发一个被盗的帖子---与6sigma擦肩而过

这个帖子被盗了，发到这里和大家分享一下

老钻的六sigma与草船借箭是我引起的，老钻和我对这篇文章沟通了几次。
我不是什么绿带黑带master。最初接触6sigma的时候是在2001年，那时候公司从摩托罗拉请来了一个厂长做副总，不过不是我的上级，当时我和工程部的人一起研究稳健设计和DOE，副总管生产工程和设备，我负责公司级的改进项目，很多时候我们是先找到问题然后找工具，常规工具无效之后再去找新工具。以有用能解决问题为目的。副总给我们介绍了6sigma，6sigma体系，机理分析三个工具。
相对而言，我的数学基础还行，加之我对DOE得模型理解和三因子两水平立方体模型理解得最透彻，以及spc应用能力，副总希望我来推动6sigma，不过当时我对6sigma的认识仍局限在技术工具上，并不认可6sigma，只把它当成改善的一种方法，计算复杂，当时我们还在用坐标纸作曲线拟合，公司快速发展，过程变化快，设备更新快。自己尝试做了两个小项目就放弃了。对DMAIC，只是把它当成PDCA的一个变形。所以6sigma，在我们那里只是一个可选的改善工具，和一个spc的应用，并没有成为真正的项目。

大概在07年回到上海后碰到一个以前的HR，他很自豪的告诉我他已经是黑带了，中质协的。在一起吃了个便饭，几十块的那种，也询问了关于6sigma的一些事情，说起统计技术，DOE，他也头头是道，关于因子筛选，这个就说不出什么了。从那时起我对中质协就没了兴趣。后来以前的一个学生从GE出来，和我吃了个饭，给了我一些GE的黑带教材，恐怖，大概有600多页，到现在我都没看完，也找不全了。

我工作过的地方质量水平一般也就在97，98那个样子不过关键特性基本上能达到cpk2.0，不是我们做了什么，而是设计之初就把冗余系数定的高。这就是有标准定义权得好处。可以年产2000kk累计几年没有电性不良出厂，偶尔每年有几个严重失效，做过fa后也不用采取什么实质性措施，只是在fmea上增加一个记录。

后来也陆续看了一些6sigma的书，然后，没有然后了，几本书的例子都是n久以前的汽车方面的例子。我们的主要问题并没有集中在critical，基本上在major和minor。以minor为主，这些大多涉及到操作问题，尤其是目检的问题。本质上是设备稳定性的问题。只能一方面加强检验，一方面强化设备优化和设备维护。当然制程纪律也是始终要重点关注的。

回想自己在制造业的那些年，其实只做了两件事，1是量化，标准化，模块化，尝试系统化，在尝试系统化的过程中发现系统和质量系统分不开，开始排斥条文化的质量体系，一个公司可以建立一个通过认证的质量体系，但是这个质量体系如果没融入公司的整体体系一定会被排斥。记得在02年一个审核员审核我们和同评审，对于我们的滚动rollingforecast系统实在弄不明白，最后一定要我们提供合同评审的证据，没办法，只好和他一起给他们公司打电话协商才搞定。

2 做改进项目，这个很杂，有我们目前的问题改善，有某个模块的改善，有doe，有很多都是组织技术人员进行优化改善，至于6sigma项目，尝试过，不是严格意义的6sigma项目，设定的目标也不是3.4ppm
只是用6sigma方法作改善。

回头想想摩托罗拉的那个厂长，当时他私下对我说的一句话是摩托罗拉6sigma是一次企业管理模式的升级，是用项目制的模式把受到天花板压制的优秀年轻人拉出来，用专案的方式锻炼他们全面能力，用逻辑和数理统计的方式力图打破大企业病。试图把一些固化思维的中层挤出去。然后才有了管理干部的6sigma要求。当时的我更多的把它理解成政治斗争的技术壁垒了，那不是我关心的，于是很长时间6sigma在我心中就是，数据收集分析，DOE，verify，后来才把过程功能图与因子筛选加了进来，这部分其实一直在用，直到DOE失败发现关键因子遗漏才重视起来。对我而言总认为6sigma这个工具可用，不堪大用。

通过那个黑带高手的帖子，突然发现自己对6sigma的理解有那么多欠缺。一个不是持续稳定受控，并在一定其间持续的过程，是没必要考虑做6sigma的，一个标准化程度不够的模块，还谈不到6sigma，一个模块的数据化程度不够，6sigma可以启动，不过势必先数据化模块，运行一段时间后才有可能进行6sigma。如果只是用dmaic，那只是pdca。

我们把6sigma广义化了，于是各种不同的6sigma观点层出不穷，大家不在同一页纸上讨论着。

草船借箭这个例子很好，让我认识到因子筛选实际上应该是数学模型建立的过程，是建模。DOE的过程是在建模的基础上进行PDCA的策划实施。通过结果的分析把建模的各个系数确定下来，拟合优化残差分析是验证模型的假设检验。