APQP前期质量策划如何展开工作？
之前我们一直是按照APQP手册来进行的，但是发现很多工作都是在做无用功，简直就是在那里编，客户来了也都混过去了，其实我们的前期策划工作实际也是有的，只是和APQP里的内容不一样，简单说就是
1、做个可行性分析，也就是报价
2、打样（初始流程图、特殊特性）
3、提交样件（样件和控制计划，FMEA、检验报告等），样件再次提交
4、量产 （最终的控制计划、FMEA、流程图、各种作业指导书） 主要的内容就是这样的，没有那么繁琐的过程，我在想，我可不可以不参照APQP的模式，来做一个适合于本公司的APQP计划，这样就不用做哪些无用功了，但是我这样做会不会在审核的时候因为缺少东西被开不符合项，毕竟这是很大的改动。
我想问的是：
1、我能不能做一个适合本公司的前期开发计划，而不会因为缺资料被开不符合项？
2、我不知道在改动的时候要考虑哪些标准或规定进去，是不是要把VDA6.3里的内容考虑进去？
1、做个可行性分析，也就是报价
2、打样（初始流程图、特殊特性）
3、提交样件（样件和控制计划，FMEA、检验报告等），样件再次提交
4、量产 （最终的控制计划、FMEA、流程图、各种作业指导书） 主要的内容就是这样的，没有那么繁琐的过程，我在想，我可不可以不参照APQP的模式，来做一个适合于本公司的APQP计划，这样就不用做哪些无用功了，但是我这样做会不会在审核的时候因为缺少东西被开不符合项，毕竟这是很大的改动。
我想问的是：
1、我能不能做一个适合本公司的前期开发计划，而不会因为缺资料被开不符合项？
2、我不知道在改动的时候要考虑哪些标准或规定进去，是不是要把VDA6.3里的内容考虑进去？
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winkingyang (威望:25) (上海 上海) 电子制造 总经理 - 同交流，共进步！
赞同来自: 张妮66 、蝰蛇 、蓝色风筝1985
我想问的是：
1、我能不能做一个适合本公司的前期开发计划，而不会因为缺资料被开不符合项？
你的想法是可行的，也是比较明智的，首先，我们要知道APQP的目的是为啥，没有开展APQP会怎么样呢？ 在现实世界里，发生了很多质量问题，经过团队的调查与分析，结果发现很多时候是因为项目前期开发不到位，譬如说，该识别的客户关键特性没有识别，导致组织没有认真对待与提前做制程管控，被当成一般特性处理了，也就存在了一定的设计不良风险，最终导致质量事故，所以，我们要明白，APQP最基本的作用就是一套结构化的方法来让公司有条不紊的按照产品与过程的开发，对产品质量的诞生过程做一个见证，促进对问题的提前识别，体现以预防为主的问题解决思路。
针对你的问题，首先要看你的产品的重要性与公司是否有设计责任，都是质量是设计出来的，如果你们有设计责任，任务肯定重，很简单，按照APQP的时间顺序，一旦错过前面的阶段，后期更改就很难了，当然，现在的很多产品开发流程也使用到了精益LEAN的概念，即跳过传统的结构方法，先以实现产品的主要功能为主，后续再慢慢完善。
如果你们没有设计责任，建议的方式就是直接从第二阶段开始，即从项目的可行性分析开始，包括从技术，功能，质量要求，开发时间，产能，价格多方面分析，在满足一定的利润下，做可行性分析，一旦确定是可行的，那就可以做样品的试做与相关的跟产品有关的设计了，如图纸，管制计划，新设备开发，特殊特性识别清单等。推荐的范围如下。
其实很多OEM与零配件客户对APQP要求也是有差异的，那么问题来了，你如何开发自己的一套体系来满足所有客户的要求呢？
知道了产品的安全性等级与是否有设计责任，就可以针对产品与过程做重点的分析，针对必须包括的项目，可以制定一套标准模板，针对部分客户特殊的要求，可以在文件中定义清楚，只针对此客户引用, 在此分享GM的APQP格式与要求。
2、我不知道在改动的时候要考虑哪些标准或规定进去，是不是要把VDA6.3里的内容考虑进去？
VDA 6.3重点在乎风险的识别与降低，来确定过程是否有质量能力，分别从产品与过程来分析，也是通过结构化的问题，根据各项目的具体情况，打分后计算总分与对应的等级。
你在改动的时候，重点要注意更改后是否可以满足客户的要求与降低风险，具体客户一般不要求你非得使用它们的APQP格式，只要你有在做管控就行，审核老师重要作用就是帮你把控风险，针对高风险的项目，他一定要提出来讨论与做改进，尤其是产品安全性较高时，基本来说，满足了TS 的要求，就可以满足德国，美国，日本各OEM的要求，这也是IATF的重要作用，针对部分客户真的要求原版使用其APQP格式的，那也只能FOLLOW客户要求了。
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