本帖最后由 奔奔mini 于 2012-9-26 16:14 编辑

很多公司在进行质量检验抽检时，都是按照GB/T2828进行的。而如果按照这个标准进行抽样检验，最终每批的合格率就会维持在95%以上，100%以下。而有些企业面对的顾客，会要求产品100%合格，面对这样的情况时，企业该怎么办？
我个人的理解为：质量部门按标准进行抽样检验、判定。虽然质量部门判定了一个批为合格接收批，但仍会有不合格品在该批里，这个时候，这些客观存在的不合格品，就要由生产部门来进行甄别、剔出。因为企业里的每一个部门，都应该是为该企业服务，对产品都要负责的。
这样理解正确吗？

（2012年09月20日补充：首先，非常感谢各位朋友们的参于讨论与真挚观点。俗话说，理越辩越明，这不，我发现自己的命题，存在一个问题，这也导致我们在讨论时，不能有很好的方向。现在完善一下该命题，欢迎朋友们继续讨论：

很多公司在进行质量检验抽检时，是按照GB/T2828进行的。如果按照这个标准进行抽样检验，最终每批的合格率就会维持在95%以上，100%以下。而有些企业面对的顾客，会要求产品100%合格，面对这样的情况时，在进料检验时，企业该怎么办？
我个人的理解为：在进料检验时，质量部门按标准进行抽样检验、判定。如果该批达到国标要求，就是合格批，这个时候，该合格批里客观存在的不合格品，需要由生产部门在生产过程中甄别、剔出。

2012年09月26日补充：再次感谢各位朋友们的精彩回复与讨论。不过，在我阅读各位的精彩回复时，发现一点小问题，特地在这里再补充说明一下：1、请朋友们回复时尽量贴紧本贴主题。2、有些朋友把我在针对某一个回贴的回复作为主题来讨论，请尽量避免，针对某一回贴的回复，仅是我不同意见的表达，有些时候，和本贴主题无关。3、我最大程度的，是想得到有关本贴主题的不同意见，谢谢各位朋友。

实际操作上，我比较赞同83楼的看法。赞一个！

关于楼主的问题，本来我想论坛上好几位黑带大大会出声，不过几天了还没看见，那我就献丑补充一下...

1. 检验的价值并非在于能创造产值，而是避免风险，而避免风险要在企业承受得了(或者市场接受得了)的范围内，所以产生了抽样检验的手段，这点前面有人说过，我就不再重复，但请注意使用基于统计原理的抽样检验是有先决条件的，例如：

a) 受检验的品质特性，是在统计稳定的状态下产生的；
b) 品质特性的样本空间，呈现正态分布；(其他分布就不适用GB2828.1（也就是ISO2859）)
c) 抽样过程符合随机或系统(分层)随机的方式（这是大部分AQL检验结果无法反应实际受检批质量水平的原因）
d) 不能有混批的情况发生(请参照SPC的控制图分析)（这也是供应商来料常见的问题，若买家不要求供方进行全面批号管理，进料检验时就很容易把实际不同批的物料混在一起抽样）

1. 关于精益生产原则：精益生产从未撇开或刻意区分品质责任！

精益两大支柱JIT和JIDOKA，其中的JIDOKA就是指的build-in quality（内建品质），意思要在是生产的过程中保证产品质量，当然100%良品是追求的理想，但是首先在线上发现不良物料的能力就是一个起步，这不可理解为把品质责任转嫁给现场，因为下一步就是生产、品管、甚至技术、研发一起研究为何不良品会进入现场，分析下来可能就会发现前面一段所提的某些先决条件没控制，再下一步就是采取改善措施，标准的PDCA循环。
也就是说品质保证是在整个供应链产品实现过程中，跨部门合作的结果，应该避免将品质问题刻意拆分为某某部门的责任，这样的品质系统没有进步的空间。
再补充一点，原来AQL是“可接受的质量水平”，后来改版为“允收质量限”，这背后的意义就在于：任一消费者永远都不希望自己买到的是那不管多少ppm的不良品！所以不应该称为“可接受”而是为了经济地控制风险而妥协的允收原则。但这不代表我们可以毫无惭愧的说这世上没有100%良品的生产线！
以上仅个人浅见。