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8D报告真难做

本人是菜鸟,求各位大仙指教;
我刚进一家工厂,产品生产地在分厂与我们总厂很远;我们主要是生产开关的;今天接到一个客人投诉弄的我头大了。客人投诉产品铁壳脱落,不良率2%;报告编写完毕,客人退件了,主要是追问为什么这么高的不良率,怎么流出去的?我写的原因是:员工目视时间过长,疲劳而导致的;改善措施:目视工位每2个小时人员互换进行检验。客人给的答案不确实际。

针对以上问题求各位大仙出出注意,谢谢。
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LILY_LINLIN (威望:203) (天津 天津) 汽车制造相关 经理助理、质量技术主管 - 铸造、冲压 、焊接、模具,生产、质量、技术管理

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1、你只是讲了流出的原因,但是没有找到根本原因,要查找发生的原因,铁壳脱落,铁壳是怎么固定的,固定的卡扣失效了,配合的尺寸是否有问题,装配的方法、工具有没有问题,有没有装配不到位的防呆措施。这是主要的调查方向。

2、调查出来的原因进行验证,验证铁壳具体失效的原因,并进行再现试验,验证为什么会有2%的不良发生,而不是大批的发生,(就是偶发或是频发,还是其他原因)

3、如果发生的根本原因有了对策,基本后续就不会流出了,但是也要针对此类缺陷建立验证检查方法,也就是流出对策,同样要从防呆的角度考虑,具体的不良图片、详细信息、影响的问题要添加到作业标准中,同时更改CP\FMEA等控制文件。

4、针对员工检查时间长,视力疲劳问题,应针对性的考虑员工休息,更主要的是将过往的缺陷制作成缺陷收集卡,将所有的不良缺陷、图片、原因、不良的影响进行讲解和公示,针对主要的不良项目制作限度样本、不良样本进行相应工位的悬挂,定期的进行确认,以便于员工的检查一致性。

改善问题主要从问题发生的根源着手,加上防呆性的措施,才能永久的避免问题的再发,记住,“没有解决不了的问题,只有你想不到的方法。”

另,8D的方法是需要下时间和功夫来理解和揣摩的,往往字面上的理解是不能完全搞明白的,多找一些案例看一看,对于客户提出的刁难性的问题不要排斥,那才是历练你的机会,要好好珍惜。

结合5WHY方法,把你认为的问题连续的问 WHY WHY WHY WHY WHY ,找到根本原因,然后再从后往前推,如果能退回去就证明你找到原因了,退不回去那就重新来。

做质量的,证据和数据才是你要讲的,其他的都是虚的,加油吧。

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