SQE干了一年多了，从来没去过供应商处正常吗？
公司是汽车主机厂，就两个SQE，质量问题太多，前期也没有与供应商定验收标准，公司根本就不按PPAP程序走。体系根本就是摆设，与公司领导建议过多次，也推出不少改进方案。但是公司就是认为出去就是花公司成本，不如把供应商叫来处理好。大家怎么看？
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jacd (威望:1283) (江苏 苏州) 机械制造 供应商开发经理 - 供应商质量管理,为中华品质之崛起而学习
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SQE虽然听上去挺高大上的，但既然你说服不了老板，你还想干下去，攘外必先安内啊，先把内部的事情摆平再想着去拜访供应商吧，第一步，肯定就是听老板的，帮老板省钱是第一要素。
最关键的，把所有的品质标准明确。
如果没有图纸就画图纸；
有图纸没重点就让研发和技术划重点；
有重点但是IQC不知道怎么检就弄操作指导书给IQC；
IQC知道怎么检但供应商不知道检什么和怎么检；
就把IQC的检验指导书发给供应商；
如果供应商很明确你们的品质标准，但是还是每批送不好的过来，那就和供应商约定一个合格批次率，如果供应商10批退2批或以上就罚钱，退1批可以接受；以后这个慢慢来改进，名曰持续改进；
如果供应商不认可就找采购，如果采购搞不定，供应商又换不了，那么就让派你们IQC去供应商外验；
如果外验还解决不了问题，供应商自己投降说是因为设备太破，工艺能力太差，还是舍不得让生产部或检验员投入检验成本，那么这个事还是要找采购，这个是成本问题，要么给供应商提价买新设备，要么就让生产部投诉采购去，或是让采购说服生产部坚持就是胜利，为了公司的低成本我们要携手共进共创辉煌
我还是不胡扯了，说到这里，你应该可以看出基本SQE还是不需要去供应商那里，但是你已经可以摆平很多事情了，很多事情也有眉目了
你要解决的问题是供应商品质不给你造成困扰，而绝不是解决SQE不去访问供应商是否一个正常的SQE的问题。
我女儿今天发烧和没上幼儿园，两者实际没有必然的联系，因为今天是周六。
SQE不能去供应商那里和供应商做不好品质，两者实际也没有必然的联系，因为。。。。。。楼主，这个你要自己多反思下，我就不展开讲了