注册质量经理----工作业绩报告

注册质量经理工作业绩报告
一、 主要工作经历，任职履历
1、2001-2002 年，XXX集团公司，工艺技术员；
2、2002-2007年，XXXXXXXX有限公司，历任绘图员，技术员，工程师，技术部经理，后兼职质量部经理，总经理助理，负责技术研发管理，质量检验系统进料、过程、终检的管理系统架构，同时负责ISO9001质量体系管理，组织过内审和管理评审；
3、2008-2009年，XXXXXX公司，技术部经理，全程参与了公司TS16949:2002的认证过程，负责编制了技术部的程序文件，系统学习和应用过五大工具书，作为内审组长，组织过公司的TS16949内审工作，编制内审总结报告；
4、2009-2010年，XXXXXXXX汽车厂技术中心，电气所，电气工程师，整车电气线路研发，参与了供应商质量审核过程；
5、2010年至今，XXXXXXX有限公司，任职管理者代表、质管部经理，总经理助理，先后组织了公司TS16949文件换版工作，TS16949:2002到TS16949:2009的换证工作，质量管理部的组织架构再造工作，组织了3次内审，2次管理评审工作，负责组织迎接监督审核2次，负责组织迎接第二方审核若干次，参与了若干个新产品研发的质量策划工作。
二、 主要质量相关工作实践和业绩
<一> 质量管理组织及检验制度设计
2005年我所在的XXXXX公司，质量管理的工作没有独立的部门，是以质检科的形势放在生产部下面的。经常因为出货紧急，生产部要求下属的质管科紧急放行。结果造成验货不合格，甚至批量的不合格品发到客户端，造成投诉和退货。
针对这种情况，我向公司高层提出，必须设立和生产部对等的质量管理部，来对产品及过程进行检验和把关。经讨论批准，设立了独立的质管部，下属品质管理科和质量检验科。质量管理科的职责分为ISO9001质量体系管理和质量工程管理两个部分。质量检验科又具体分为进料检验、过程检验和成品检验三块。
质管部的组织架构设计好后，我又重点设计和制定了检验制度。对外协物料检验制定了抽样标准，检验指导书，逐步建立了外协封样的标准样品库；在过程检验中，重点推行了首检、巡检的制度，联合技术部明确了检验标准，制定了标准化的检验指导书。对成品检验，又分为完工检和出货检验两道。
通过这次质量管理组织和检验制度的设计过程，自己对质量管理组织架构和质量的检验把关功能有了比较全面的认识，同时对质量部的各职能分支机构的职能及具体岗位的质量职责也有了深入的体会。
<二>TS16949质量体系建立和推进
2008年，我所在的XXXXXX有限公司，是一家新成立的公司，公司产品是汽车扬声器，我的职务是技术部经理。在这一年里，公司做了TS16949的认证工作。我主要负责技术部质量体系的建立。
本人先后参加了TUV的TS16949体系标准培训，内审员培训，APQP/PPAP/FMEA/MSA/SPC五大工具书培训。之后自己逐渐体会学习，逐步给技术部的工程师培训TS16949体系标准和五大工具书。
参与编写了公司的质量手册，从无到有编写了技术部的程序文件和作业指导书，编制了相应的记录表格。程序文件、作业指导书、记录表格制定后，又对技术部部人员进行了分阶段的培训。
具体编制的文件如下：
程序文件：
《先期质量策划控制程序》
《PPAP控制程序》
《FMEA控制程序》
《工程变更控制程序》
作业指导书：
《技术文件管理规定》
《物料编码管理规定》
《产品包装管理规范》
《工艺纪律检查及项目考核》
在产品开发过程中，担任多功能小组的组长，给丰田大发研发了XXXX扬声器项目，给长城汽车研发了XXX皮卡和XXXXX轿车的扬声器系统，都制作了完整的APQP和PPAP文件包，产品顺利通过整车厂认定，并批量生产。
<三> 供应商质量审核
2009年在XXXXX汽车厂工作期间，按整车厂要求，完整参与了供应商质量审核的过程。按如下思路编制供应商审核表：
1、质量管理体系（40分）
（1） 质量管理体系建设（10分）
（2） 质量目标（4分）
（3） 质量管理机构及职责（10分）
（4） 质量策划（4分）
（5） 数据分析/纠正措施/持续改进（8分）
2、产品质量控制部分（60分）
（1） 产品开发设计(4分)
（2） 采购产品的质量控制（8分）
（3） 产品工艺（12分）
（4） 生产设备/工装(12分)
（5） 产品的检验和试验（12分）
（6） 检测设备（12分）
通过在整车厂的工作和学习，以及充分参与零部件供应商质量体系审核过程，对供应商管理的流程及方法，有了比较充分的认识。反过来，再进入汽车零部件制造公司工作时，就更能深入体会车厂的技术质量要求，做好零部件公司内部的质量管理工作。
<四> 过程质量改进
2010年，我加入XXXXX有限公司，起初是做专职管理者代表，后来兼任质管部经理，再后来做总经理助理，全面协调质量、生产和采购的工作。
在这期间，我重点抓了过程质量改进的工作。以车加工轴类零件的外径尺寸不稳定为例，具体改进思路和过程如下。
1、 成立质量改进小组，纳入技术、质量、生产、设备的相关人员进入QC小组，并取得总经理授权，开展此道工序的质量改进工作；
2、 开展小组质量分析会，利用头脑风暴法，集思广益，尽量挖掘可能造成工序不稳定的原因；
3、 针对外径尺寸，收集200个以上的数据，做直方图，看尺寸分布情况，是否服从正态分布，看均值和中心值的偏移情况；
4、 抓主要原因，利用因果分析图，从人机料法环测等因素来深入分析，主要原因的对策；
5、 确定工装改进办法，测量技术改进办法并实施；
6、 做测量系统分析，确认GRR<10%；
7、 收集25组每组5个数据，供125个数据，做工序能力分析和设备能力分析；
8、 确认设备能力满足，且过程能力指数CPK>1.33后，证明过程稳定；
9、 做Xbar-R控制图，从检验质量控制跨入预防质量控制；
10、 利用控制图，监控质量稳定性，一旦发现测量数值，不符合过程判稳规定，立即停产，查明原因，并采取调整措施。
11、 为本工序制作标准的作业指导书和检验指导书，实施标准化作业，固化改进成果；
12、 对固化的标准作业程序实施情况进行监督检查，不断反馈信息，定期集中，准备下一次改进提升。
通过这样的改进循环过程，该工序的尺寸稳定性提高了很多，目前已按此方法，在更多的工序上进行了推广，通过1年多点的努力，整个公司的过程质量控制切实提高了一个档次。
三、对质量管理实践的体会和认识
2001年毕业，到现在本人已经走过了10年的工作历程。在质量的道路上从开始接触ISO9001,后来深入学习应用TS16949质量体系，后来接触全面质量管理，最近又参加了注册质量经理的培训（苏州AQA承办），又接触到了卓越绩效模式。一步步走来，我对质量管理的认识，也在逐步扩展，从小质量到大质量的理念逐渐深入。
但归根到底，质量管理也是管理的一个分支，只是质量管理更要求熟练应质量控制的工具和方法。
管理的过程，最基本的逻辑还是PDCA或PDSCA的过程。在这个逻辑思维之下，对产品研发、制造、设备、工艺、工装有深入的理解，再适当配以质量管理体系、新旧QC 7手法，8D，QFD，体系审核，产品审核，过程审核五大工具书，项目管理等理论、工具和方法，理论结合实际，就一定能循序渐进地把体系质量、过程质量、产品质量不断提升。
在质量管理实施和推进得过程中，还要紧紧抓住质量管理的八项原则。对于八大原则的理解的不断深入和提升，质量管理的控制力和执行力就能不断提升。对于质量管理八项原则，我也想阐述下自己的通俗理解：
1、 以顾客为中心：顾客是给我们下订单的，满足客户的需求是保证订单来源的必要条件，超越客户需求，就能争取更多的订单。这个理念必须由公司最高层清楚明白传递给公司各个层次的员工。当然，这个“客户”的概念是扩展到社会的，但那是公司发展的相当的规模的时候考虑的事情；
2、 领导作用：无论在民企、国企还是外企，任何质量管理体系，质量改进策划的实施，没有领导的支持，推进和执行都会举步维艰。借助领导作用，为我们的质量管理和改进工作披荆斩棘，是我们应该借的外力。要让公司各部门都有个概念，我们质量人不是独自在战斗，是公司高层在和我们并肩战斗；
3、 全员参与：独木难支，发动群众，让大家主动参与，事成矣；
4、 过程方法：我理解过程方法，就是乌龟图，人机料法环测，就是PDCA，按这种方法开展工作，就能全面，就能循序渐进，就能逐步提高；
5、 管理的系统方法：在公司里做事，做质量的事情，不能绝对孤立的看待问题，不能认为这个问题就是生产的问题，就是质量的问题，就是技术的问题。要系统分析，相关部门，相关程序，相关技术文件，要贯通来看。例如，工装改进了，往上要推至控制计划、过程流程图、PFMEA，往下要延伸至作业指导书、检验指导书的更新，延伸至工人的技能再培训；
6、 持续改进：不仅质量管理工作，任何工作和过程都是只有更好没有最好，这也是丰田管理的创始人之一大野耐一的改善的核心理念；
7、 基于事实的决策：提问题，提改善，分析原因，不能仅用感性的描述，要拿数据，要拿数据的分析结果来说事，做质量，就要最终落脚到质量成本上来，用质量成本来说话；
8、 与供方互利的关系：客户-组织-供方，都是产业链上的一环，大家都是独立的经济核算体，都要有利润，把供应商卡死了，我们能做无米之炊吗？！大家要互相留出合理的利润空间，然后再产品研发、质量改进、物流管理上，同步合作，互通信息。
此外，我还想谈一点质量和生产的关系问题。很多质量人员，质量管理人员，总是把质量工作放到生产工作的对立面上。总是把自己当做警察，把生产人员看做小偷，这样的理论前提，产检关系是一定相处不好的。
我的理解，生产和质量的关系是辩证的统一关系，矛盾是存在的，但矛盾不是主体，统一才是主体。大家一致的目标应该是，生产顺利进行，低成本，高效率，关注客户需求，质量更应该把自己定位在生产的保驾护航的角色，提醒生产不要犯错，不要有侥幸心理，犯错要勇于改正，要立即改正。改正的目的和最终指向是客户要求，是高效流畅的生产过程，是公司追求利润最大化。

2011.11.9