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低成本管理办法--现场改善

低成本管理办法——现场改善(转载)
所谓低成本管理方法,不是仅限于探讨如何降低成本的,而是一种费用较低的管理方法,现场改善即是一种。现场改善管理起源于日本,已被公认是一种主要的管理观念。 “改善”,意指持续不断地改进,它的步线是一小步一小步,阶梯式的,但随着时间的演进,它会带来戏剧性的重大成果。“改善”与创新不同,创新是一触即发式,令人瞩目,感受到实质的成果,但它的成果经常有争议,“改善”是运用常识的方法及低成本的“改善”手法,即能确保阶梯式的持续进步。它还是一种低风险方式。因为在改善的过程中,如果发觉有不妥当之处,管理人员随时都可回复到原来的工作方法,而无需耗费大成本。 一.现场改善要遵循PDCA循环/SDCA循环;在“改善过程”中,首先要建立计划──执行──核查──处置,即PDCA循环,以此作为改善持续运作的工具,以达成“维持标准”和“改进标准”的目标。“计划”是指建立改善的目标。“执行”是指依计划推行。“核查”是指确认是否按计划的进度在实行,以及是否达成预定的计划。“处置”是指新作业程序的实施及标准化。以防止原来的问题再次发生,或者是再设定新的改进目标。PDCA不断地在循环。一旦达到改善的目标,改善后的现状便随即成为下一个改善的目标。PDCA的意义就是永远不满足现状,因为员工通常较喜欢停留在现状,而不会主动去改善。所以管理人员必须持续不断地设定新的挑战目标,以带动PDCA循环。任何一个新的工作流程,在初期都是呈不稳定状态。开始进行PDCA改善时,必须先将任何现有的流程稳定下来,此一稳定的过程称之为:标准化──执行──查核处置,即SDCA循环。 在当前的流程里,每当发生异常时,便必须反问自己下列问题:是否因为没有标准而发生的?是否因为没有遵守标准而发生的?或者因为标准不适当而发生的?唯有建立了标准,并且确实遵守,以将当前的流程稳定下来,才能再进行下一个PDCA循环。 二.主要的改善活动 1.及时生产方式:及时生产方式的目的是要消除各种没有附加价值的动作和程序,同时达成一个去芜存菁的生产体系,以便更具弹性地去适应顾客的需求变化。要实现理想的及时生产方式,必须持续不断地实施一系列的改善活动,以消除现场中没有附加价值的工作。及时生产方式能够急速地大幅度降低成本,缩短交货周期,增强公司的获利能力。 2.全员生产保全:全员生产保全着重于设备质量的改进。它通过总体的预防保养制度来延长设备的寿命,以追求设备效率的最大化。 3.设定目标:管理部门应设定明确的改善目标,以指引每一位员工,同时能正确领导所有的改善活动,向既定目标迈进,最高管理部门要有一个达到目标的计划,往下传达至下一管理层,直至达到现场为止。而现场围绕目标展开一系列的工作。 4.提案建议制度:它的功能着重在激励员工的参与来提高士气,激发员工对现场改善的兴趣,提出自己的建议。无论他们的建议有多小,管理者都应给予鼓励并有选择的付诸实施。管理阶层不期望能从每一个建议中获得很大的经济利益。着重培养,开发具有改善意识及自律化的员工,日积月累到很大的经济效益。 5.小集团活动:所谓小集团活动是指,在工作现场的环境里,在公司内以非正式、自愿性质组成团体,去执行特定的工作任务。小集团活动不仅局限于质量方面的课题,而且也包含了成本、安全及生产力等方面的课题。 三.现场改善 1.现场与管理:在现场里,生产顾客满意的产品才能使公司生存和兴隆。常规组织的各个阶层──高级管理阶层、中级管理阶层、工程师职员及现场督导人员,都是为了提供现场必要的支援而存在。进一步而言,现场不仅是所有改善的活动场所,也是所有信息的来源。因此,为了解决现场发生的大小问题,管理阶层必须密切接触现场的实情。换句话说,不论管理阶层提供什么样的协助,都应是源自现场的特定需求。一旦管理阶层不尊重,不珍视现场时,便会经常下达一些不适当的指示,要求和其它支援服务给现场造成错误。 2.现场管理的金科玉律 大多数的管理人员,较喜欢把办公室当做工作的场所,而且希望自己能远离发生事件的生产现场。仅通过每天、每周、甚至每月一次的报告和会议,来接触、了解现场的实情。与现场保持密切的接触及了解,是效率化管理的第一步骤。因此有5项现场管理的金科玉律: (1)当问题(异常)发生时,要先去现场。 (2)检查现物(有关的物件)。 (3)当场采取暂行处置措施。 (4)发掘真正原因并将之排除。 (5)标准化──以防止同样错误再发生。 3.维护厂房良好环境的5S: 5S是代表5个日文字词,它是厂房现场维持的构成要项。 (1)整理(seini)将现场里需要与不需要的东西,区别出来。并将后者处理掉。 (2)整顿(seiton)将整理后需要的东西,安排成为有秩序的状态。 (3)清扫(seiso)保持机器及工作环境的干净。 (4)清洁(seikesu)延伸干净的概念至更彻底,并且持续执行上述3个步骤。 (5)教养(shitsuke)以设立目标的方式,来建立自律以及养成从事5S的习惯。 厂房良好环境的维持,表示员工士气高昂及纪律严谨。任何公司都可以在短期内达成一个高水准有纪律的公司。然而要长久维护下去,可就是一件极富挑战性的工作了。而且,5S一旦消失不见,就会显现出一个杂乱无章的现场。 4.检查现物 一有问题或异常的状况时,管理人员应该到现场去检查现物。借着在现场详细检视现物,重复地问着“为什么”而确认出问题的原因,而用不着使用那些高深复杂的科技。改善是从问题认定开始,一旦认识清楚了,那就已经成功了一半。管理人员的工作之一,应当是经常保持注视行动的现场。而且依据现场和现场的原则来认定问题。而不是在会议室里聚集在一起讨论问题。 5.找出真正的原因: 应用现场现物原则及一般的常识,可以迅速地解决许多问题。好好地呆在问题的场所,观察现物,而且下定决心找问题的真正原因。许多与现场有关的问题,都可以即时地当场解决。其余的问题诸如:技术上的困难或新科技系统的导入,才需要长久的准备计划。 发掘现场原因的最有效方法之一,就是持续地问“为什么?”直到找到问题的原因为止。举例来说,假设你看到一位工人,正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。 你问:“为何你将铁屑洒在地面上?” 他答:“因为地面有点滑,不安全。” 你问:“为什么会滑,不安全?” 他答:“因为那儿有油渍。” 你问:“为什么会有油渍?” 他答:“因为机器在滴油。” 你问:“为什么会滴油?” 他答:“因为油是从联结器泄漏出来的。” 你问:“为什么会泄漏?” 他答:“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。” 经常地利用问为什么,就可以确认出问题的原因以及采取对策克服之。
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roseyangqa (威望:0) -

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內容不是很具體,關鍵是如何落實PDCA?有成功的案例嗎

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