2008年总结

2008 年总结及2009规划
　　　2008 年在匆匆忙忙中结束了，甚至都没有留给自己思考这一年状况的时间。大年初一，有时间，写点东西，权当总结吧。
　　2008年是不平凡的一年，从风雪到地震到台风到飞天到金融危机；我个人也是发生了很多的变化。学车四年，造车四年，2008终于获得驾证，结束了汽车专业不会开车的耻辱史；认识一年，同居一年，2008突然决定，取得结婚证书，结束了30年的单身生活；宿舍两年，租房三年，2008机遇合适，购得房产一处，结束了到处奔波飘忽不定的日子；日也担心，夜也担心，2008 年终于了了老人的心愿，过年将老人带到今生走到的最远的地方－－我的家。
　　工作方面，是需要总结的重点。（因时间匆忙，数据没有来得及整理）
　　产品方面：
　　冲压件方面，问题已经非常少，毛刺的问题已经基本上杜绝了，角度的问题所有供应商大概发生了三四次，主要原因是经过一年的磨合，之前的问题已经交代的差不多了，重点控制的地方也基本上描述清楚了。
　　镀锌不良的在进料过程没有发现，使用过程中发现有个别品种锈蚀，原因尚且不明朗，镀锌要求满足产品设计。这一点实现主要归因于寻找到了适合的供应商，经过一年的磨合，供应商对产品的要求已经掌握，并能在过程中予以按要求进行控制。
　　加工：
　　光轴产品，供应商经过2007年的合作探索，在2008年一年中没有出现不良退货情况。去年的淬火深度问题，今年随机抽查中，没有发现问题；表面划伤问题已经从包装改进以及搬运过程中予以控制；锈蚀问题已经用一种自配的防锈剂彻底解决。ＰＰＭ　为０的情况已经实现了。
　　机加工产品：
　　一家供应商十二个月中有１１个月的ＰＰＭ　为０，另外一个月的２０００多，主要是因为设计更改导致的产品返工不良（验证了2007年总结的内容）。另一个供应商已从去年的２０万降到目前的平均１万多。
　　焊接产品（４月份正式接过焊接件的产品）：
　　一塌糊涂。需要单独进行总结。
　　以上是产品的。
　　供应商开发方面
　　从企业发展的角度，冲压件在去年的基础上，又开发两家，淘汰一家。特点主要是灵活，适合于小批量多品种的产品。
　　机加工在去年的基础上，今年加强了沟通，使质量有了大步伐的提高，随着产能以及成本的需求，今年有可能再开发一家。
　　焊接供应商，终止合作的有几家，新开发的有一家。2009年可能再培养几家。
　　供应商审核方面，除了两家供应商没有进行年度审核之外，其余已经全部审核完毕，从审核结果来看，表现一般。
　　产品开发方面
　　随着项目的增多，产品品种的增多，要控制供应商产品的质量，前期的开发过程显得更为重要，ＡＰＱＰ应该进行充分的，有选择性的合理运用。目前的流程已经基本理顺。图纸下发之后，进行审图，图纸没有问题之后下发供应商，同时与供应商进行技术沟通，看是否对产品的要求有疑问，或者加工能力是否有问题，哪些是需要控制的地方，哪些是图纸隐含的内容，是供应商可能注意不到的。
　　后期有一些过程委外的产品，因时间仓促，出现过一些问题。
　　无论是新旧供应商，FAI包里面的东西已经非常的了解，对我们的要求非常了解，新供应商只需按照要求来照做即可。基本实现了标准化。（2007年的计划有效，已经完成）
　　７0%的产品Flow Chart 和Control Plan已经提交，除了部分供应商已经领会到了其中的玄机之外，其余的供应商还是停留在书面上，没有真正的进行运用。
　　供应商绩效考核已经运用，在2007的基础上进行提高。所有的供应商进行一起评价，似乎感觉有些不妥，但是目前还没有更好的思路。比如焊接的ＰＰＭ值肯定要比标准件的高，评价下来，最差供应商总是焊接供应商（要知道，目前的焊接供应商是国内技术领先的焊接供应商）；倒是有个好处，可以为改进供应商质量指出一条路子。
　　　后半年中，80%以上的精力投入到焊接件当中。
　　2009 规划
１．稳住机加工，冲压产品质量，争取ＰＰＭ为5000以下；
　　２．加强焊接件的沟通，协助其改进，争取控制ＰＰＭ为３万以下；
　　３．供应商开发方面，将根据实际情况进行定，焊接供应商需要培养；
　　４．产品开发方面，９０%的图纸都需要进行前期分析；
　　５．正常交货，发生二次不良的产品，即需要进行发货前的批准；
　　６．供应商审核８０％按照审核计划来完成；
　　７．８０％的供应商都需要进行培训一次以上；
　　８．尽量保证交货；
　　９．对供应商模具的付款严格审核100%；

　　以上就是自己给自己在2009 年下的套，还有什么能比自己给自己下套，然后钻进套里面，最后又出来快乐呢？