大家谈谈SPC在你实际生产中使用的状态，有哪些不足和经验，让统计过程控制真正的发挥作用。

我先说：外资企业，产品为汽车零部件，有机加工，有装配。

现在的状态
1 关键工位使用控制图，但是当有异常情况时，往往因为没有办法使工艺过程进入受控转台，所以没有采取行动，而是采取100%检测，或者增加抽检频次。
2 一线员工采用纸笔画出纪录，质量工程师负责对控制图进行监控。但实际效果并不好，工程师常常忙于救火，没有时间分析。即使分析了，也没有别的部门的支持，深入的分析。

现在想法：对关键工位和关键参数，采用SPC等统计控制方法，做到事前预防。

但现在的困难：
1 即使你分析数据的再好，系统再完善，但设备、原材料的问题没有实际解决，每天看着数据也是一筹莫展。
2 采用统计分析，势必在开始阶段增加一线员工的工作量，降低产品产出，而现在的时机不是很成熟。所以我的想法，先在目前已有的工位进行控制和改进。
3 一线员工采用纸笔纪录控制图，工程师分析的话不是很方便，保管起来也麻烦，不知道大家有没有好的经验？

谢谢大家。

想法很好，目前普遍的现状大都如此。
先期的教育训练很重要，很多人即使亲自做过SPC，往往也会对数据束手无策。
SPC本身就是对重要特性(CTQ)的管控，关键是落实去做：收集数据-->分析-->改善对策-->执行改善。收集数据现在不成问题，往往是工程分析能力薄弱影响SPC的实际运作。这得看工程师（品质工程/制程工程/产品工程/工业工程...）的专业以及协同合作能力。