生产过程验证

天气: 晴朗心情: 高兴生产过程验证
为了按时完成进度并确保每个制造过程都能够达到要求的产品质量标准，在批量生产前，我们必须通过进行生产过程验证来准备和验证过程。
要点：一、风险分析；二、设计防错，三、过程控制；四、工位准备；五、制造验证；六、系统维护。
前几天已经说了质量标准，质量标准要纳入到标准化作业中来，同时，质量标准要纳入每一个生产过程中，并且每个过程必须通过验证以确保缺陷不被制造或流到下道工序或客户。这里引入“三不原则”“DO NOT ACCEPT/BUILD/SHIP A DEFECT”。
分析（RISK ANALYSIS）：组织通过DFMEA/KCDS/CUSTOMER REQUIREMENT/GOVERMENT REGULATIONS/BOM等信息编制控制计划，如：设计防错。过程风险分析通常用PFMEA，通过RPN值的高低，来决定采用的方法。
风险分析以后，进行防错设计。运用防错来预防缺陷的发生，实现“三不”中的“DO NOT BUILD A DEFECT”，同时运用防错，也可以发现缺陷，实现“DO NOT ACCEPT A DEFECT & DO NOT SHIP A DEFECT”，在没有人为错误的情况下，防错设备可以提供100%的检验能力。在防错方面比较有代表性的也是比较有意义的就是论坛中的《博士与小工的区别》，感兴趣的可以搜一下看看。
控制计划根据风险分析结果来进行制定。当然，这里就可以用到很多我们经常用的统计工具了，比如趋势图，SPC，能力研究，过程检测等等；通过分析数据来确保过程输出是有能力的。对在研究结果中发现的变异，应该进行原因分析，找到根本原因，确定责任人，跟踪解决状态。最后使结果控制在目标内。
准备，准备好人机料法环，尤其是作业指导书（前面有提到），包括作业指导书和检验指导书。详细可以参考《浅谈标准化作业》。在工位准备时，应该对上述的要素进行评估，比如人员技能；物料的准备，采用物料配送方式（当了一天的配送工，也知道一点点，呵呵），物料的包装，比如采用料架还是标准料箱，采用什么型号的料箱；设备等等。
验证：根据生产前的准备，开始正式生产的验证。对验证出来的问题，进行变更或控制。验证时应该全面验证，包括各种要素，质量、物流、维修、生产等等。