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不良品的去向,如何管理?

不良品的去向,如何管理?
比如发现10pcs不良品,最后报废的只有9pcs,还有1pc不知去向了(有可能混入了正常品中),这种如何防止?
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jacd (威望:1195) (江苏 苏州) 机械制造 工程师 - 供应商质量管理,为中华品质之崛起而学习

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1)不良品箱子要离操作员最近,方便放入
我拜访过很多供应商,特意把不良品箱放在车间一个角落,距离操作员十万八千里,想都不用想,操作员本来就忙的要死,怎么可能跑那么远去放不良品,只能胡乱放在自己工位附近,这种想不混料,丢失料都难
2)不良品箱子要上锁,只有班组长或检验员有钥匙
不排除有些轻微不良,操作员为了早点下班或是早点吃午饭,他自己突然觉得这个不良也不算很严重,还是重新放在良品里出货包装吧。
3)不良品要分类,以便统计和分析
很多公司五花八门的不良品都放在一起,只是报废时随便编个数字,写在报表上A不良,B不良,C不良各有多少个,只要总数能对的上,也就没人能发现,把常见的不良种类TOP3~5,做成3~5个格子,放进去,每班检验员或组长拿出来清点核对并及时发现趋势(比如某种格子里的不良品明显突然升高),及时进行改进,如果不分类,也不上锁,操作员可能在矮子里面挑大个,滥竽充数当好的产品补货(比如掉地品,调机品这些看起来可能比不良品好上不少,工人也就顺势放良品里了),掉地品和调机品,还有待判定品也都是要有单独的格子或箱子
4)不良品不良部位要进行标识
审核供应商我经常随便从不良品箱拿一个不良品问操作员,这个是什么不良,操作员看了半天也没发现哪里不良,最后说,这个可能是良品不小心放错到不良品箱了。。。。。。如第三点,没有标识不仅造成无法分析趋势,另外也无法有效区分不良品和良品,造成额外浪费和混料风险,当组长、检验员、工程师进行分析时还要二次核对,造成人力资源上的浪费
5)不良品要有专门的管理,记录,追溯流程以便追究责任
找不到已经登记的不良品。。。。那工人不要追责么?班组长和检验员不要追责么?要是镀金的贵重产品,你觉得操作员每天拿回家一个,你们企业不会倒闭么?所以整个过程要按流程文件进行监督、复核,你不监督,不重视的事,操作员一定会在哪里胡搞,特别是以计件制为基础,异常重视产出效率的公司。
 

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