询专家合作、参观交流等，以内外结合的方式帮助企业推进精益改革。

有些企业过于自负，认为自己可以单独实施，也有些企业，刚刚与咨询公司合作，学习到一些精益的理念、工具方法，即认为不再需要外部咨询的力量，结果往往是半途而废，另人惋惜！

这个外部资源相当于孙悟空。

4、互相宽容

精益改革之初，或者在精益改革的过程中，一定会经历被动改善，到主动改善，再到参与和主导改善的过程。有些项目成功，有些项目失败。有人希望改革成功，有人无所谓，甚至有人希望项目指失败。

在精益推进的过程中，一定要有充分的宽容和空间，不要过于挑剔，不要一有困难就批语指责，更不要刻意制造障碍。特别是企业高层和第一把手，面对不同声音，一些要沉得住气，因为在精益导入阶段，她还是一个非常脆弱的Baby，她更需要大家的呵护来成长。

团队角色分析：

        孙行者应该是这个团队中的职业经理人，具体一点就是部门经理，他本领高强，到哪里都能混口饭吃，而且此人社会关系和社会资源极其丰富，性格本身就是有点" 猴急"，从个人素质上来说是非常优秀的，通常总经理（唐僧）布置的任务都能高效率的完成，而且处处留下美名，颇有跨国公司职业经理人的风范，当然他是完美的化身，但是我想所有的主管、经理应该向他看齐，因为他是优秀的。

        八戒虽然不太受人喜欢，但是作为组织中的小人物，他本人还是有很多优点，而且许多方面还在团队中起了不小的作用，比如调节矛盾，运用公共关系的方法来协调众人之间的关系，这都是他对组织的贡献，他本人幽默、可爱、充当着组织润滑剂的角色，所以在组织中功不可没，没有八戒的团队是残缺的，而且也是不完美的如需咨询详细内容请关注卫星公众号young6668。组织中的侧重沟通、协调关系的角色都类似于他，是极其重要的。用一句话来概括：八戒是公司中跨部门沟通的典范！沙僧自不必说，他朴实无华，工作踏实，从企业的角度讲，他是"广大劳动者"，兢兢业业，是劳动的模范，他虽然没有职业经理人的风光与协调关系者的公关本领，但是他所做的工作却是最基础的，我个人认为，每一个人都应该学习他，主动挑起自己的责任，努力工作，为团队和组织做出自己的工作。

        在认同他们优秀的同时，我们还是要认识到他们的缺点，比如唐僧本人性格优柔寡断，不明是非等；悟空个人英雄主义严重，无视组织的纪律和制度，也是我们不应学习的；八戒的缺点大家都已熟知；沙僧本人的缺点我想是缺乏主见，工作欠灵活性等，这些都是我们应该注意的，熟悉自己的缺点我们才能将工作做好。

        其实团队的角色还很多，但《西游记》如果用现代管理学的研究方法来分析，这个团队里面包含了大量的团队管理学知识，是值得我们每个人研究和学习的。

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精益观察：现在评价海尔的衰落与否为时尚早，海尔如其他企业一样，都面临着互联网的巨大冲击和挑战，海尔的探索一直走在前沿，不久的将来，市场给出答案。

华为的崛起与海尔的衰落

 

华为和海尔，是两家中国非常优秀的企业，也是在世界上有一定影响的中国企业。华为和海尔2004年的销售收入分别是400亿和1016亿，到了2013年，华为达到2400亿而海尔只有1800亿，利润分别是286亿和108亿，海尔的发展速度、盈利能力都已经远远落后于华为。仅仅十年时间，为什么华为在不断壮大，而海尔在日渐衰落？

首先，在于老板的不同。

企业的胜负成败，关键在于老板。华为的老板是任正非，海尔的老板是张瑞敏。任正非70岁，张瑞敏65岁。任正非创办了华为，张瑞敏壮大了海尔。可以说，没有任正非就不会有华为，没有张瑞敏也不会有今天的海尔，这是两位老板的不可替代作用。

两位老板的不同之处，最明显的，是任正非的低调，和张瑞敏的高调。在今年之前的华为20多年的岁月里，任正非从来不接受任何媒体的采访，他不希望出名，不愿意成为媒体的焦点。而张瑞敏恰好相反，他会想尽一切办法让自己曝光，登过哈佛大学讲堂，也曾经成为中央的候补委员。

通过任正非和张瑞敏的讲话或文章，我们感觉任正非更像一个企业家，而张瑞敏更像一个政客。任正非就像一个老农，耐心地、专注地、一心一意地耕种着自己的土地；张瑞敏更像一个哲人，时不时地刮起海尔变革的风暴，推出经过字斟句酌、精雕细刻、华丽无比的新奇理念。

其次，在于文化的不同。

有什么样的老板，就会有什么样的企业文化。可以说，企业文化的每个毛孔都渗透着一把手的气息，都反映了一把手的鲜明个性，华为和海尔当然也不例外。

华为的核心价值观是“以客户为中心，以奋斗者为本”，海尔的核心价值观是“创新”。核心价值观是企业的灵魂，从两个企业我们可以看出，华为的核心价值观指向更清晰，更具有实际意义。

华为的“以奋斗者为本”不是一句口号，而是落实到了具体的行动之中。华为虽然是私营企业，但任正非仅仅持有华为1.4%的股份，更多的股份给予了华为的每一个奋斗者，利益共享机制的建立，是华为早就一大批奋斗者的根本。

海尔所强调的“创新”，主要反映在了海尔的内部管理上，一些花样翻新的管理理念，让外人看的眼花缭乱。而任正非是坚决反对管理上的盲目创新的，这是两个老板在文化上的最大不同。

张瑞敏给人的感觉，就像一个高高在上的皇帝，不断地发出一道道圣旨，让人只能仰慕而无法接近。任正非给人的感觉，更像一个指挥若定的将军，运筹帷幄，决胜千里，让每一名员工都感觉他就在前进的队伍里。张瑞敏把管理当成了艺术，做给别人去看；而任正非却将自己的管理思想融入到企业的各个角落，指引企业前进。

其三，在于战略的不同。

“业务聚焦”是华为发展战略的核心内容，华为创立二十六年来，始终坚守这一战略不放松，不为其他行业的高利润所动，绝不进入电信以外的其他行业，这反映了任正非的定力。可以肯定地说，没有业务聚焦，就不可能有今天的华为。

海尔采取的是多元化战略，从电冰箱制冷家电开始，又进入了白色家电、黑色家电，再进入电脑业、制药业、房地产业、金融业、文化产业等，几十年下来后，海尔究竟哪款产品能让用户最佩服？空调不如格力，电视不如长虹，电脑不如联想，就是最让海尔引以为傲的售后服务，现在也没有了用户的赞誉之声。

以上三点差别，导致两种完全不同的结果，华为在迅猛发展，海尔在走向衰败。这一现象，归根结底还是老板的问题，是用人的问题，是对人性的理解和把握的问题。张瑞敏的所谓“人人是人才、赛马不相马”，即使喊上千遍万遍，最终也培养不出几个像样的人才；而任正非的“高工资是第一推动力”，吸引了多少有识之士加盟华为，并最终实现了个人和企业的双赢。

 

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丰田汽车大家都耳熟能详，其品牌在业界也一直口碑上佳，目前，丰田已经成为了全世界排名第一的汽车生产公司。那么，丰田是如何成功的呢？这得益于丰田创建的精益生产方式（TPS——Toyota Production System）。下面随小编一起来了解一下丰田的成功秘诀吧！

【何为精益生产？】

精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等。精益生产就是及时制造、消灭故障、消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。在做了大量的调查和对

比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

【精益生产的特点】

（1）拉动式准时化生产（JIT）

以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。组织生产线依靠一种称为看板的形式。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

（2）全面质量管理

强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。

（3）团队工作法

每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。

（4）并行工程

在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。

【精益生产的十大工具】

（1）准时化生产（JIT）

准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

（2）单件流

准时化生产是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

（3）看板管理

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

（4）零库存管理

工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

（5）全面生产维护

以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

（6）运用价值流图来识别浪费

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

（7）生产线平衡设计

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

（8）拉系统与补充拉系统

所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

（9）降低设置时间

为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

（10）持续改善

当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

【丰田式生产管理】

（1）建立看板体系

就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求。这种方式不仅能节省库存成本（达到零库存），更重要是将流程效率化。

（2）强调实时存货

依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量。

（3）标准作业彻底化

对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范。

（4）排除浪费、不平及模糊等

排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。这是丰田生产方式最基本的概念。

（5）重复问为什么（5W1H）

要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么（Why），然后想如何做（How），以严谨的态度打造完美的制造任务。

（6）生产平衡化

丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。

（7）充分运用“活人和活空间”

在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多；相同人员也是一样，这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。

（8）养成自动化习惯

这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。

（9）弹性改变生产方式

以前是生产线上作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台上同时作业生产。

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原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。

原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。

原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。

原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。

原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。

原则6：工作的标准化是持续改善和授权员工的基础。

原则7：通过可视化使问题无所隐蔽。

原则8：使用可靠且已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。

原则9：培养深诸公司理念的领袖，使他们能教导其他员工。

原则10 ：培养和发展信奉公司理念的杰出人才和团队。

原则11：重视合作伙伴与供应商，激励并助其改善。

原则12：亲临现场，彻底了解情况（现地现物）。

原则13：制定决策时要稳健，穷尽所有的选择，并征得一致意见，实施决策时要迅速。

原则14：通过不断省思与持续改善成为一个学习型组织。

丰田模式-丰田制造的14项管理原则- Jeffrey Liker.

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一场数字化革命正在中国风起云涌。目前中国的网民规模达到6.32亿，且在持续增长。根据麦肯锡全球研究院的计算，考虑到互联网的发展速度和各行业的运用程度，预计2013年至2025年，互联网将有可能在中国GDP增长总量中贡献7%到22%。到2025年，这相当于每年4万亿到14万亿元人民币的年GDP总量。

    到目前为止，中国的互联网更多地反映了消费者驱动的形态。但是，随着互联网更深入地渗透各个行业，这一现象将发生改变。企业拥抱互联网技术的程度越高，它们的运营将会越高效，并最终转化为生产效率的提升。传统企业向数字化转变是一个颠覆性过程，需要反思公司文化、战略、运营组织乃至外部合作等方方面面。这一过程产生的利好也十分巨大——成功而全面的数字化转型能使企业的销售利润在5年内提升50%。

    为此，我们特别列举出一些企业领导者需要着力思考的方面：

    1.以“客户至上”为纲

    互联网赋予了消费者新的力量，只要移动手指，就可以“投奔”其他商家，因此企业必须以他们的需求引导运营的方方面面。鉴于中国消费市场的巨大规模，企业长期以来侧重于大规模生产和大众市场渠道。但在未来的数字化市场，为了迅速应对日益分散化的客户需求，公司可以转向网络选择更广泛的供应商，获取更详细的客户洞见，推出更丰富更复杂的产品线，以更精准地满足消费者需求。除了产品，消费者还期望覆盖线下、线上和移动等各类平台的无缝、便利和个性化的用户体验。因此无论是宣传信息还是产品服务都必须精心设计，确保其在互联网和移动互联网平台上更具吸引力。中国消费者是社交网络的拥趸，因此加强网络社交连接、搭建网上社群将是企业建立口碑和品牌忠诚度的最有力策略。

    留住数字时代消费者的关键，在于以建立长期信任的方式管理客户的个人数据。最大化利用数据和保护隐私之间是一个微妙的平衡。除了遵守法规制度，公司必须让新一代消费群体参与，从中了解他们的个人喜好，并各业务流程环节保护好客户的隐私。通过征询及尊重客户偏好，才能赢得客户的长期信任。业界领导人还必须以更积极的态度，参与到这一议题的监管流程中去，帮助政策制定者了解新机遇以及新风险。

    2、调整战略，为新一波竞争做好准备

    互联网开启了激烈竞争的新时代，只有敏捷而务实才能生存。举一个例子，互联网孕育了全新的“共享经济”，消费者从买车转为拼车，从住酒店到租房间等。凡此种种变化，都有可能瓦解原有行业。

    随着行业界限的日益模糊，竞争可能随时从某个意想不到的角落出现。比如一大批新兴技术公司进入金融服务行业，直接挑战传统金融机构。阿里巴巴的“余额宝”是一个与其互联网支付平台“支付宝”链接的货币市场基金，由于其收益更高，很快就吸走了大量银行储蓄。有些案例中，新兴的技术企业往往比传统行业的领先企业更善于通过挖掘数据以提升其市场洞察力和竞争优势，后者则会选择收购新兴企业或与之合作来实现跨越式发展。

    互联网为新兴企业赋予了迅速进行低成本扩张的能力，一举甩掉老旧体系和“通常做法”的包袱。过去，销售网络需要数年才能搭建起来，如今几乎一夜之间就能完成。这样一来，竞争将会激化，新赢家可能从各行各业涌现出来。大型传统企业——包括国有企业，必须适应这样的挑战，否则就会陷入困境。企业领导人必须对此认真对待，因为他们制定的决策将彻底改变公司的经营方式。这些转型也可能需要技术和其他投入，短期内影响企业的成本结构，但赢家将在未来获得巨大效益。

    3、运营转型

    互联网要求各个行业的企业变革旧的运营和业务模式，同时还要更灵敏。首先，必须胸怀远大目标和明确战略进行数字化转型。当今市场瞬息万变，随意性试验或是毫无规划的数字化举措并不可行。在专注于客户端的同时，企业还需要着力于将互联网技术融入后台功能和物流中，从而提升运营效率和降低成本。公司必须清楚要借助技术实现哪些目标，并且制定涵盖领导、人才、观念、文化、流程和组织结构的全盘战略。

  整合大数据可能是一个令人生畏的命题，但是它能帮助优化企业优化决策、改善资源分配，以及更好地倾听客户洞见。大数据能否得到有效利用取决于是否秉承持续试验的心态，以及源源不断的人才来设计试验、分析日益多元化的大量数据和创建有说服力的直观图形和故事，帮助决策者更有效利用分析结果。

    在电子商务高速发展的背景下，企业必须制定灵活的多渠道运营模式。互联网开创的透明化定价压缩了利润空间，精益化变得极为关键。打造线上线下的无缝体验不仅对客户很重要，对公司的整个运营效率也极为关键。

    4、培训高技能人才，构建相应的组织架构

    越来越多的公司采用互联网技术，人才问题也日渐突出，尤其是与大数据和高级分析相关的高度专业化人才。未来对兼具相关行业知识和高技术技能人才的需求会很大。传统的劳动密集型企业需要知识型员工的加盟。不过，如果必须在具有关键技能的人才和丰富行业经验的人之间选择，恐怕前者更为合理。

    除了外聘人才，公司还需要培养内部人才梯队。这项工作包括加强行业合作，与教育培训机构联手，或公私联营设计目标明确的项目来培养自身需要的人才，而且这种合作可以减轻企业培养劳动力的成本。侧重于保留而不是替换现有员工可以省去招聘和培养新员工之劳，更何况还避免了裁员导致的昂贵社会成本。

    5、乐于接受合作伙伴和外部合作

    在互联网时代，产业链中的主要活动并不必然要全部留在公司内部。以软件业为例，程序员、嵌入式系统、软件开发工具和API、插件等共同形成的生态系统，不仅创造了附加值还提升了产品的“粘性”。如需咨询详细内容请关注卫星公众号young6668类似地，其他行业也需要考虑到上游供应商以及下游供应商与消费者，关注产业链上的各个环节如何融合到新的平台上。成功的电子零售市场可以为数字化商家提供物流、营销或支付服务。谷歌和苹果公司都支持开发者社群，以不断提高各自平台上app的数量和质量。旅游门户网站汇集了产业链上的航空公司、酒店、汽车租赁公司和保险公司等，用户可以轻松地制定完整的行程。

    为了最大化商业生态的价值，竞争对手也可以成为联盟，统一相关标准，打造更广阔的市场。AT&T、思科、通用电气、IBM和英特尔公司于2014年3月成立了工业互联网联盟（Industrial Internet Consortium），致力于建立物联网的相关标准。

    拥有约6.32亿网民的中国已经是全球最大的互联网市场。随着企业拥抱数字化程度的提高，中国经济即将迎来一次大规模转型。麦肯锡全球研究院过去的研究发现，一个国家的互联网成熟度与其实际的人均GDP增长密切相关。换句话说，这一转型将推动经济增长和生产力提升，从而带动人民生活水平的提高。互联网可能带来颠覆性的变化，但那些在激烈竞争中胜出的创新型企业将创造出不可估量的价值。

 

 

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全面质量管理是企业管理的一个过程，是一个组织以质量为中心，以全员参与为基础的一种管理方法，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益。想要成功的实施全面质量管理，就离不开这8个基本观点。

(一)质量第一、以质量求生存、以质量求繁荣

任何产品都必须达到所要求的质量水平，否则就没有或未完全实现其使用价值，从而给消费者和社会带来损失。从这个意义上讲，质量必须是第一位的。

贯彻“质量第一”就要求企业全体职工，尤其是领导层，要有强烈的质量意识；要求企业在确定经营目标时，首先应根据用户或市场的需求，科学地确定质量目标，并安排人力、物力、财力予以保证。当质量与数量、社会效益和企业效益、长远利益与眼前利益发生矛盾时，应把质量、社会效益和长远利益放在首位。

“质量第一”并非“质量至上”。质量不能脱离当前的消费水平，也不能不问成本一味讲求质量。应该重视质量成本的分析，把质量与成本加以统一，确定最适宜的质量。

(二)“用户至上”，用户第一，下道工序就是用户

实行全面质量管理，一定要把用户的需要放在第一位。因而，企业必须保证产品质量能达到用户要求，把用户的要求看作产品质量的最高标准，以用户的要求为目标来制定企业的质量标准。

在全面质量管理中，“用户”的概念是广泛的，它不仅仅指产品的购买者、使用者和社会，而且，还认为企业内部生产过程中的每一个部门，每一个岗位也是用户。在全面质量管理中，提出了“下道工序就是用户”的指导思想。上道工序将下道工序作为用户，为下道工序提供合格品，为下道工序服务，下道工序对上道工序进行质量监督和质量信息的反馈。
“使用本企业产品的单位和个人就是用户”，就是说，企业不仅要生产优质产品，而且还要对产品质量负责到底、服务到家，实行“包修、包换、包退”制度，不仅要保质保量、物美价廉、按期交货，而且要做好产品使用过程中的技术服务工作，不断改善和提高产品质量。
(三)系统的观点
既然产品质量的形成和发展有个过程，这个过程包含了许多相互联系、相互制约的环节，那么不论是保证和提高质量，或是解决产品质量问题，都应把企业看成是个开放系统，应当运用系统科学的原理和方法，对暴露出来的产品质量问题，实行全面诊断、辨证施治。
(四)质量是设计、制造出来的，而不是检验出来的
在生产过程中，检验是重要的，它可以起到不允许不合格品出厂的把关作用，同时还可以将检验信息反馈到有关部门。但影响产品质量好坏的真正原因并不在于检验，而主要在于设计和制造。设计质量是先天性的，在设计时就已决定了质量的等级和水平，而制造只是实现设计质量，是符合性质量。二者不可偏废，都应重视，但从我国目前现状来看，对于设计质量还需要格外强调。
(五)预防为主的观点
全面质量管理要求把管理工作的重点应从“事后把关”转移到“事前预防”，把从管理产品质量“结果”变为管理产品质量的影响“因素”，真正做到防检结合，以防为主，把不合格产品消灭在产品质量的形成过程中。在生产过程中，应取各种措施，把影响产品质量的有关因素控制起来，以形成一个能够稳定地生产优质产品的生产系统。如需咨询详细内容请关注卫星公众号young6668当然，实行全面质量管理、以“预防为主”，并不是说不要检验工作，不要“事后检查”，质量检查和监督工作不但不能削弱，而且必须进一步加强。为了保证产品质量，不让不合格品流人下道工序或出厂，质量检验工作是必不可少的。同时，我们也应该看到，质量检验工作不仅仅具有“把关”的作用，也有着“预防”的作用。
(六)经济的观点
全面质量管理强调质量，我们必须考虑经济性，建立合理的经济界限，这就是所谓经济原则。因此，在产品设计制定质量标准时，在生产过程进行质量控制时，在选择质量检验方式为抽样检验或全数检验时等等场合，我们都必须考虑其经济效益来加以确定。
(七)数据是质量管理的根本，一切用数据说话
实行全面质量管理，要坚持实事求是，树立科学地分析、控制质量波动规律的工作作风。一切用事实和数据说话，用事实和数据反映质量问题。一定要尽可能使产品质量特性数据化，以利于对产品质量的优劣做出准确的评价，从而进行有效的管理。
(八)突出人的积极因素
全面质量管理阶段格外强调调动人的积极因素的重要性。这是因为现代化生产多为大规模系统，环节众多，联系密切复杂，远非单纯靠质量检验或统计方法就能奏效的。必须调动人的积极因素，加强质量意识，发挥人的主观能动性，以确保产品和服务的质量。全面质量管理的特点之一就是全体人员参加的管理，“质量第一，人人有责”。
以上八个企业全面质量管理，分别从人，产品和管理的角度做了分析，顾客是上帝，产品质量是基础，管理是却保这些实现的措施，从这八个基本观点着手，做好企业的全面质量管理将不再困难。

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丰田生产系统房屋结构由大野耐一和Eiji Toyoda发展而成，用来向员工和供应商解释不断演进的丰田系统。该生产系统 (TPS)的目的是消除运营中所有的muri, mura, muda(过载、不均衡、浪费)。这是一种让每位员工参与进来，通过采用PDCA（计划、执行、检查、纠正）的方法解决问题，改善质量、成本、交货期、安全和员工士气。

采用房屋结构解释丰田生产系统的原因在于，房顶、柱子和地基代表一种类似该系统的稳定结构。

[丰田生产系统（TPS）]
丰田生产系统（TPS）

今天，丰田生产系统还在不断的发展。丰田人开始称丰田生产系统为“ 员工思考的系统”来代替原有名称。丰田系统总是不断的改进。

丰田生产系统（TPS）是精益企业的运营蓝图

大多数成功实施精益的组织都采用丰田生产系统作为他们的运营蓝图。他们学习并理解该系统，重新命名使其结合自身情况为其所用，同时尽可能采用纯粹的丰田方式。

·只按照顾客所需的产品、所需的时间和正确的数量制造；

·最少的库存；

·机器作业从人工作业中分开，并充分利用两者；

·在流程中内置品质，在源头防止缺陷发生；

·降低交货期时间，使其能进行快速、灵活的生产排程；

·有效地进行多品质、小批量地生产；

·丰田生产系统屋显示了通过消除浪费持续改善达到世界级的生产系统。

左边支柱：及时制生产(JIT)－节拍时间-流动-下游拉动)；除生产中的7种浪费。使生产和信息平滑流动，最小化库存和空间。

右面支柱：品质内置 Jidoka (自働化) 在流程中内建品质，使用智能自动化分离人工和机器作业。实施低成本的自动化、防错法、设备更新和可靠性改进。

地基：平顺化 Heijunka 稳定生产排程中的变动。降低整个交货期时间，协调销售、生产安排和顾客需求。

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JIT产生的背景

在20世纪中叶以前，世界汽车制造业均采用福特式的“总动员生产方式”。这种生产方式以其规模性制造的成本优势为企业创造了巨大的收益，然而随着经济的不断发展，需求的异质性暴露了“福特式”生产模式的缺陷。20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，不久制汽车造业开始围绕如何有效地组织多品种小批量生产进行探讨。

日本丰田汽车公司副总裁大野耐一意识到这种生产方式的缺陷，他认为需采取一种更灵活、更能适应市场需求变化的生产方式。在这种历史背景下，大野耐一于1953年综合了批量生产和单件生产特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，即适时生产（Just In Time，简称JIT）。

JIT促进了日本汽车制造业的飞速发展，JIT被当作日本企业成功的秘诀在世界范围内受到广泛尊崇。JIT随后便在欧洲和美国的一些企业中推广开来，并与源自日本的其他生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”。

JIT的基本思想

适时生产一言以蔽之，即“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，这也就是Just in Time（JIT）一词所要表达的含义。

从这个含义我们知道JIT的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存最小化的生产系统，即消除一切只增加成本，而不向产品中增加价值的过程。从这一基本的生产哲学出发，形成了完备的JIT生产体系，这个体系包括：

——实行生产同步化；
——提高生产系统灵活性；
——减少不合理生产过程；
——推行标准化作业；
——追求产品零缺陷；
——保持库存最优化；
——推行人本管理。

JIT的最终目标是利润最大化，基本目标是努力降低成本，因此JIT还要求实现“四低两短”的具体生产目标：

——废品量最低。消除各种不合理因素，并对加工过程中每一工序的精益求精。
——库存量最低。库存是生产计划不合理、过程不协调、操作不规范的的表现。
——减少零件搬运量。零件搬运是非增值操作，减少零件和装配件运送量与搬运次数，可以节约装配时间，并减少这一过程中可能出现的问题。
——机器故障率低。低的机器故障率是生产线对新产品方案作出快速反应的保障。
——生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。
——准备时间最短。准备时间长短与批量选择有关，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。

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国务院总理李克强3月25日主持召开国务院常务会议，部署加快推进实施“中国制造2025”，实现制造业升级。会议强调要顺应“互联网+”的发展趋势，以信息化与工业化深度融合为主线，重点发展新一代信息技术、高档数控机床和机器人、航空航天装备、海洋工程装备及高技术船舶、先进轨道交通装备、节能与新能源汽车、电力装备、新材料、生物医药及高性能医疗器械、农业机械装备10大领域。会议还决定，推出中国制造重点领域升级方向绿皮书目录指引，动态调整、滚动推进。

业内普遍认为，加快推进实施“中国制造2025”对我国制造业升级，保持经济持续稳定发展意义重大。此次国务院常务会议明确提出顺应“互联网+”的发展趋势，并指明10大重点发展领域，意味着“中国制造2025”有望引入“互联网+”作为重要发展思路，而具体的实施路线图也已基本成型。

亮点 顺应“互联网+”趋势

会议指出，我国正处于加快推进工业化进程中，制造业是国民经济的重要支柱和基础。落实今年政府工作报告部署的“中国制造2025”，对于推动中国制造由大变强，使中国制造包含更多中国创造因素，更多依靠中国装备、依托中国品牌，促进经济保持中高速增长、向中高端水平迈进，具有重要意义。

值得注意的是，本次会议强调，加快推进实施“中国制造2025”，要顺应“互联网+”的发展趋势，以信息化与工业化深度融合为主线。业内普遍表示，“互联网+”概念，在两会期间和“中国制造2025”同时提出，本身就值得关注；而此次国务院常务会议再度明确了顺应“互联网+”概念，意味着“中国制造2025”将有望引入“互联网+”作为重要发展思路。以互联网为标志的信息技术，将在中国制造业升级过程中，扮演至关重要的角色。
工信部部长苗圩在此前就表示，“互联网+”与工业相结合的工业互联网是顺应新一轮工业革命和产业变革的一个重点发展领域，也是政府工作报告中提到的“互联网+”最早实现的行业之一。工业互联网有非常大的发展潜力，在现实中有很多企业也注意到应用互联网技术来提高企业的整体竞争能力。据估算，在未来20年中，中国工业互联网发展至少可带来3万亿美元左右的GDP增量。苗圩还强调，“互联网+”具有很大的空间发展。目前互联网应用多半是在营销环节和售后服务、采购环节，如B2C和B2B；今后在制造环节将带来颠覆性的创新和全新的生产方式。

中科院大学管理学院教授、网络经济与知识管理国家研究中心主任吕本富向《经济参考报》记者表示，“互联网+”的重要意义，是通过信息技术对传统制造业、服务业、金融业等生产要素进行重组。“互联网+”将以此激活中国制造业，并对中国经济升级产生重大推动作用。

阿里研究院院长高红冰告诉《经济参考报》记者，“互联网+”的本质是传统产业经过互联网改造后的在线化、数据化，实际上是从增量到存量的改革路径，互联网融合传统企业、传统企业拥抱互联网，这两支力量融合在一起将创造新的、更大的经济发展动力，并进一步推进社会发展。

路径 重点发展10大领域

此次常务会议还明确，“中国制造2025”将重点发展新一代信息技术、高档数控机床和机器人、航空航天装备、海洋工程装备及高技术船舶、先进轨道交通装备、节能与新能源汽车、电力装备、新材料、生物医药及高性能医疗器械、农业机械装备10大领域，强化工业基础能力，提高工艺水平和产品质量，推进智能制造、绿色制造。

对此，多数业内人士表示，提出10大重点发展领域，意味着“中国制造2025”不再是一个抽象的概念，而是有了具体的实施路线图。

苗圩表示，我国是制造业大国，但还不是制造业强国，还没有一大批具有国际竞争力的骨干企业，产业发展还有一批重大技术、装备亟待突破。另外，我国还应该有一些重要产品在国际市场上占有一席之地。根据这个思路，在中国工程院的150多名专家花了一年半时间进行战略论证，随后工信部在此基础上制定了“中国制造2025”规划纲要。工信部会议则透露，10大重点发展领域是根据我国制造业现有情况和优势确定的，除了推动我国急需的技术和领域发展外，还会继续促进目前我国具有一定优势的产业发展，以此确保中国制造的全面升级和未来的竞争力。

目前，我国制造业正处在从产业链低端向高端“爬坡”的转型升级阶段，既有前所未遇的挑战，也有前所未见的机遇。工信部原部长李毅中此前表示，中国制造业一度出现“脱实向虚”的危险倾向，存在资本游离、人才流失、要素转移、效益低下等问题；而在新一轮的全球产业链重组过程中，中国制造业还面临欧美发达国家的竞争压力。目前，欧美等发达国家纷纷推出重振制造业的国家战略和计划。例如，美国的“再工业化”、“制造业复兴”、“先进制造业伙伴计划”，德国的“工业4.0”，日本的“再兴战略”，法国的“新工业法国”等。因此，“中国制造2025”适时地提出未来一阶段的发展重点，无疑是给中国制造业和中国经济规划出了明确的发展路径。

博时基金研报表示，中国不少产业仍处在工业3.0阶段，如机器人、增材制造等核心技术还有待提高，技术路线和标准也有待制定统一，工业4.0将是中国未来工业的发展方向，“中国制造2025”则将成为工业和经济稳定发展的重要支撑。

支撑 后续政策有望陆续出台

此次常务会议同时决定，推出中国制造重点领域升级方向绿皮书目录指引，动态调整、滚动推进。坚持市场主导、改革创新，发挥企业主体作用，大中小企业配套推进，务求重点突破，取得实效，财税、金融、人才等政策都要给予倾斜。通过不懈努力奋斗，打造中国制造业升级版。据此，“中国制造2025”的后续配套政策有望陆续出台，其中将包括各界关注的财税、金融、人才政策。

事实上，“中国制造2015”提出后，业界专家就提醒，要实现“中国制造2025”任重道远。从国家层面来看，应集中整合资源，尽早出台具体的配套措施，抓住机遇，促进制造业关键配套产业竞争力的提升；制定相应金融政策，鼓励企业实施国际并购。从企业层面来看，应加快从要素驱动向创新驱动转变，将低成本的竞争优势转变为质量效益竞争优势，改变资源消耗大、污染物排放多的粗放制造，推行绿色制造。

同济大学德国研究中心兼职研究员、中德工程学院副院长冯晓还表示，“中国制造2025”是实现中国版的工业4.0，人才培养至关重要，德国的人才培养经验值得学习。但在目前的数字化时代，不推荐德国在1880年工业化初期建立的“学徒”体制。而是应该根据目前技术快速更新的趋势，建立与职业并行的终身教育体系。因此可以学习德国，建立一些特殊的职业学校，或是与职业相关的大学课程，并以此形成与职业结合的终身教育。

除此之外，有业内人士指出，随着“中国制造2025”的实施，还需要加快以宽带、无线互联网、云计算、互联网金融为代表的“新经济基础设施”建设。阿里研究院报告显示，公路、铁路为代表的物流网络、传统金融机构、能源设施和零售网络，是传统工业社会中不可或缺的基础设施；而随着互联网等信息技术的广泛应用，宽带、云计算中心、互联网金融机构等软硬件设施，将成为支撑经济发展的“新经济基础设施”，未来应给予发展支持，进而为“中国制造2025”的实施提供支撑。

对此，工信部近期表示，将推动网络基础设施建设，继续推进“宽带中国”行动计划；同时在经济欠发达地区，研究出台电信普遍服务补偿机制。此外，工信部还表示，将制定一系列针对小微企业的优惠政策，帮助企业发展壮大。（侯云龙）

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   日本制造——品质优良的代名词，工艺精致、价格适中、外观精美、品质上乘、环保节能等是日本产品的特色，2010年世界五百强中日本企业就有68名，仅次于美国排名第二，在国内我们熟悉的知名品牌公司就有松下、东芝、丰田、索尼、本田、日立、日产、佳能等等。另外日本企业寿命也名利前茅，存活超过百年的企业数不胜数。那么日本企业为何能保持如此顽强的生命力及竞争能力呢？

 

一、严谨细致的工作作风。

 

日本企业的管理非常严谨规范，有非常完善的企业管理制度、流程体系，日本企业的执行力度非常强，他们有非常强的执行意识，尊重规则、遵守规则，从会长到基层员工都会严格执行公司制度，按照流程做事。并且日本企业的工作计划性非常强，每一项工作的前期准备、计划方案、贯彻执行、数据统计、分析总结都有条不紊的按照计划有序进行。我在日资企业任职PMC经理时企业有近60条生产线，但我们的生产计划都能精确到后续6周的每一天，回复给客户并对交期负责，这在绝大多数企业看来都是不可想象的。另外在细节管理方面，我们与日本企业的差距非常明显，企业的之中的废品垃圾严格按照分类摆放，甚至连文件夹的摆放顺序都用胶纸贴上明确标识，日本人的专着执着精神被我们很多人用“愚蠢”这个词来形容，比如再热的天，日本人都会西装革履的会见客户，一张桌子让他擦十遍绝对不会少，正是这一丝不苟的专着执着成就了今天高品质、精工艺的日本产品。

        二、高度敬业的职业态度。

 

日本人的敬业精神举世闻名，工作绝对排在第一位，甚至有时还需要有献身精神，他们认为工作才是人生的本质和真正含义，他们崇尚忠诚与奉献。所以他们把公司当成家，勤勤恳恳、不知疲倦地工作一生，被人称作“工蜂”。在日资企业经常看到日本人加班到很晚，但第二天照样精神抖擞的上班工作。与我们绝大多数国人不同，我们只把工作当成工作，是生活的一部分，他们把工作当成是神圣的使命，真正当成自己的事业在做，企业员工与老板一条心。这是中国企业与日本企业的真正差距所在。

 

三、系统完善的福利保障。

 

日本人讲究忠诚与奉献，视公司为家等等，其实是因为企业有系统、完善的福利保障，能保证他们的职业生涯无忧，所以他们才会愿意把一生都奉献给企业。日本企业的福利措施不但完善而且富有人性，比如员工入职时有迎新会，员工离职时有欢送会，让人来的时候有家的温暖、亲切感，离开的时候对公司留有怀念之情，我离开以前服务的日资企业多年，至今都很怀念那段美好时光；员工生日、结婚、生育、重大事故等，公司管理人员、高层都会送上礼金予以慰问、安抚；为员工发放年终奖金、购买各类保险、住房基金、住房补贴、伙食补贴、交通费、健身卡、优惠券等；为员工身心健康建设运动场、图书馆、医疗室、图书室，举办各种文化活动等等，正是这套系统、完善的福利保障体系带来的一点一滴的关爱，使日本企业员工真正的以企业为家，产生极强的归属感与主人翁意识。

 

四、抠门儿到底的成本控制。

 

日本企业成本控制做的好的背景是日本的资源极度匮乏，不允许他们去浪费，使日本人从小就有勤俭节约的意识，日本企业将浪费视为企业管理的天敌，以浪费为耻，所以总是想尽一切办法去杜绝浪费，如丰田的精益管理就是解决浪费问题非常有效的方法，日本企业认为只为不产生价值的行为都是浪费。日本企业在成本控制方面几乎做到极致，他们讲究实用，不追求面子及排场，比如很多日本企业管理人员、高层等出差全部租车，与我们国内企业豪车成堆有极大差别，这在我们国人看来简直不可思议，他们不是买不起车，而是计算下来，租车比公司买车要承担保险、维修、保养、司机工资等开销更划算，更能节约成本，还有的日本企业甚至还会租用复印机、打印机等等。

 

总之，只要能够节约成本，他们都会去做，所以日本企业的成本控制可以用抠门儿来形容。

 

五、永不厌倦的持续改善。

 

日本企业能够长盛不衰，保持极强的活力及生命力，与他们的持续改善精神是分不开的。他们总是想尽一切办法去完善生产工艺、提高产品质量、控制成本、改善环境等并乐此不疲。他们往往会采用成立改善小组的方式对企业的问题进行专项的持续改善，如TCM(全面成本管理)、TPM(全面生产管理)、TQM(全员质量管理)、5S等等。

 

六、规范系统的人才培养机制。

 

日本是高度重视教育的国家，重视企业内部教育培训不仅是日本企业的经营特色，还作为国策以法律的形式固定下来，1958年日本就制定了《职业训练法》。日本企业员工从入职开始公司就会根据岗位要求为其制定完善的培训计划，培训内容包括企业精神、道德教育、管理知识、专业知识、工作技能等。在日本企业工作六个月后才敢称为正式员工，培训合格到工作现场时企业还会安排一名师傅通过“一对一”的指导员制度继续培训一年，以使其达到熟练掌握的程度。在日后的工作中还会根据企业需要对员工的其它技能进行培训拓展，“多能工”就是日本企业人才培养的有效成果，日本企业还会对企业管理人员进行轮岗来提升管理人员的综合素质，开发管理人员的潜能，同时在轮职的过程中通过考察来挖掘人才。日本企业绝大多数中高层管理人员都是从基层做起，一步一步提升，这就说明了日本企业人才培养机制的重要性及有效性。

 

七、兼容并包的学习精神。

 

日本是个爱好学习的国家，总是想尽办法吸纳国外的精华再与本国实际相结合，创造自己的东西，如唐朝时就向我们学习，学习我们的儒释道等大智慧，有了日本文字、茶道、和服等；明治维新时向西方学习，有了自己的工业技术，后来发动侵略战争给中国及亚洲国家带来了巨大危害；二战后向美国及西方等学习，博采众长，结合到本国企业实际运作之中，形成了现在世界闻各的日本管理模式等等。当今有太多企业管理的方法、工具及管理模式，所以使的很多企业老板都陷入困惑，到底该学习哪种管理模式。认为适合企业自身特色并能与企业实际有效结合的就是最好的管理模式，所以我们应该理性的学习吸纳外面的管理理论，吸纳精华融入企业实际运作之中，形成自己的企业管理模式。比如号称日本企业管理三大支柱的终身雇佣制、年功序列制等，就不适合我们当今竞争日益激烈、强调优劣汰、鼓励创新的企业实际。

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DPMO （Defect Per Million Opportunity） 百万缺陷机会缺陷数
DPO （Defect Per Opportunity） 单位机会缺陷数
DPU （Defect Per Unit） 单位缺陷数
FMEA （Failure Mode and Effects Analysis） 失效模式与影响分析：用来分析产品或服务及其过程由于失效导致风险的方法。
FTY （First Time Yield） 首次产出率
Histogram 直方图：用宽度相同的矩形表示数据分布的图形工具。
KPIV （Key Process Input Variables） 关键过程输入变量
Long – Term Capability 长期能力
Mini-Tab 6西格玛常使用的一种统计软件
MSA （Measure System Analysis） 测量系统分析
Multi-Vari Chart 多变量图：直观地提供过程各影响因素之间的关系以及它们对过程输出影响的坐标图。 Null – Hypothesis 零假设，缩写为H0
Pareto Chart 排列图：也称帕累托图，由一个横坐标、两个纵坐标、几个按高低顺序排列的矩形和一条累积百分比折线组成的分析图表。
Process Mapping 过程图解
p-Value p值：偏离零假设的概率，是可能拒绝原假设而接受备择假设的显著性水平。
Regression Analysis 回归分析：变量间关系的分析方法。
R&R （Repeatability & Reproducibility） 测量系统的重复性与再现性
COPQ （Cost Of Poor Quality） 不良质量成本损失：由于缺陷或不良质量造成的成本损失。
CTQ （Critical to Quality） 关键质量特性：满足关键的顾客要求或过程要求的产品或过程特性。
Defect 缺陷：不满足CTQ规范的任何事件。
DOE （Design of Experiment） 实验设计：析因实验和相应的改进方法。
ANOVA 方差分析：将因素对质量特性的影响与误差对质量特性的影响加以区分并做出估计，然后进行比较，分析、推断哪些因素或哪些因素间的交互作用对质量特性有显著影响。
Attribute Data 计数数据：通过计数得到的不能连续取值的离散型数据。
Benchmarking 水平对比：将过程、产品和服务质量同公认的处于领先地位的竞争者进行比较，从而找到改进机会或确定突破目标。
Black Belt 黑带：来自企业各个部门，经过6西格玛改进过程和工具的全面培训，熟悉6西格玛改进过程，具有较强的组织与协调能力，指导或领导6西格玛改进项目的进行。
Bottom Line 底线：账面上的利润，是产品/服务的销售成本和费用的函数。
Box - plot 箱线图：同时展示每个子群分布特征的5个统计量的坐标图。
Business Culture 企业文化：区别于其他组织的价值、观点、期望、准则和行为。
Cause-Effect Diagram 因果图：也称“石川图”、“鱼刺图”，是揭示质量特性波动与潜在原因的关系，即表达和分析因果关系的一种图表。
Continuous Data 计量数据：通过测量得到的可任意取值的连续型数据。
Continuous Improvement 持续改进：逐步的、永无止境的不断改进循环。
Control Chart 控制图：以统计推断理论为基础，设置统计控制限，按时间坐标显示独立测量值、平均值或其他统计值 收起阅读 »

导读：国人的思维方式不同，国外从古希腊人开始就抱着对大自然不断探求的热情，他们喜欢条分缕析地把一些复杂的事物分解为简单的原理或原则，寻找不同事物的共性并把它明确地表述出来，这样的思维方式非常有用，也可以在一定程度上解释伴随经济实力的增长，西方文化 


国人的思维方式不同，国外从古希腊人开始就抱着对大自然不断探求的热情，他们喜欢条分缕析地把一些复杂的事物分解为简单的原理或原则，寻找不同事物的共性并把它明确地表述出来，这样的思维方式非常有用，也可以在一定程度上解释伴随经济实力的增长，西方文化从近代以来何以越来越强。

在企业管理领域也是这样。他们能够把诸多来自不同家庭、不同教育背景、有着形形色色利益动机的人组织在一起，完成一个目标，其中伴随着大量的材料、资金、信息的交换和流动，同时还有一个快速变幻的外部市场环境，必须时刻警惕，审时度势，应时而动不断变化组织目标！如果没有坚韧不拔的勇气，恐怕人们很容易用"是一门艺术"这样的托词把事情托付给少数杰出人物或好的运气。

在日常生活中，人们往往把质量理解为一种产品规格，这种理解其实是非常狭隘的。随着市场竞争的加剧，质量管理日益成为企业及所有组织机构管理的核心，人们日益达成这样的共识：所有的管理都是质量管理，都是围绕提高产品质量、服务质量、降低运营成本，提高顾客满意度而为目的。美国质量管理大师朱兰认为，在所有"质量"这个词的诸多含义中，有两个对质量管理来说是最重要的：其一，质量意味着能够满足顾客需要从而使顾客满意的产品特征，高质量的目的在于实现更高的顾客满意；其二，质量意味着免于不良、顾客不满、顾客投诉等差错的多少，高质量意味着"花费更少"。从这个定义中我们可以看出质量管理涉及到组织运营管理的方方面面，它是核心，也是全部。这些认识可以帮助我们理解为什么在过去许多年里，六西格玛仅仅被视为统计学上的一个概念或是一种过程改进工具，但是现在它已经成为提升企业竞争力的经营战略和组织变革的方法，甚至在更广泛的意义上。六西格玛已经成为一种文化。

我们把六西格玛管理最核心的内涵概括为六个方面:

一，以顾客为关注重心是六西格玛的灵魂；

二，基于事实和数据驱动的管理方法。基于事实和数据，也就是注重统计方法和工具的运用，而不是基于经验和个人的主观臆断，这可以说是六西格玛核心战斗力的源泉；

三，聚焦于流程改进。流程而不是具体的工作任务或目标是六西格玛的关键，这一点确保了六西格玛的持续性；

四，有预见的积极管理；

五，无边界合作。这是对传统组织成本的否定，它能够使得六西格玛能够以项目制的方式在一个传统的组织结构内突破式前进，以点带面地创造一种新文化；

其六,追求完美，容忍失误。这不仅是六西格玛能够成功实施的外部保障，更是六西格玛能够创造的一种新文化，正是这种新的文化内涵使得六西格玛超越了一种单纯的管理技术，它代表的是人们一种对新秩序的渴望。

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