设计开发对量产后的问题置之不理？

本帖最后由 风中试剑 于 2011-11-24 10:40 编辑


1、如果量产时发现有几个指标不合格（样品试做时没有暴露出来吗？），这几个指标是不是关键指标？是否会对客户的使用造成比较大的影响？设计的前期开发的前期国内企业一般质量很少参与，这个时候就需要技术出面来分析判定；如果技术也不知道（要打他屁股——设计开发的输入环节有缺失）或技术实在不能判定（能力欠缺）那就只能通过质量与客户的SQE讨论协商特采，一般情况下如果客户的SQE是比较懂技术的话会给出意见，如果碰到不懂技术坚决不收的SQE那就没有太好的办法，上报吧。
2、老板经常不在公司，那管理层肯定有一个总管全局的副总类似的人物在公司吧，让老板授权他代表老板处理异常。不过还是要看你们的高层对质量的重视程度，如果高层不重视，那这个方法也没有好效果。如果说为保护自己，要制订游戏规则，质量出现持续异常后必须现场分析会，分析会必须要有授权人当场签署让步生产或停止生产，否则质量经理电话请示老板（随后邮件报告）；一般这种情况下授权人会把压力转移到生产技术上。
3、其实最好的办法是考核产品一次合格率（针对生产、技术、设备部门管理层）和按合格品计件工资制（针对基层操作工），直接与收入挂钩，天天上看板。这样生产就不会出现明明知道有问题还自顾自生产，从操作工开始每个层级都会主动找他的上级领导请示——现在质量异常没人解决，不合格品做得越多月底扣钱扣得越多，怎么办？——我们的目的就达到了。每个人看到看板就能估算到自己这个月要少拿XXXX元，没人会和自己工资过不去的。
——我原来工作的一家公司对生产体系的考核很简单，产量和一次合格率为主要考核指标，考核不合格的话生产体系中除了质量不扣绩效（质量与投诉挂钩），其他所有岗位全体按比例扣钱，大家天天盯着看板，出了问题不需要人喊，不管再晚，生产、技术、设备等部门主管都会主动到现场解决。当然，他们的奖励也很丰厚，产量质量都很好的话，最多的时候可以多拿30%的工资。