物料入库免检

物料入库免检

物料入库抽样检验，是否需要做？做的意义有多大？是个值得思考的问题。
目前的公司，基本都有物料入库检验这个项目，那为什么进行了抽样检验，来料中照样存在很多的不合格品。是我们抽样的数量不够大？还是我们抽样的项目不够多？不然，为什么还有那么多的问题，不是尺寸问题，就是性能问题如此等等。如此看来，入库抽检的作用不是很大的。但是如果取消入库抽检，那存在的问题会更多，怎么解决这个问题呢？
这里我来说一种方法，起个抛砖引玉的作用，同时大家一起分享。
物料入库的抽检，可以取消，取而代之的是，将此工作向前推进一步，保证供方产品质量工作在供方的制造场地进行。如此以来，组织入库的时候便不需要做抽检了（这里借用组织一词），但是组织供应商质量负责部门通常没有足够的人力物力在供方制造场所抽检，因此，需要从整个流程上来保证该过程。
供应商选定前期，要对供应商进行综合的评价，包括技术能力、质量能力、生产能力等等，组织应该在充分考虑顾客的需求之后，确定对供方的条件，只有满足条件的才能进入。质量方面考虑如下内容：供方原材料的入库控制情况、现场质量控制、5S、整体的质量体系、质量统计工具运用情况、PFD-FMEA-CP-WI、员工的理解情况、安全、质量例会、先进先出、以前的供货业绩、实验室（计量）、检测设备、工装夹具等等。
供应商选定以后，接下来就要进行先期产品质量策划（APQP），该阶段中要确保组织充分与供方的沟通，避免理解上的差异，无论是时间节点还是产品的标准。
为了验证设计情况，供方首先提交样件。该样件可以通过任何形式制造得出，但是必须要符合图纸的要求，组织针对供方提供的样件进行试装，以验证设计是否满足实际要求。倘若自己没有设计能力，图纸或数模为顾客提供，组织应该与顾客联系，以验证是否满足顾客的需求。实践证明，样件期间没有问题，那进入下一步。
供方提供工装样件。工装样件的生产必须是采用与正式生产同样的情况下生产出来，以验证生产工装，以及人机料法环。
根据需求，进行PPAP。这里面提交的内容也就比较多了，场地布置、零件关键特性清单、PFD-FMEA-CP、全尺寸检验报告、MSA、组织会签的产品图纸、过程能力分析等等。
由组织的供应商质量负责人员对上面的内容进行审核批准。
如此以来，供应商便开发完毕。在上面的内容中，我们可以看到，开发的过程是比较复杂的，同时步步为营，保证供方提供合格的产品。另外，当供方中料法环等其中有任何一项发生变更的时候，均需要重新进行PPAP，以减少因过程变更引起的质量风险。
在产品开发初期，组织应该明确要求供方正常供货后应该提交的检测报告以及检测内容、检测频次、提交周期等，比如要求供方对每批次产品均提交检验报告，每年提供一次国家要求的试验报告等等。对于有疑问的检测报告，组织提交第三方对该产品进行检测，若检测结果与提交不相符，对供方实施严厉惩罚。
正常供货以后，相关部门负责定期监督物料质量情况，同时，统计供方的PPM、售后信息等等，根据信息的情况，确定风险大小，从而对供应商增强审核。也就是该审核，使质量问题，杜绝在供方生产现场。对于出现问题的产品，要求供方提供问题解决报告，分析原因解决措施，使发现的问题不再重复出现。对于重复出现的质量问题，采取遏止措施，同时加大惩罚力度。对于实在没有能力纠正质量问题的供方，组织协助其解决，若还不能解决，淘汰出局。
如此以来，入库就可以免检了。