品质工作的记录

记录时： 工龄7年，接触品质工作一年半，从事品质工作1个月。

受疫情影响上个月开始上班，目前定位是品质工程师。（汽车行业）
 
  从事品质工作后，我开始考虑如何去管控和控制我们公司的产品质量。刚好前面接触过一些质量方面的培训，也经常在网站上观摩各位大神的帖子。遂有了以下两步瞎操作。
 
第一步：统计异常。
1.进货、出货的异常记录
2.巡检的日常记录
3.GP12全检产品的问题记录
4.客户投诉的记录
  
经过一个月的统计：
 
1.进货检验的异常合格率为 100% 未发现异常。出货的不合格率为10.71%异常的原因大致分为两类第一类：制造原因第二类：包装原因
2.产品首件经常不合格，过程中有发现困气，缩痕等问题
3.GP12全检记录产品报废率1.29%
4.客户投诉 4次
 
 解决方法;
 
      1.针对出货时发现的问题查找原因，组织会议通知责任部门。要求整改并提交培训记录。制定好奖惩规则
     2.巡检的问题主要是首件检查总是不合格,说明我们的工艺过程存在缺陷,改善方案，见《 第二步 》
     3.GP12全检的不良，每天早上拉着生产部和模具，项目开早会。将前一天发生的异常问题提出来，要求改善。（异常问题记录在生产部看板，录入问题点、临时解决方案、责任人。。等等关键信息
   4.客户投诉后到现场查找原因，写好8D后组织会议检讨。然后需要改善的点或者需要培训的在会议上提出，记好会议记录监督相关部门去改善
 
总结：主要措施就是每天早会定义责任人，及时解决一些简单的问题。遇到需要掏钱的问题或者疑难杂症就组织会议，叫上相关的专业人员。 分析问题。 会议结束后把会议记录抄送一份给副总。 也计划着每月开一次质量会议，目前还没来的及实施 。（8D报告以目前的情况要求责任部门写难度较高，所以偷懒了。。。。）
 
第二步：控制制造的质量。
制造的异常我觉得可以分为下面几种
1.模具问题
2.工艺问题
3.过程能力的监控
 
改善方案：
  1.模具问题。 模具问题一般在前期小批产的时候很难发现，一到产品开始爬坡的时候，模具问题就体现出来了， 困气啊， 飞边啊， 作动不顺啊（设计问题一般很少） 。 但是我觉得这些都不是什么很难解决的问题。我们首先每天早会时先把这些问题让责任部门领走改善，然后制定合理的保养计划。如果能记到FMEA 里面就更加完美了。这样就能起到预防作用
  2.工艺问题。 产品定工艺的时候就需要特别谨慎了，如何找到最佳的工艺可以说就是体现我们每个公司配合能力的时候。 首件试模时我们先通过科学注塑方式找到基础工艺。（测试浇口冻结、压力/射速、走胶平衡等基础变量工艺） 然后针对浇口冻结、射速、模温这几个影像比较大的工艺做对应测试，测试工艺和样件关键尺寸测量的结果对应好，每次测试的结果我们都用PPT 或其他格式记录起来用于分析。 当我们找到一种工艺能够满足90%的关键尺寸合格时我们就可以基本锁定该工艺。并通过模具调整等方法来满足所有的图纸尺寸要求。一般会有1-3轮的测试周期，如果提到这样的成品浪费的话，我还是觉得这是最省成本的一种方式 。 锁定工艺卡时，我们需要给一些非关键参数设置公差值，好处多多
  3.过程能力的监控。过程能力的监控和工艺参数是分不开的。当我们的工艺锁定后，我们可以打开监控画面，看生产时工艺参数是否稳定。稳定后我们拿上卡尺连续测量20模产品的某个长/宽/高尺寸，尺寸是稳定的话，我们就可以去做收缩性测试。找一模产品连续监控24H 尺寸的变化，尺寸稳定后，开始全尺寸测量和SPC 过程能力分析。这个时候我们测量的产品状态才会是最真实的状态 。 也更加有参考意义
 
总结：关于制造质量的控制我们需要很多部门的协助与配合，如何让大家去配合就需要大家根据各自公司实际情况去解决了。这时候也最能体现我们品质人员的综合素养
 
第三步：

    第三步我觉得应该是入手体系。 体系可以非常有力的支持前面两步的动作以及后续想要做的动作，当然需要花费的精力也更多，我目前正在学习中，后续如果有一些浅见我也会回来分享到平台 。今天记录了一些我的工作，希望自己能够经常做一些总结，不管它对于不对。如果几年后我回过头来再看这些拼拼筹筹的字，希望我觉得现在的自己目光短浅 。 哈哈       

 

                                                         再见各位