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实战解决问题的六个步骤
前几天一直沉迷于16天记7000单词，每天至少拿出5个小时来捣鼓那些句子，到今天已经第四天了，现在已经到了第三百个句子了，现在才发现实在是笨啊，就是记不住，真是应了“欲速则不达”这句古语。博客也没有好几天没有博了。
恰巧这两天遇见几个问题，就这几个问题的解决，我来谈谈问题解决的六个步骤。大凡看到问题解决的六个步骤，大家首先会想到的是问题定义、问题描述、短期措施、原因分析、长期措施、跟踪验证。我这里说的六个步骤不是这六个步骤。具体见下：
第一步，识别正确的制造过程；
确认是否应用了正确的过程。第一阶段可以提出以下问题来进行分析：
1.是否有作业指导书?如果没有作业指导书，那作业过程正确与否就无从谈起。
2.质量标准是否写进作业指导书中，操作工是否理解该质量标准? 如果作业指导书中没有质量标准或者有质量标准但是员工不理解质量标准，那就有可能造成误解。
5.操作者是否是新员工? 新员工是否进行了适当的培训?新员工通常会出现一些问题，如果管理不当，会出现一段时间的磨合期。
6.是否有目视化的辅助工具（边界样本、质量标准等）?
7.操作者是否能发现问题?
8.操作者是否了解本岗位的操作质量结果? 操作者是否知道如何进行问题沟通和解决?如果员工不清楚该岗位的操作质量结果，他在操作中将不会引起重视，从而导致缺陷的产生。
第二步 识别合理的设备和工具
本步调查的目的在于辨认是否使用了正确的工具设备。在本步骤内可以询问以下问题：
1．所有班次是否都使用正确的工具和工装，是否都使用相同的工具和工装。
2.工具是否经过校准，目前是否在校准周期内，校准周期是否合理？曾经在一次审核的过程中发现扭矩扳手校准周期过长，即尽管工具在校准周期内，但是已经不准确。
3.工具设备是否设有备用系统 ，是否经过确认? 可以运用备用设备来进行工具的再确认。
4．工位是否运用了防错，如果使用了防错，工作是否正常。
5.工位布局是否允许操作者正确工作，是否有利于提高工作效率?
6.工具、设备工作是否正常。
7.是否有工具清单、是否按要求有计划的进行了设备维护保养（检查记录）?
第三步：零件的确认
本步骤调查的目的在于辨认是否使用了正确的物料。在该步骤应该问到以下问题：
1.零件是否与产品装配文件要求一致，是否与以前的有差异。这一条可以通过向员工询问的方法，也可以通过查看物料零件号，状态等等。总之查看是否有零件方面的变异。
前三步分析完毕之后如果没有找到原因。
第四步：零件的质量。
在这一步应该分析供方提供零件的质量是否有问题。
1.当用其他的零件与问题零件互换时，问题是否仍然出在零件上。这一条可以进行验证问题是否出现在零件上，很见效。对比的方法来进行解决。其他零件应该是另外的供应商、另外的批次、或者不同侧面的以及已经经过证明是好的产品上的零件但不限于此。
2.零件是否符合规格，可以通过测量等方法来进行判断，对照技术要求，从而找出问题的根源。
3.如果需要用到CMM，则零件CMM测量结果是否与标准一致
4.供应商提供的数据报告是否显示检测结果与标准相符
5.对于有用检具要求的地方，零件状态是否符合检具?
6.零件在符合规格的条件下，问题是否依然存在？
如果问题依然存在，那进入第五步：工艺的确认
1.是否正确执行了文件所规定的工艺；
2.装配顺序是否需要改变、加工顺序是否需要改变；
3.工艺装置的设计是否需要增加（暗灯，防错，互锁等）
4.如果措施不能够确定缺陷的根本原因，就邀请统计人员将介入。
5.对工艺更改后，由统计人员跟踪验证，从而进行解决。
第六步，是否需要更改零件状态。
如果在前面的五步里面仍然没有解决掉，这里需要从下面的方面来思考问题：
1.零件是否存在累积公差
2.是否需要更改零件设计
3.是否需要移动零件位置或是需要额外的设计
这几天的具体案例：
案例一：就是前几天写的打螺栓那个。员工告诉我零件质量有问题。据记忆以前没有出现这么多的螺母打滑牙以及螺栓打断的情况。为确定是否真的是零件问题，先找了几个螺栓试了一筐零件，并没有螺栓拧不进去的情况。首先排除了零件质量问题，即第四步。问题应该从前三步来分析。第一步中的不符合是员工是新员工。新员工可能会产生一些问题，于是找了个零件打坏以后进行验证，发现气动扳手很容易将螺栓打断，于是询问了员工关于气动扳手是否可将转速调低，员工说能，于是将气动扳手转速调低，从而发现打断螺栓的时间将加长。于是要求员工在操作的过程中将转速调低到二档（本为一档），跟踪验证一个周，问题解决。不合格率从以前的6%到目前的0.1%。这0.1到底是什么原因造成的不知道了，也许员工操作的时候意外，也许零件问题。
案例二：昨天的事情。转向立柱万向节与助力器干涉。两个厂家的产品，一家的干涉，另一家的不干涉。原因肯定是出在零件上了。从图纸的角度来说，两家产品的图纸应该是一样的，也就是产品上的部分零件是可以互换的，我运用了第四步中的“当用其他的零件与问题零件互换时，问题是否仍然出在零件上”。首先将两个不同供方转向立柱分别依次装在真空助力器上，识别是否存在干涉现象，事实证明，其中一个厂家（假设干涉的为A，不干涉的为B）的转向立柱上的万向节与助力器干涉。于是分别取下零件，测量尺寸，安装孔到干涉部位的尺寸，此处运用的是第四步中的2“零件是否符合规格”。初步测量，零件尺寸一致。因零件比较复杂，因此将零件总成拆卸开进行判断。将A和B的与万向节连接的转动芯部分抽出来比较，两个产品的尺寸相符，一致。于是将A的管柱装在助力器上，将A、B的芯分别装上，发现该芯装在A的管柱上均产生干涉现象；将A的管柱取下，将B的管柱装上，发现A、B的芯均不干涉。初步判断，问题出在管柱上面。管柱上面共有两个焊接支架，于是比较A、B的焊接支架，上面的支架是一致的，尺寸相差不超过1MM，初步认为没有问题；比较下面的两个支架的焊接高度，发现其中干涉的（A）的管柱焊接支架与B的相差大约2MM，原因分析出来，问题出在下面的焊接支架高度上。仔细观察两个产品的焊接支架，发现A的焊接支架与柱体离空，以致装配后管柱位置下移，从而导致干涉。分析离空的原因，该支架的弧度与管柱不符，以致不能完全接触。比较另一个厂家的产品，另一个厂家的产品完全贴合。至此，原因已经分析出来，冲压件焊接支架弧度与管柱不符，需供方进行整改。
案例三：今天晚上。现场反映供应商提供的某个冲压后焊接零件状态不好，焊接的时候多出一部分，以至后工序无法装配，需要打磨。我直奔现场，看了一下右边反映存在问题的零件，因为我是负责供应商质量，通常会将供应商质量放在首位的，于是抛弃前三步，直接进行零件状态分析，该零件左右两边对称，在没有图纸，没有样件的情况下，只能通过对比左右件来分析问题。在左边的焊接工位，我看到了并没有存在零件状态不好的情况，于是我比较了左右两个零件，左右件状态一致。于是我舒了一口气。这里也是运用的“对比的方法来进行解决”。于是继续追踪两边的差异，发现左边工位的定位基准与右边工位的定位基准不同，左边的没有问题，而右边的有问题。问题开始暴露出来，是因为该“工位没有运用防错，即使有防错，工作也不正常”。没有将定位卡槽运用（该夹具已经坏了），同时焊接时定位基准不正确。于是又联系了该区域的整体负责人，对此进行要求。再往下没有跟踪，如果继续跟踪，会发现其他的问题：要不作业指导书中没有该定位位置的要求，要不员工没有按照要求进行操作。也就是不符合其中的第一步了。
到目前为止，还没有发现哪个问题需要走到第六步，呵呵，如果有，一定和大家一起分享。通常在第四步的时候就发现了问题的原因，或者修改图纸，或者修改工艺（作业指导书）等等。
注：第四步中的对比的方法有很多种，点对点、线对线、面对面等等通常都是经常使用的方法。
前几天一直沉迷于16天记7000单词，每天至少拿出5个小时来捣鼓那些句子，到今天已经第四天了，现在已经到了第三百个句子了，现在才发现实在是笨啊，就是记不住，真是应了“欲速则不达”这句古语。博客也没有好几天没有博了。
恰巧这两天遇见几个问题，就这几个问题的解决，我来谈谈问题解决的六个步骤。大凡看到问题解决的六个步骤，大家首先会想到的是问题定义、问题描述、短期措施、原因分析、长期措施、跟踪验证。我这里说的六个步骤不是这六个步骤。具体见下：
第一步，识别正确的制造过程；
确认是否应用了正确的过程。第一阶段可以提出以下问题来进行分析：
1.是否有作业指导书?如果没有作业指导书，那作业过程正确与否就无从谈起。
2.质量标准是否写进作业指导书中，操作工是否理解该质量标准? 如果作业指导书中没有质量标准或者有质量标准但是员工不理解质量标准，那就有可能造成误解。
- []操作者是否按作业指导书进行操作 如果有作业指导书，并且作业指导书中包括了质量标准，但是员工操作的时候没有按照作业指导书来进行操作，那也会造成缺陷的产生。 [/]
5.操作者是否是新员工? 新员工是否进行了适当的培训?新员工通常会出现一些问题，如果管理不当，会出现一段时间的磨合期。
6.是否有目视化的辅助工具（边界样本、质量标准等）?
7.操作者是否能发现问题?
8.操作者是否了解本岗位的操作质量结果? 操作者是否知道如何进行问题沟通和解决?如果员工不清楚该岗位的操作质量结果，他在操作中将不会引起重视，从而导致缺陷的产生。
第二步 识别合理的设备和工具
本步调查的目的在于辨认是否使用了正确的工具设备。在本步骤内可以询问以下问题：
1．所有班次是否都使用正确的工具和工装，是否都使用相同的工具和工装。
2.工具是否经过校准，目前是否在校准周期内，校准周期是否合理？曾经在一次审核的过程中发现扭矩扳手校准周期过长，即尽管工具在校准周期内，但是已经不准确。
3.工具设备是否设有备用系统 ，是否经过确认? 可以运用备用设备来进行工具的再确认。
4．工位是否运用了防错，如果使用了防错，工作是否正常。
5.工位布局是否允许操作者正确工作，是否有利于提高工作效率?
6.工具、设备工作是否正常。
7.是否有工具清单、是否按要求有计划的进行了设备维护保养（检查记录）?
第三步：零件的确认
本步骤调查的目的在于辨认是否使用了正确的物料。在该步骤应该问到以下问题：
1.零件是否与产品装配文件要求一致，是否与以前的有差异。这一条可以通过向员工询问的方法，也可以通过查看物料零件号，状态等等。总之查看是否有零件方面的变异。
前三步分析完毕之后如果没有找到原因。
第四步：零件的质量。
在这一步应该分析供方提供零件的质量是否有问题。
1.当用其他的零件与问题零件互换时，问题是否仍然出在零件上。这一条可以进行验证问题是否出现在零件上，很见效。对比的方法来进行解决。其他零件应该是另外的供应商、另外的批次、或者不同侧面的以及已经经过证明是好的产品上的零件但不限于此。
2.零件是否符合规格，可以通过测量等方法来进行判断，对照技术要求，从而找出问题的根源。
3.如果需要用到CMM，则零件CMM测量结果是否与标准一致
4.供应商提供的数据报告是否显示检测结果与标准相符
5.对于有用检具要求的地方，零件状态是否符合检具?
6.零件在符合规格的条件下，问题是否依然存在？
如果问题依然存在，那进入第五步：工艺的确认
1.是否正确执行了文件所规定的工艺；
2.装配顺序是否需要改变、加工顺序是否需要改变；
3.工艺装置的设计是否需要增加（暗灯，防错，互锁等）
4.如果措施不能够确定缺陷的根本原因，就邀请统计人员将介入。
5.对工艺更改后，由统计人员跟踪验证，从而进行解决。
第六步，是否需要更改零件状态。
如果在前面的五步里面仍然没有解决掉，这里需要从下面的方面来思考问题：
1.零件是否存在累积公差
2.是否需要更改零件设计
3.是否需要移动零件位置或是需要额外的设计
- []其他工厂有什么可借鉴的经验[/]
这几天的具体案例：
案例一：就是前几天写的打螺栓那个。员工告诉我零件质量有问题。据记忆以前没有出现这么多的螺母打滑牙以及螺栓打断的情况。为确定是否真的是零件问题，先找了几个螺栓试了一筐零件，并没有螺栓拧不进去的情况。首先排除了零件质量问题，即第四步。问题应该从前三步来分析。第一步中的不符合是员工是新员工。新员工可能会产生一些问题，于是找了个零件打坏以后进行验证，发现气动扳手很容易将螺栓打断，于是询问了员工关于气动扳手是否可将转速调低，员工说能，于是将气动扳手转速调低，从而发现打断螺栓的时间将加长。于是要求员工在操作的过程中将转速调低到二档（本为一档），跟踪验证一个周，问题解决。不合格率从以前的6%到目前的0.1%。这0.1到底是什么原因造成的不知道了，也许员工操作的时候意外，也许零件问题。
案例二：昨天的事情。转向立柱万向节与助力器干涉。两个厂家的产品，一家的干涉，另一家的不干涉。原因肯定是出在零件上了。从图纸的角度来说，两家产品的图纸应该是一样的，也就是产品上的部分零件是可以互换的，我运用了第四步中的“当用其他的零件与问题零件互换时，问题是否仍然出在零件上”。首先将两个不同供方转向立柱分别依次装在真空助力器上，识别是否存在干涉现象，事实证明，其中一个厂家（假设干涉的为A，不干涉的为B）的转向立柱上的万向节与助力器干涉。于是分别取下零件，测量尺寸，安装孔到干涉部位的尺寸，此处运用的是第四步中的2“零件是否符合规格”。初步测量，零件尺寸一致。因零件比较复杂，因此将零件总成拆卸开进行判断。将A和B的与万向节连接的转动芯部分抽出来比较，两个产品的尺寸相符，一致。于是将A的管柱装在助力器上，将A、B的芯分别装上，发现该芯装在A的管柱上均产生干涉现象；将A的管柱取下，将B的管柱装上，发现A、B的芯均不干涉。初步判断，问题出在管柱上面。管柱上面共有两个焊接支架，于是比较A、B的焊接支架，上面的支架是一致的，尺寸相差不超过1MM，初步认为没有问题；比较下面的两个支架的焊接高度，发现其中干涉的（A）的管柱焊接支架与B的相差大约2MM，原因分析出来，问题出在下面的焊接支架高度上。仔细观察两个产品的焊接支架，发现A的焊接支架与柱体离空，以致装配后管柱位置下移，从而导致干涉。分析离空的原因，该支架的弧度与管柱不符，以致不能完全接触。比较另一个厂家的产品，另一个厂家的产品完全贴合。至此，原因已经分析出来，冲压件焊接支架弧度与管柱不符，需供方进行整改。
案例三：今天晚上。现场反映供应商提供的某个冲压后焊接零件状态不好，焊接的时候多出一部分，以至后工序无法装配，需要打磨。我直奔现场，看了一下右边反映存在问题的零件，因为我是负责供应商质量，通常会将供应商质量放在首位的，于是抛弃前三步，直接进行零件状态分析，该零件左右两边对称，在没有图纸，没有样件的情况下，只能通过对比左右件来分析问题。在左边的焊接工位，我看到了并没有存在零件状态不好的情况，于是我比较了左右两个零件，左右件状态一致。于是我舒了一口气。这里也是运用的“对比的方法来进行解决”。于是继续追踪两边的差异，发现左边工位的定位基准与右边工位的定位基准不同，左边的没有问题，而右边的有问题。问题开始暴露出来，是因为该“工位没有运用防错，即使有防错，工作也不正常”。没有将定位卡槽运用（该夹具已经坏了），同时焊接时定位基准不正确。于是又联系了该区域的整体负责人，对此进行要求。再往下没有跟踪，如果继续跟踪，会发现其他的问题：要不作业指导书中没有该定位位置的要求，要不员工没有按照要求进行操作。也就是不符合其中的第一步了。
到目前为止，还没有发现哪个问题需要走到第六步，呵呵，如果有，一定和大家一起分享。通常在第四步的时候就发现了问题的原因，或者修改图纸，或者修改工艺（作业指导书）等等。
注：第四步中的对比的方法有很多种，点对点、线对线、面对面等等通常都是经常使用的方法。
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