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设计质量工程师(DQE)的角色认知及工作职责

首先我个人认为品质是在制程过程中制造出来的,大家都能够理解QC在首检、巡检、尾检以及抽检的过程中是很多问题发现不了的 ,一般就感官检查和尺寸测量,对生产出来的产品做初步的判定。很多供应商把交期放在第一位,导致产品有缺陷的产品直接流到客户手中,才会出现客诉!从而客户对供应商的满意度下降,甚至砍掉一些不合格率高的供应商。
我现在从事的汽车零部件制造和家电开关制造。对于汽车这个行业,它有几个特点:1.批量生产;2.汽车生产覆盖多个行业,产业链长,供应商多。3.产品结构复杂,质量要求高,可靠性要求高。4.成本要求尽量低。5.准时交付。同时汽车行业一般都供应商要求零缺陷,至于做得到不,大家做质量的都懂得!比如说:一辆汽车由上万个零件组成,如果说它整车的零件合格率为99.9%,那么这辆车至少有N(n>10)个零件存在缺陷。这个从侧面也说明了一个问题,一个国家生产的汽车质量可以直接反应出该国的工业水平。
怎样才可以保证我们的客户满意我们产品的同时,尽量降低生产成本,这个一直是老板最关心的问题。对于一个新项目,老板就需要对这个项目进行评估,它所存在的风险,投入成本,收益。还有做汽车行业的供应商,客户绝对会让你有利可图,绝对不会让你没有利润可赚。因为能成为一家合格的供应商,并持续不断的为上游提供满意的产品,必须会让你吃饱。
然而怎么才能保证我们每个项目从导入到量产的质量控制,这就是我现在从事的工作。对于DQE,大家可能很陌生,在大的企业,DQE和质量部可以分为两个部门,可是我们现在规模不大,暂时寄托在质量部下面,负责新产品的前期质量控制与策划,在整个APQP阶段,我们都必须对新产品的样件制作,试模,试生产去跟进,把制程过程中所存在的问题挖掘出来,APQP团队负责解决,同时根据客户提供的信息和特殊特性要求,我们必须做大量的验证性试验,去验证我们生产出来的产品是否满足客户的要求及应用上是否满足。对于我们TS16949体系,一些必要的控制文件都必须经过我们来编制,对于产品需要控制哪些尺寸,外观要求,作业指导书等。测量方面,现在很多人都把测量方法和人、机、料、法、环、放在同一位置。足见它的重要性,所以新产品的测量方法和工具的选用都有DQE和测量工程师共同完成。工装夹具和模具评审,对于新的一些检测设备和模具的设计评审会议,我们DQE必须参加。去监控他们设计中是否存在问题。所有的试生产文件,没有DQE的签字,车间不能开机生产。因为,只有我们才最清楚的知道,新产品是否存在问题,客户能否接受,如果生产出来大批量不良品,这个谁来买单!
对DQE知识和能力要求:
1.了解TS16949体系及五大手册,熟悉APAP流程,能独立完成新产品的质量策划工作;
2.熟悉统计技术、实验设计、失效树分析、方差分析、假设检验等质量工具,能独立评估产品品质状态和潜在风险;
3.了解注塑、五金冲压工艺、模具和相关设备,能分析常见质量缺陷的产生原因;
4.熟悉自动化控制、防错设计、IE工具等知识,能从原理上确认制程和设备是否存在隐患;
5.熟悉常用测量工具和形位公差标准,能确认产品的测量方法及设计相关检测夹具;
6.性格开朗,良好的沟通协调能力。

对DQE工作职责:
1.负责新产品质量策划,包括与客户沟通标准,产品可靠性验证,制程风险评估;
2.确认新产品、新制程、新设备、新夹具、新模具的可靠性;
3.对车间PQE进行技术支持和培训。
由于时间关系,可能写的不是很明白,如需要进一步了解DQE到底干什么的,可以加我好友,我们在以后的时间里相互学习,探讨!
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jenserlin (威望:4) (广东 深圳) 电气或能源 经理 - 丰富的电子、电源行业生产、工艺、技术、质量管理经...

赞同来自: xiang1220 杨格_Alan chucklau

感觉LZ对DQE的要求挺全面,有点距离,符合条件的估计不多。DQE的职能二部分(个人认为):流程的监控符合性(设计开发过程符合公司体系要求的输入、输出)、专业的验证(从客户需求的符合性,亦包括规范、法规)。

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