写在2007末2

写在2007末2
新的公司，新的行业，面临新的挑战。
今年的供应商开发方面，冲压件开发了两家，机加工开发了两家，弹簧更换了一家。以前的老的供应商对于表现优秀的，对其进行了提高，新的供应商在导入阶段，对其进行了培训。
其中应该说比较成功的是机加工的厂家的开发，这也应该得益于机加工是相对来说比较成熟的，在保证产品质量的情况下，保持了具有竞争力的价格。
在新产品导入阶段，打破了以前的规矩，很多问题与供应商直接沟通，通过大量翻阅以前出现的问题描述，告诉供应商应该避免出现哪些问题，在样品阶段，产品还没有交到公司IQC之前，先在供应商场所进行初步检测。因为行业的不同，因此要求也不尽相同。尤其如文件性的东西，为所有的供应商，做了一个FAI包，包中包括所有使用表格以及填写说明，所以供应商在来货时只要按照去做就可以了。将控制计划导入到供应商控制中来，对供应商们进行FLOW CHART 和CONTROL PLAN的培训，无论其有效性如何，先做起来再说，哪怕是形式主义。当出现问题的时候，可以按照问题的情况，回过头来再审视控制计划。
供应商的样品一次性通过率达到80％以上，然后就是二次通过，三次通过，四次通过。今年可以批量生产的项目有两个，其中另一个的一次FAI通过率为100％，当然，该项目机加工、冲压零件数量相对来说少一点，有些是通用的产品，不需要再做FAI。
供应商的绩效考核框架基本建立起来，由Buyer,SQA,Sourcing 共同维护，其中包括交货、质量、停线、顾客满意、问题发生重复频率等等，最终问题的纠正由SQA来负责协调，各相关人员进行跟踪验证。
供应商不合格品原因分析解决，不良统计以及处理框架的建立。针对供应商出现的问题，临时措施如何，如何解决眼前的问题等等。针对出现问题的纠正预防以及跟踪，并有效避免重复出现（当然有些小的问题还是重复出现，像毛刺，90度角的问题）。
供应商年度审核计划的制定，按照计划有针对性的进行审核。审核内容的编制，比如审核贸易公司自然与审核制造公司不同。2007年中审核的供应商为5家，从7月份开始审核，到12月结束。主要目的，一是为了满足产品持续满足我司要求，二是为了满足我司文件要求。