听听大家的高见，如何用spc的方法做进料检验

工厂质量经理觉得最近批量不良发生了好几次，建议我们用spc的方式计算来料的cpk来管控物料质量。
上司要求我们对于某个零件的关键尺寸，测量25个样品算cpk.如果cpk不合格，通知供应商改善。
我觉得我的三观被刷新了……

从来没听说过来料检验可以用spc的方式做！

背景介绍：我们是生产建筑五金产品的。来料的零件种类多，批次，数量也比较大。零件的图纸上标注有关键尺寸，这些尺寸有要求供应商做spc管控，计算cpk。
我们的来料检验操作过程是：按照sap系统中设定的检验计划抽取规定数量的样品，检验，将结果输入系统，然后做使用决策，接受，挑选，退货。
系统中已经设定了跳检规则：对于同一个供应商的某个物料检验10批，如果都合格，下一批开始，跳捡1批，然后检验一批，如果还是合格，跳检3批，类推。大概是这样的规则。任何时候，抽检发现不良，输入不良结果，系统会从0开始，连续检验10批。检验工具很简单，主要是卡尺，环规，螺纹规等，主要是为满足大量来料的检验效率。
前面提到了上司说觉得用spc的方式来实施来料检验很好，让我想想如何实施。
我想不出一点好处和实施的可能性。

1.我看到的所有质量书籍涉及到来料检验的，没有提到过能够在来料检验实施spc的。这里说的是书籍，不包含百度到的某些不知所云的论文，我搜到几篇，感觉胡说八道。 对于可以一个一个计数的零件，判断质量不用抽样检验的知识，怎么会用spc呢？来料很有可能不是来自相似生产过程的零件，而是孤立批，甚至是几个批次的零件。
2.来料检验本就是预防批量性不良的手段，需要考虑经济性。每次测量25个关键尺寸，让进料检验的测量工作量会增加很多甚至翻倍。为什么不是让供应商提交他们的过程控制图，我们定期检查，同时维持目前抽检的操作呢？这是更经济的做法。
3 spc，它的名字都已经告诉你，是用于过程控制，实时性很重要。试想我们要检验的物料对应的都是供应商几天甚至一个月前的生产过程生产的，算cpk有什么意义呢？
4.如果我们执行了进料检验的cpk计算，结果是不合格。我们对自己的测量数据和结果有信心吗？如果和供应商的不一致，以哪一方为准？这中间需要多少沟通成本？
5. 就算是我们的测量结果是正确的，cpk确实不合格，我们如何判定这批来料？合格还是不合格？如果cpk不合格就认为这批物料不合格，有可能判断过严：例如这批物料某一尺寸合格，但整体偏上限，被拒收。但这对供应商来说，相当于加严了标准，对供应商不公平，因为按照图纸来说，不超过范围就是合格品。另外，除了这一批，你要如何界定哪个时间段的来料也是不良物料要如何处理呢？
就算你发现spc,cpk计算中，有异常点，你已经无法还原供应商的现场，也就无法采取任何改善，最终成为一个死循环……
6我们的sap系统的跳检规则对实施spc是有干扰和影响的。spc无法实施。
7我们的零件种类多，几乎每个零件上都有关键尺寸，你可能会说，找几个核心零部件的关键尺寸采取spc.但目前质量问题多发，很多时候并不是关键零件或者尺寸出现问题，并无规律可言，草率采取spc,岂不是事倍功半？

总之，这个想法如果实施起来，我觉得除了成倍地增加测量工作量、让检验人员更困惑于接收标准是什么之外，没有半点好处。
我觉得来料检验使用p图关注不良比率倒是可以试试看，感觉有搞头。
听听各位高见。