外殼類檢驗標準
1.0 目的
為規范便攜式DVD外殼檢驗作業，明確檢驗內容和要求，有效管制材料之品質，確保滿足客戶和生產之需要。
2.0范圍
適用於本公司所有便攜式DVD外殼的進料檢驗。
3.0引用標準
MIL-STD-105E正常檢驗單次抽樣普通II類檢驗水準（適用於連續批的檢查）。
項目分類及允收品質水平： MA ----- 主要項目：AQL=0.65；
MI ----- 次要項目：AQL=1.5。
測試項目採用特殊檢驗S-2水準：AQL=1.5，取0/1。
4.0定義
4.1 A面：指組裝成整機後的正前面、上面（在使用過程能直接看到的表面）；
4.2 B面：指組裝成整機後的側面（需將視線偏轉45°~ 90°才能看到的四周邊）；
4.3 C面：指組裝成整機後的背面及底面（正常使用時看不到的背面及底面）。
4.4 ΔE (Delta-E)：在均勻顔色感覺空間中，人眼感覺色差的測試單位。當 ΔE爲1.0時，人眼就可以感覺到色彩的變化了。這種測試方法用於當用戶指定或接受某種顔色時，生産商用以保證色彩一致性的量度。
5.0流程
5.1檢驗流程
6.0不良缺陷定義
6.1素材不良缺陷
6.1.1拉模：因注射壓力過大，脫模不順所造成邊緣的拉模及拉傷。
6.1.2拉白：產品脫模時，由於脫模困難，頂針不順而使某邊緣拉白。
6.1.3毛邊：由於注塑參數或模具的原因，造成塑膠件邊緣或分型面處所產生的塑膠毛邊。
6.1.4燒焦：在塑膠件表面出現局部的塑膠發黑、發黃。
6.1.5冷膠：在產品表面出現顏色異於產品本色的顏色點。
6.1.6劃傷：由於在加工時用批鋒刀不當的原因導致產品劃傷、削傷。
6.1.7流痕：產品表面以澆口為中心而呈現出的條紋。
6.1.8熔接線（夾水紋）：塑膠熔件在型腔流動遇到阻礙物時，熔體在繞過阻礙物後不能很好的融合，於是在塑膠件表面形成一條明顯的線。
6.1.9變形：塑膠件因內應力而造成的平面變形。
6.1.10頂白/頂凸：由於塑膠件的壓力過大所產生的白印或凸起。
6.1.11缺料：因注射壓力不足或模腔內排氣不良等原因，使融溶樹脂無法到達模腔內的某一角落的現象。
6.1.12料花：在成型前原料未充分幹燥，水分在高溫的氣化而形成氣泡。
6.1.13氣紋：產品表面以澆口為中心而呈現出的條紋。
6.1.14氣泡：由於原料在成型前未充分幹燥，水分在高溫的氣化而形成氣泡。
6.1.15縮水：當塑膠熔體通過一個較薄的截面後，其壓力損失很大，很難繼續保持很高的壓力來填充，而在較厚的截面形成的凹坑。
6.1.16亮斑：對於非光面的塑膠件，由於壁厚不均勻，在壁厚交界處產生的局部發亮現象。
6.1.17沖水線：產品表面以進膠口為中心而呈現出的條紋。
6.1.18色差：產品表面顏色與標準樣品顏色有差異。
6.1.19多膠點：因模具方面的損傷而造成局部細小的塑膠凸起。
6.1.20異色點：在產品表面出現顏色異於周圍顏色的點。
6.1.21破裂：因機械模具或加工損傷而造成產品的裂紋或細小開裂。
6.2塗裝不良缺陷
6.2.1麻點：噴塗件表面上有附著的細小顆粒。
6.2.2堆漆：噴塗件表面出現局部的油漆堆積現象。
6.2.3陰影：噴塗件表面出現的顏色比周圍暗的區域。
6.2.4露底：噴塗件出現局部的油漆過薄而露出底材顏色的現象。
6.2.5魚眼：由於溶劑揮發速度不對而在噴塗件表面出現凹痕或小坑。
6.2.6飛油：超出了規定的噴塗區域。
6.2.7剝落：產品表面出現塗層脫落的現象。
6.2.8色差：產品表面顏色與標準樣品顏色有差異。
6.2.9光澤度：產品表面光澤與標準樣品光澤有差異。
6.2.10手印：產品表面出現的手指印。
6.2.11硬劃痕：由於硬物磨擦而造成產品表面有深度的劃痕（用指甲刮有明顯感覺）。
6.2.12軟劃傷：沒有深度的劃痕（無手感）。
6.2.13毛絲：產品表面出現細小的塵絲。
7.0檢驗條件
7.1外觀檢驗條件
7.1.1光源：在朝北散射的自然光照下，或在物件距光源0.65~1.0m的40W日光燈下。
7.1.2目視距離：300~450mm。
7.1.3目視角度：檢測面與人眼方向成45°~ 90°。
7.1.4目視時間：5 ~10S。
7.2尺寸檢驗條件
7.2.1量測工具：精度為0.01mm的遊標卡尺、精度為0.1mm的卷尺或鋼板尺、精度為0.01mm的塞尺、精度為0.01mm的塞規、色差儀、精度為0.01mm的高度規、精度為0.002mm的橫桿表。
8.0代碼對照表
數目（個） 直徑（mm） 長度（mm） 深度（mm） 寬度（mm） 距離（mm） 面積（mm2）
N D L H W DS S
9.0檢驗標準
9.1說明
9.1.1當缺陷的直徑D<0.30mm且不連續時，可以不作為缺陷，數量不計。
9.1.2以下所提到的不良缺陷的數目均指單面上的不良缺陷數目。
9.1.3以下所提到的不良缺陷的數目中A面缺點總數不大於2，B面缺點總數不大於3，C面缺點總數不大於5。
9.1.4各材料如有本標準未規定之要求或不同於本標準要求，則應按相應《零件確認書》或《原材料檢驗標準》執行。
9.2包裝檢驗標準（缺陷類別：MA）
9.2.1包裝整齊、合理，包裝箱完好無破損且保持整潔幹凈。
9.2.2外層包裝上應明確標示其物料的規格、數量、名稱、訂單號、生產日期等且與實物相符合。
9.3尺寸檢驗標準（缺陷類別：MA）
9.3.1按相應材料的《零件確認書》上尺寸要求執行。
9.4試裝檢驗（缺陷類別：MA）
9.4.1取出塑膠件各配件試裝，符合成品裝配要求，無裝配不良。
9.4.2外殼裝配後間隙<0.50mm，段差<0.30mm。
9.5素材外觀檢驗標準（缺陷類別：MI）
序號 缺點名稱 檢驗規格 要求（允收數） 間距
A面 B面 C面
1 注點
（直線狀
、點狀） D<0.5，S<0.3 1 2 3 DS>30
0.5<D<0.6，0.3<S<0.5 0 1 2 DS>50
0.6<D<1.0，0.5<S<0.8 0 1 1 DS>50
2 硬劃痕
、碰傷 D<0.4 0 1 2 DS>30
0.4<D<1.0 0 0 1 DS>50
L<0.5，W<0.3 2 2 4 DS>30
0.5<L<1.0，W<0.3 1 2 3 DS>50
1.0<L<2.0，W<0.3 0 0 1 DS>50
3 軟劃痕 L<4，W<0.2 2 2 4 DS>30
4<L<8，0.2<W<0.3 0 1 3 DS>50
8<L<10，W<0.3 0 0 1 DS>50
注：注點缺陷包括異色點、雜質、亮斑等呈現點狀形態的缺陷。
a、 毛邊：L<0.2，無可感且不影響裝配。
b、 縮水：參照限度樣品。
c、 熔接線：參照限度樣品。
d、 拉傷：參照限度樣品。
e、 變形：分型面平面度<0.3mm或按零件確認書要求執行。
f、 色差：ΔE<1.0或參照限度樣品。
g、 頂白/頂凸：不允許。
h、 流痕/氣泡：不允許。
i、 燒焦/冷膠：不允許。
9.6噴塗外觀檢驗標準（缺陷類別：MI）
序號 缺點名稱 檢驗規格 要求（允收數） 間距
A面 B面 C面
1 注點
（直線狀
、點狀） D<0.5，S<0.3 1 2 3 DS>30
0.5<D<0.6，0.3<S<0.5 0 1 2 DS>50
0.6<D<1.0，0.5<S<0.8 0 1 1 DS>50
2 硬劃痕
、碰傷 D<0.4 0 1 2 DS>30
0.4<D<1.0 0 0 1 DS>50
L<0.5，W<0.3 1 2 3 DS>30
0.5<L<1.0，W<0.3 1 1 2 DS>50
1.0<L<2.0，W<0.3 0 0 1 DS>50
3 軟劃痕 L<4，W<0.2 1 2 3 DS>30
4<L<8，0.2<W<0.3 0 1 2 DS>50
8<L<10，W<0.3 0 0 1 DS>50
注：注點狀缺陷包括顆粒、塵點、毛絲、魚眼等呈現點狀的缺陷。
a、 堆漆：不允許。
b、 縮水：參照限度樣品。
c、 飛油：L<0.3或參照限度樣品。
d、 剝落：不允許。
e、 色差：ΔE<1.0或參照限度樣品。
f、 光澤度：參照上、下限度樣品。
g、 手印（不能擦除）：不允收。
h、 露底：不允許。
i、 陰影：不允許。
j、 絲印檢查：字體漏印、脫落、模糊、重疊、歪斜、中斷、粗細不勻不允許。
10.0測試項目檢驗方法及允收標準
10.1表面磨損試驗
10.1.1酒精擦拭試驗
10.1.1A測試規范及要求：用濃度為95~98%的酒精濕潤棉布，以500g的力，每秒一次循環的頻率來回擦於被測樣品表面塗裝處，擦拭長度大於5cm，擦拭20次後絲印字體不可有變形與脫落現象，100次後噴塗不可露底。
10.1.1B判定標準：
擦拭次數 測試結果/現象 缺陷類別
n≦20 絲印變形或脫落 CR（0/1）
n≦50 噴塗脫落，見底材 CR（0/1）
50＜n≦80 噴塗脫落，見底材 MA
80＜n≦100 噴塗脫落，見底材 MI
10.1.2百格試驗
10.1.2A測試規范及要求：用刀把被測樣品表面割成1mm2一百格（傷至塑膠本體上），用3M膠紙（型號：600#）貼於表面並按緊，使膠帶均勻粘附於樣品表面，提起一邊45度角速拉，拉起膠帶後方格內塗裝無脫落現象，每單位測試樣品以兩次試驗後結果為準。
10.1.2B判定標準：
測試結果/現象 缺陷類別
每方格塗裝脫落面積佔方格面積比例 10％以下 可接受
10％～30％ MI
30％～50％ MA
50％以上 CR（0/1）
10.1.3膠紙粘貼測試
10.1.3A測試規范及要求：用3M膠紙（型號：600#）貼於樣品絲印表面並按緊，使膠帶均勻粘附於樣品表面，提起一邊45度角速拉，拉起膠帶後絲印無脫落現象，每單位測試樣品以五次試驗後結果為準。
10.1.3B判定標準：
測試結果/現象 缺陷類別
絲印輕微脫落（絲印內容無損） MI
絲印脫落（絲印內容仍可清晰分辨） MA
絲印脫落（絲印內容殘缺） CR（0/1）
10.2阻燃測試
10.2.1測試規范及要求：把樣品豎立於點燃的酒精燈火燄中心處45°角進行燃燒，首次燃燒時間為15秒後離開，待樣品熄滅後再在相同部位進行第二次燃燒，二次燃燒時間為1分鐘，待樣品熄滅後再在相同部位進行第三次燃燒，三次燃燒時間為2分鐘，記錄並統計樣品離開火燄後自熄時間（首次自熄時間為a，二次自熄時間為b，三次自熄時間為c）。
10.2.2判定標準：
判定標準（防火等級） 缺陷類別
當a+b+c≦30S時，防火等級為94-V0 PASS
當30S＜a+b+c≦60S時，防火等級為94-V2 MI
當60S＜a+b+c≦90S時 MA
樣品離開火燄後沒有自熄且燃燒至盡 CR（0/1）
為規范便攜式DVD外殼檢驗作業，明確檢驗內容和要求，有效管制材料之品質，確保滿足客戶和生產之需要。
2.0范圍
適用於本公司所有便攜式DVD外殼的進料檢驗。
3.0引用標準
MIL-STD-105E正常檢驗單次抽樣普通II類檢驗水準（適用於連續批的檢查）。
項目分類及允收品質水平： MA ----- 主要項目：AQL=0.65；
MI ----- 次要項目：AQL=1.5。
測試項目採用特殊檢驗S-2水準：AQL=1.5，取0/1。
4.0定義
4.1 A面：指組裝成整機後的正前面、上面（在使用過程能直接看到的表面）；
4.2 B面：指組裝成整機後的側面（需將視線偏轉45°~ 90°才能看到的四周邊）；
4.3 C面：指組裝成整機後的背面及底面（正常使用時看不到的背面及底面）。
4.4 ΔE (Delta-E)：在均勻顔色感覺空間中，人眼感覺色差的測試單位。當 ΔE爲1.0時，人眼就可以感覺到色彩的變化了。這種測試方法用於當用戶指定或接受某種顔色時，生産商用以保證色彩一致性的量度。
5.0流程
5.1檢驗流程
6.0不良缺陷定義
6.1素材不良缺陷
6.1.1拉模：因注射壓力過大，脫模不順所造成邊緣的拉模及拉傷。
6.1.2拉白：產品脫模時，由於脫模困難，頂針不順而使某邊緣拉白。
6.1.3毛邊：由於注塑參數或模具的原因，造成塑膠件邊緣或分型面處所產生的塑膠毛邊。
6.1.4燒焦：在塑膠件表面出現局部的塑膠發黑、發黃。
6.1.5冷膠：在產品表面出現顏色異於產品本色的顏色點。
6.1.6劃傷：由於在加工時用批鋒刀不當的原因導致產品劃傷、削傷。
6.1.7流痕：產品表面以澆口為中心而呈現出的條紋。
6.1.8熔接線（夾水紋）：塑膠熔件在型腔流動遇到阻礙物時，熔體在繞過阻礙物後不能很好的融合，於是在塑膠件表面形成一條明顯的線。
6.1.9變形：塑膠件因內應力而造成的平面變形。
6.1.10頂白/頂凸：由於塑膠件的壓力過大所產生的白印或凸起。
6.1.11缺料：因注射壓力不足或模腔內排氣不良等原因，使融溶樹脂無法到達模腔內的某一角落的現象。
6.1.12料花：在成型前原料未充分幹燥，水分在高溫的氣化而形成氣泡。
6.1.13氣紋：產品表面以澆口為中心而呈現出的條紋。
6.1.14氣泡：由於原料在成型前未充分幹燥，水分在高溫的氣化而形成氣泡。
6.1.15縮水：當塑膠熔體通過一個較薄的截面後，其壓力損失很大，很難繼續保持很高的壓力來填充，而在較厚的截面形成的凹坑。
6.1.16亮斑：對於非光面的塑膠件，由於壁厚不均勻，在壁厚交界處產生的局部發亮現象。
6.1.17沖水線：產品表面以進膠口為中心而呈現出的條紋。
6.1.18色差：產品表面顏色與標準樣品顏色有差異。
6.1.19多膠點：因模具方面的損傷而造成局部細小的塑膠凸起。
6.1.20異色點：在產品表面出現顏色異於周圍顏色的點。
6.1.21破裂：因機械模具或加工損傷而造成產品的裂紋或細小開裂。
6.2塗裝不良缺陷
6.2.1麻點：噴塗件表面上有附著的細小顆粒。
6.2.2堆漆：噴塗件表面出現局部的油漆堆積現象。
6.2.3陰影：噴塗件表面出現的顏色比周圍暗的區域。
6.2.4露底：噴塗件出現局部的油漆過薄而露出底材顏色的現象。
6.2.5魚眼：由於溶劑揮發速度不對而在噴塗件表面出現凹痕或小坑。
6.2.6飛油：超出了規定的噴塗區域。
6.2.7剝落：產品表面出現塗層脫落的現象。
6.2.8色差：產品表面顏色與標準樣品顏色有差異。
6.2.9光澤度：產品表面光澤與標準樣品光澤有差異。
6.2.10手印：產品表面出現的手指印。
6.2.11硬劃痕：由於硬物磨擦而造成產品表面有深度的劃痕（用指甲刮有明顯感覺）。
6.2.12軟劃傷：沒有深度的劃痕（無手感）。
6.2.13毛絲：產品表面出現細小的塵絲。
7.0檢驗條件
7.1外觀檢驗條件
7.1.1光源：在朝北散射的自然光照下，或在物件距光源0.65~1.0m的40W日光燈下。
7.1.2目視距離：300~450mm。
7.1.3目視角度：檢測面與人眼方向成45°~ 90°。
7.1.4目視時間：5 ~10S。
7.2尺寸檢驗條件
7.2.1量測工具：精度為0.01mm的遊標卡尺、精度為0.1mm的卷尺或鋼板尺、精度為0.01mm的塞尺、精度為0.01mm的塞規、色差儀、精度為0.01mm的高度規、精度為0.002mm的橫桿表。
8.0代碼對照表
數目（個） 直徑（mm） 長度（mm） 深度（mm） 寬度（mm） 距離（mm） 面積（mm2）
N D L H W DS S
9.0檢驗標準
9.1說明
9.1.1當缺陷的直徑D<0.30mm且不連續時，可以不作為缺陷，數量不計。
9.1.2以下所提到的不良缺陷的數目均指單面上的不良缺陷數目。
9.1.3以下所提到的不良缺陷的數目中A面缺點總數不大於2，B面缺點總數不大於3，C面缺點總數不大於5。
9.1.4各材料如有本標準未規定之要求或不同於本標準要求，則應按相應《零件確認書》或《原材料檢驗標準》執行。
9.2包裝檢驗標準（缺陷類別：MA）
9.2.1包裝整齊、合理，包裝箱完好無破損且保持整潔幹凈。
9.2.2外層包裝上應明確標示其物料的規格、數量、名稱、訂單號、生產日期等且與實物相符合。
9.3尺寸檢驗標準（缺陷類別：MA）
9.3.1按相應材料的《零件確認書》上尺寸要求執行。
9.4試裝檢驗（缺陷類別：MA）
9.4.1取出塑膠件各配件試裝，符合成品裝配要求，無裝配不良。
9.4.2外殼裝配後間隙<0.50mm，段差<0.30mm。
9.5素材外觀檢驗標準（缺陷類別：MI）
序號 缺點名稱 檢驗規格 要求（允收數） 間距
A面 B面 C面
1 注點
（直線狀
、點狀） D<0.5，S<0.3 1 2 3 DS>30
0.5<D<0.6，0.3<S<0.5 0 1 2 DS>50
0.6<D<1.0，0.5<S<0.8 0 1 1 DS>50
2 硬劃痕
、碰傷 D<0.4 0 1 2 DS>30
0.4<D<1.0 0 0 1 DS>50
L<0.5，W<0.3 2 2 4 DS>30
0.5<L<1.0，W<0.3 1 2 3 DS>50
1.0<L<2.0，W<0.3 0 0 1 DS>50
3 軟劃痕 L<4，W<0.2 2 2 4 DS>30
4<L<8，0.2<W<0.3 0 1 3 DS>50
8<L<10，W<0.3 0 0 1 DS>50
注：注點缺陷包括異色點、雜質、亮斑等呈現點狀形態的缺陷。
a、 毛邊：L<0.2，無可感且不影響裝配。
b、 縮水：參照限度樣品。
c、 熔接線：參照限度樣品。
d、 拉傷：參照限度樣品。
e、 變形：分型面平面度<0.3mm或按零件確認書要求執行。
f、 色差：ΔE<1.0或參照限度樣品。
g、 頂白/頂凸：不允許。
h、 流痕/氣泡：不允許。
i、 燒焦/冷膠：不允許。
9.6噴塗外觀檢驗標準（缺陷類別：MI）
序號 缺點名稱 檢驗規格 要求（允收數） 間距
A面 B面 C面
1 注點
（直線狀
、點狀） D<0.5，S<0.3 1 2 3 DS>30
0.5<D<0.6，0.3<S<0.5 0 1 2 DS>50
0.6<D<1.0，0.5<S<0.8 0 1 1 DS>50
2 硬劃痕
、碰傷 D<0.4 0 1 2 DS>30
0.4<D<1.0 0 0 1 DS>50
L<0.5，W<0.3 1 2 3 DS>30
0.5<L<1.0，W<0.3 1 1 2 DS>50
1.0<L<2.0，W<0.3 0 0 1 DS>50
3 軟劃痕 L<4，W<0.2 1 2 3 DS>30
4<L<8，0.2<W<0.3 0 1 2 DS>50
8<L<10，W<0.3 0 0 1 DS>50
注：注點狀缺陷包括顆粒、塵點、毛絲、魚眼等呈現點狀的缺陷。
a、 堆漆：不允許。
b、 縮水：參照限度樣品。
c、 飛油：L<0.3或參照限度樣品。
d、 剝落：不允許。
e、 色差：ΔE<1.0或參照限度樣品。
f、 光澤度：參照上、下限度樣品。
g、 手印（不能擦除）：不允收。
h、 露底：不允許。
i、 陰影：不允許。
j、 絲印檢查：字體漏印、脫落、模糊、重疊、歪斜、中斷、粗細不勻不允許。
10.0測試項目檢驗方法及允收標準
10.1表面磨損試驗
10.1.1酒精擦拭試驗
10.1.1A測試規范及要求：用濃度為95~98%的酒精濕潤棉布，以500g的力，每秒一次循環的頻率來回擦於被測樣品表面塗裝處，擦拭長度大於5cm，擦拭20次後絲印字體不可有變形與脫落現象，100次後噴塗不可露底。
10.1.1B判定標準：
擦拭次數 測試結果/現象 缺陷類別
n≦20 絲印變形或脫落 CR（0/1）
n≦50 噴塗脫落，見底材 CR（0/1）
50＜n≦80 噴塗脫落，見底材 MA
80＜n≦100 噴塗脫落，見底材 MI
10.1.2百格試驗
10.1.2A測試規范及要求：用刀把被測樣品表面割成1mm2一百格（傷至塑膠本體上），用3M膠紙（型號：600#）貼於表面並按緊，使膠帶均勻粘附於樣品表面，提起一邊45度角速拉，拉起膠帶後方格內塗裝無脫落現象，每單位測試樣品以兩次試驗後結果為準。
10.1.2B判定標準：
測試結果/現象 缺陷類別
每方格塗裝脫落面積佔方格面積比例 10％以下 可接受
10％～30％ MI
30％～50％ MA
50％以上 CR（0/1）
10.1.3膠紙粘貼測試
10.1.3A測試規范及要求：用3M膠紙（型號：600#）貼於樣品絲印表面並按緊，使膠帶均勻粘附於樣品表面，提起一邊45度角速拉，拉起膠帶後絲印無脫落現象，每單位測試樣品以五次試驗後結果為準。
10.1.3B判定標準：
測試結果/現象 缺陷類別
絲印輕微脫落（絲印內容無損） MI
絲印脫落（絲印內容仍可清晰分辨） MA
絲印脫落（絲印內容殘缺） CR（0/1）
10.2阻燃測試
10.2.1測試規范及要求：把樣品豎立於點燃的酒精燈火燄中心處45°角進行燃燒，首次燃燒時間為15秒後離開，待樣品熄滅後再在相同部位進行第二次燃燒，二次燃燒時間為1分鐘，待樣品熄滅後再在相同部位進行第三次燃燒，三次燃燒時間為2分鐘，記錄並統計樣品離開火燄後自熄時間（首次自熄時間為a，二次自熄時間為b，三次自熄時間為c）。
10.2.2判定標準：
判定標準（防火等級） 缺陷類別
當a+b+c≦30S時，防火等級為94-V0 PASS
當30S＜a+b+c≦60S時，防火等級為94-V2 MI
當60S＜a+b+c≦90S時 MA
樣品離開火燄後沒有自熄且燃燒至盡 CR（0/1）
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