《供应商的管理、考核控制程序》
《供应商的管理、考核控制程序》
一、 目的
为了评估供应商的供货能力、管理并控制供应商提供物料的品质，以满足、直至超过AAAAAAAAAAAAAAAAAAA有限公司生产制造产品对物料的要求；而制定本程序来管理、考核供应商。
二、 范围
AAAAAAAAAAAAAAAA有限公司的物料供应商。
三、 定义
1、供应商：为AAAAAAAAAAAAAAAAAAA有限公司提供物料和咨询、服务的商家。
2、物料供应商：为AAAAAAAAAAAAAAAAAAA有限公司提供物料的商家。
3、客户指定的供应商：直接由AAAAAAAAAAAAAAAAAAA有限公司的客户为其产品生产所需要
的物料而指定的相关物料的提供商家。
4、合格供应商：经过AAAAAAAAAAAAAAAAAAA有限公司评估、审查，并符合我公司相关要求的
供应商。
5、不合格供应商：经过AAAAAAAAAAAAAAAAAAA有限公司评估、审查，被我公司认定不能满足
我公司相关供应商要求的供应商。
6、准合格供应商：曾经是AAAAAAAAAAAAAAAAAAA有限公司的合格供应商，但由于供应商自
身的品质和其它问题，不能完全满足我公司对供应商的要求；而要求其
改善、提高，但还没有被评定为不合格供应商的供应商。
四、 参考文件
采购控制程序 文件号： TMS P-13
物料认证程序 文件号：QD203
供应商考核评分表 文件号：QF210
供应商选择与评审 文件号：TMS P-12
五、 职责
采购部：负责对应商交货期、生产能力、价格信息的收集并对供应商交货期、生产能力、价格方面进行评估。
工程部/开发部：负责提供/制定物料的相关性能、技术要求；并负责对供应商相关技术的指导。工程部还负责提供生产不良物料的相关信息。
品质部：负责收集、提供供应商来料的品质信息和供应商对本公司提供不良情况的反馈、改善信息；并对供应商的来料品质和对本公司不良物料反馈处理，改善的评估。
六、 定期考核、评审
6.1公司定期半年对所有物料供应商做一次考核、评估和审查。把所有供应商分为合格供应
商和不合格供应商。
6.2对不合格供应商的处理
6.2.1对于被评定为不合格供应商是客户指定的供应商，把考核结果和其供应商的相关信息
递交给客户，建议客户要求其供应商改善或取消其供应商资格。
6.2.2对于非客户指定供应商并且非某物料的唯一代理商的物料供应商，应取消其合格供应
商资格。
6.2.3但对于是直接定制物料（如外壳，PCB等）而非客户指定的供应商被评定为不合格供
应商，则应停止新物料的订购，而逐步取消其它订单，最终完全取消其合格供应商资
格。
6.3定期考核办法
6.3.1对每个供应商的评审总的要求为100分，其中分四大部分：（1）来料品质情况占40%，
（2）交期/生产能力、价格占2%，（3）对我公司不良物料的反馈的处理配合和改善情
况占20%，（4）实地审查情况占20%。
6.3.2来料品质情况（40分）
依据半年来料的批合格率的平均合格率为标准（以IQC来料检查记录统计计算平均
合格率，参考拒收后供应商的反馈情况和配合、补货品质信息。此项评审由品质部
IQC完成。）
1、 平均合格率在98%~100%，评分：36~40分；
2、 平均合格率在91%~97%， 评分：30~35分；
3、 平均合格率在86%~90%， 评分：22~30分；
4、 平均合格率在80%~85%， 评分：16~22分；
5、 平均合格率在70%~80%， 评分：10~15分；
6、 平均合格率在0%~70%， 评分： 0~10分；
6.3.3交期/生产能力、价格 （20分）
参考《采购控制程序》文件号COP6.2 。此项评审由采购部完成。
6.3.4对我公司不良物料的反馈的处理配合和改善（20分）
6.3.4.1 IQC对来料不良和生产使用过程发现的物料不良使用SCRA单形式或电话形
式反馈给物料供应商。
6.3.4.2 一般按照国外两个星期，国内一个星期的期限要求供应商回复并相关的改
善、解决。对严重影响我公司生产的，要求2天内改善、解决。超期解决一
次扣2~4分，没有改善、解决扣5~10分。
6.3.4.3对一次事件处理不够配合的扣1~2分。此项评审由品质IQC部完成。
6.3.5实地审查（20分）
6.3.5.1此项考核由品质部主导，采购部牵头，工程部参与共同完成。
6.3.5.2 对象为国内供应商，并且是有实际生产性质的生产区。
6.3.5.3 对国外供应商和国内非具有生产性质的供应商以及因其它原因不能做此项
评审的供应商的评分以20乘以其它三项得分的综合百分比。
6.3.5.4 考核内容：
1、 品质体系和针对我公司产品的品质方针。(2分)
2、 生产区的5S、安全、结构以及应急措施。(2分)
3、 生产工艺。(3分)
4、 员工自身素质和工作态度、面貌以及品质意识。(2分)
5、 仓库、库存管理。(2分)
6、 生产的品质管制，预防制度以及执行情况。(3分)
7、 相关的记录，文件管理。（2分）
8、 生产规模，生产设备。(4分)
6.3.6 分级标准
1、 总分在90分以上的属于优秀合格供应商；
2、 总分在70~89分的，属于一般合格供应商；
3、 总分在60~69分的，属于可以帮助其改善并可以待改善后重新审查的不合格供应商。
4、 总分在60分以下的，属于不合格供应商。
七、 对供应商品质的日常管理
7.1对供应商品质的日常管理的范围
主要针对供应商对AAAAAAAAAAAAAAAAAAA有限公司提供物料的品质和供应商对来料不
良、生产使用发现物料不良反馈以及改善情况，按照相应的标准进行统计。此由品质部
IQC负责实施。
7.2 对供应商品质的日常管理分为：期限扣分管理和无期限事件管理。
期限扣分管理：以每个季度为一个标准时间，在一个标准时间内每个合格供应商的品质
总分为100分；按照每次出现物料不良问题的相关情况，按照一定的标准
扣分，同时参照供应商品质分数等级规定对供应商实施相关的管理行为。
一个季度后，每个合格供应商的品质分数重新为100分。
无期限事件管理：对某个供应商提供物料的来料不良和生产发现其供应商提供物料不良
的连续事件而对其供应商相应的管理。
7.3 无期限事件管理办法
7.3.1 对某个供应商提供的同一物料连续两次来料不良被拒收（一次来料不良包括：来料
不良被拒收后补货，补货并被IQC接受整个过程。）IQC应对其供应商发出书面《物
料不良提醒、改善通知》，并限定时间让其供应商回复。采购应实施相应的支持，
并负责传送IQC无法传送的《物料不良提醒、改善通知》给相应的供应商。
7.3.2 对某个供应商提供的同一物料连续三次来料不良被拒收
1、 如此供应商只是代理商，采购应取消再向此供应商采购此物料的订单并原则上
取消此供应商的合格供应商资格；如有它特殊原因不便取消合法供应商资格
的，但对此供应商不应增加新的物料采购，应逐步取消其合格供应商资格。
2、 如此供应商是客户指定供应商，应把此情况反馈给客户，让客户决定。
3、 如此供应商是物料制造商并且非客户指定供应商，应对此供应商能力重新评估、
审查，对评估结果是其无能力满足我公司要求的，应取消其合格供应商；对评
估结果为有能力满足我公司要求的，如需要工程部应提供相关技术支持，并限
期要求供应商改善，如下次来料同样应来料不良被拒收，则直接取消其合格供
应商资格。
7.3.3 对某个供应商提供的物料连续出现三次来料不良（非同一物料），IQC应对其供应
商发出书面《物料不良提醒、改善通知》，并限定时间让其供应商回复。采购应实
施相应的支持，并负责传送IQC无法传送的《物料不良提醒、改善通知》给相应
的供应商。
7.3.4 对某个供应商提供的物料连续四次来料不良被拒收(非同一物料)
1、 如此供应商只是代理商，采购应取消再向此供应商采购此物料的订单并原则上
取消此供应商的合格供应商资格；如有它特殊原因不便取消合法供应商资格
的，但对此供应商不应增加新物料采购，并逐步取消其合法供应商资格。
2、 如此供应商是客户指定供应商，应把此情况反馈给客户，让客户决定。
3、 如此供应商是物料制造商并且非客户指定供应商，应对此供应商能力重新评估、
审查，对评估结果是其无能力满足我公司要求的，应取消其合格供应商；对评
估结果为有能力满足我公司要求的，如需要工程部应提供相关技术支持，并限
期要求供应商改善，如下次来料同样应来料不良被拒收，则直接取消其合格供
应商资格。
7.3.3 对生产过程发现针对同一供应商的物料不良，如连续三次物料不良问题供应商都无
反馈或都无改善的；对非客户指定供应商应直接取消其合格供应商资格，如是客户
指定供应商，应把此情况反馈给客户督促其供应商改善。
7.4 期限扣分管理办法
7.4.1 扣分细则
1. 来料不良被拒收。一次扣4分；
2. 来料不良被条件接受。一次扣2分；
3. 来料不良供，供应商来我公司处理后接受。一次扣3分；
4. 来料不良，IQC全检后接受。一次扣2分；
5. 来料不良被拒收后，补货物料出现不良扣分为正常来料不良相同情况扣分标
准的两倍；
6. 生产过程发现物料不良率超过我公司生产使用物料不良率规定，一次扣3分；
7. 供应商对物料不良反馈没有在规定时间内回复、改善的，一次扣2分；
8. 供应商对物料不良反馈没有回复、改善的，一次扣4分；
9. 供应商拒绝对我公司提出物料不良问题回复并且态度不配合的，一次扣6分；
7.4.2 供应商的品质分数的等级标准
1、A级：85~100分；供应商的品质能力优秀，对其提供的物料有品质保证；
2、B级：70~ 85 分；供应商的品质能力基本能满足我公司对供应商品质的整体
要求。
3、C级：60~ 70 分；属于准合格供应商，能通过其相关改善,有希望能重新完全
满足我公司对其品质的要求。
4、D级：60分以下；供应商没有能力满足我公司对其品质的要求。
7.4.3 对相关供应商的品质等级的措施
1、A级：应鼓励多下定单。
2、B级：对供应商应该提醒其提高品质，但属于合格供应商。
3、C级：对准合格供应商已经不属于合格供应商，提出警告并要求其改善品质。
同时应尽量少下订单，并对其供应商提供的物料IQC加强检查。警告由
IQC向供应商以书面的形式反馈（如必要，由采购直接向供应商反馈）；
但供应商对反馈的警告不回复的，应降为D级处理。
4、D级：应取消供应商的合格供应商资格。如果是客户指定的供应商，应把此情
况反馈给客户并提出相关的建议。
大家看看，感觉有什么不妥，提出来。谢谢
一、 目的
为了评估供应商的供货能力、管理并控制供应商提供物料的品质，以满足、直至超过AAAAAAAAAAAAAAAAAAA有限公司生产制造产品对物料的要求；而制定本程序来管理、考核供应商。
二、 范围
AAAAAAAAAAAAAAAA有限公司的物料供应商。
三、 定义
1、供应商：为AAAAAAAAAAAAAAAAAAA有限公司提供物料和咨询、服务的商家。
2、物料供应商：为AAAAAAAAAAAAAAAAAAA有限公司提供物料的商家。
3、客户指定的供应商：直接由AAAAAAAAAAAAAAAAAAA有限公司的客户为其产品生产所需要
的物料而指定的相关物料的提供商家。
4、合格供应商：经过AAAAAAAAAAAAAAAAAAA有限公司评估、审查，并符合我公司相关要求的
供应商。
5、不合格供应商：经过AAAAAAAAAAAAAAAAAAA有限公司评估、审查，被我公司认定不能满足
我公司相关供应商要求的供应商。
6、准合格供应商：曾经是AAAAAAAAAAAAAAAAAAA有限公司的合格供应商，但由于供应商自
身的品质和其它问题，不能完全满足我公司对供应商的要求；而要求其
改善、提高，但还没有被评定为不合格供应商的供应商。
四、 参考文件
采购控制程序 文件号： TMS P-13
物料认证程序 文件号：QD203
供应商考核评分表 文件号：QF210
供应商选择与评审 文件号：TMS P-12
五、 职责
采购部：负责对应商交货期、生产能力、价格信息的收集并对供应商交货期、生产能力、价格方面进行评估。
工程部/开发部：负责提供/制定物料的相关性能、技术要求；并负责对供应商相关技术的指导。工程部还负责提供生产不良物料的相关信息。
品质部：负责收集、提供供应商来料的品质信息和供应商对本公司提供不良情况的反馈、改善信息；并对供应商的来料品质和对本公司不良物料反馈处理，改善的评估。
六、 定期考核、评审
6.1公司定期半年对所有物料供应商做一次考核、评估和审查。把所有供应商分为合格供应
商和不合格供应商。
6.2对不合格供应商的处理
6.2.1对于被评定为不合格供应商是客户指定的供应商，把考核结果和其供应商的相关信息
递交给客户，建议客户要求其供应商改善或取消其供应商资格。
6.2.2对于非客户指定供应商并且非某物料的唯一代理商的物料供应商，应取消其合格供应
商资格。
6.2.3但对于是直接定制物料（如外壳，PCB等）而非客户指定的供应商被评定为不合格供
应商，则应停止新物料的订购，而逐步取消其它订单，最终完全取消其合格供应商资
格。
6.3定期考核办法
6.3.1对每个供应商的评审总的要求为100分，其中分四大部分：（1）来料品质情况占40%，
（2）交期/生产能力、价格占2%，（3）对我公司不良物料的反馈的处理配合和改善情
况占20%，（4）实地审查情况占20%。
6.3.2来料品质情况（40分）
依据半年来料的批合格率的平均合格率为标准（以IQC来料检查记录统计计算平均
合格率，参考拒收后供应商的反馈情况和配合、补货品质信息。此项评审由品质部
IQC完成。）
1、 平均合格率在98%~100%，评分：36~40分；
2、 平均合格率在91%~97%， 评分：30~35分；
3、 平均合格率在86%~90%， 评分：22~30分；
4、 平均合格率在80%~85%， 评分：16~22分；
5、 平均合格率在70%~80%， 评分：10~15分；
6、 平均合格率在0%~70%， 评分： 0~10分；
6.3.3交期/生产能力、价格 （20分）
参考《采购控制程序》文件号COP6.2 。此项评审由采购部完成。
6.3.4对我公司不良物料的反馈的处理配合和改善（20分）
6.3.4.1 IQC对来料不良和生产使用过程发现的物料不良使用SCRA单形式或电话形
式反馈给物料供应商。
6.3.4.2 一般按照国外两个星期，国内一个星期的期限要求供应商回复并相关的改
善、解决。对严重影响我公司生产的，要求2天内改善、解决。超期解决一
次扣2~4分，没有改善、解决扣5~10分。
6.3.4.3对一次事件处理不够配合的扣1~2分。此项评审由品质IQC部完成。
6.3.5实地审查（20分）
6.3.5.1此项考核由品质部主导，采购部牵头，工程部参与共同完成。
6.3.5.2 对象为国内供应商，并且是有实际生产性质的生产区。
6.3.5.3 对国外供应商和国内非具有生产性质的供应商以及因其它原因不能做此项
评审的供应商的评分以20乘以其它三项得分的综合百分比。
6.3.5.4 考核内容：
1、 品质体系和针对我公司产品的品质方针。(2分)
2、 生产区的5S、安全、结构以及应急措施。(2分)
3、 生产工艺。(3分)
4、 员工自身素质和工作态度、面貌以及品质意识。(2分)
5、 仓库、库存管理。(2分)
6、 生产的品质管制，预防制度以及执行情况。(3分)
7、 相关的记录，文件管理。（2分）
8、 生产规模，生产设备。(4分)
6.3.6 分级标准
1、 总分在90分以上的属于优秀合格供应商；
2、 总分在70~89分的，属于一般合格供应商；
3、 总分在60~69分的，属于可以帮助其改善并可以待改善后重新审查的不合格供应商。
4、 总分在60分以下的，属于不合格供应商。
七、 对供应商品质的日常管理
7.1对供应商品质的日常管理的范围
主要针对供应商对AAAAAAAAAAAAAAAAAAA有限公司提供物料的品质和供应商对来料不
良、生产使用发现物料不良反馈以及改善情况，按照相应的标准进行统计。此由品质部
IQC负责实施。
7.2 对供应商品质的日常管理分为：期限扣分管理和无期限事件管理。
期限扣分管理：以每个季度为一个标准时间，在一个标准时间内每个合格供应商的品质
总分为100分；按照每次出现物料不良问题的相关情况，按照一定的标准
扣分，同时参照供应商品质分数等级规定对供应商实施相关的管理行为。
一个季度后，每个合格供应商的品质分数重新为100分。
无期限事件管理：对某个供应商提供物料的来料不良和生产发现其供应商提供物料不良
的连续事件而对其供应商相应的管理。
7.3 无期限事件管理办法
7.3.1 对某个供应商提供的同一物料连续两次来料不良被拒收（一次来料不良包括：来料
不良被拒收后补货，补货并被IQC接受整个过程。）IQC应对其供应商发出书面《物
料不良提醒、改善通知》，并限定时间让其供应商回复。采购应实施相应的支持，
并负责传送IQC无法传送的《物料不良提醒、改善通知》给相应的供应商。
7.3.2 对某个供应商提供的同一物料连续三次来料不良被拒收
1、 如此供应商只是代理商，采购应取消再向此供应商采购此物料的订单并原则上
取消此供应商的合格供应商资格；如有它特殊原因不便取消合法供应商资格
的，但对此供应商不应增加新的物料采购，应逐步取消其合格供应商资格。
2、 如此供应商是客户指定供应商，应把此情况反馈给客户，让客户决定。
3、 如此供应商是物料制造商并且非客户指定供应商，应对此供应商能力重新评估、
审查，对评估结果是其无能力满足我公司要求的，应取消其合格供应商；对评
估结果为有能力满足我公司要求的，如需要工程部应提供相关技术支持，并限
期要求供应商改善，如下次来料同样应来料不良被拒收，则直接取消其合格供
应商资格。
7.3.3 对某个供应商提供的物料连续出现三次来料不良（非同一物料），IQC应对其供应
商发出书面《物料不良提醒、改善通知》，并限定时间让其供应商回复。采购应实
施相应的支持，并负责传送IQC无法传送的《物料不良提醒、改善通知》给相应
的供应商。
7.3.4 对某个供应商提供的物料连续四次来料不良被拒收(非同一物料)
1、 如此供应商只是代理商，采购应取消再向此供应商采购此物料的订单并原则上
取消此供应商的合格供应商资格；如有它特殊原因不便取消合法供应商资格
的，但对此供应商不应增加新物料采购，并逐步取消其合法供应商资格。
2、 如此供应商是客户指定供应商，应把此情况反馈给客户，让客户决定。
3、 如此供应商是物料制造商并且非客户指定供应商，应对此供应商能力重新评估、
审查，对评估结果是其无能力满足我公司要求的，应取消其合格供应商；对评
估结果为有能力满足我公司要求的，如需要工程部应提供相关技术支持，并限
期要求供应商改善，如下次来料同样应来料不良被拒收，则直接取消其合格供
应商资格。
7.3.3 对生产过程发现针对同一供应商的物料不良，如连续三次物料不良问题供应商都无
反馈或都无改善的；对非客户指定供应商应直接取消其合格供应商资格，如是客户
指定供应商，应把此情况反馈给客户督促其供应商改善。
7.4 期限扣分管理办法
7.4.1 扣分细则
1. 来料不良被拒收。一次扣4分；
2. 来料不良被条件接受。一次扣2分；
3. 来料不良供，供应商来我公司处理后接受。一次扣3分；
4. 来料不良，IQC全检后接受。一次扣2分；
5. 来料不良被拒收后，补货物料出现不良扣分为正常来料不良相同情况扣分标
准的两倍；
6. 生产过程发现物料不良率超过我公司生产使用物料不良率规定，一次扣3分；
7. 供应商对物料不良反馈没有在规定时间内回复、改善的，一次扣2分；
8. 供应商对物料不良反馈没有回复、改善的，一次扣4分；
9. 供应商拒绝对我公司提出物料不良问题回复并且态度不配合的，一次扣6分；
7.4.2 供应商的品质分数的等级标准
1、A级：85~100分；供应商的品质能力优秀，对其提供的物料有品质保证；
2、B级：70~ 85 分；供应商的品质能力基本能满足我公司对供应商品质的整体
要求。
3、C级：60~ 70 分；属于准合格供应商，能通过其相关改善,有希望能重新完全
满足我公司对其品质的要求。
4、D级：60分以下；供应商没有能力满足我公司对其品质的要求。
7.4.3 对相关供应商的品质等级的措施
1、A级：应鼓励多下定单。
2、B级：对供应商应该提醒其提高品质，但属于合格供应商。
3、C级：对准合格供应商已经不属于合格供应商，提出警告并要求其改善品质。
同时应尽量少下订单，并对其供应商提供的物料IQC加强检查。警告由
IQC向供应商以书面的形式反馈（如必要，由采购直接向供应商反馈）；
但供应商对反馈的警告不回复的，应降为D级处理。
4、D级：应取消供应商的合格供应商资格。如果是客户指定的供应商，应把此情
况反馈给客户并提出相关的建议。
大家看看，感觉有什么不妥，提出来。谢谢
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zealliming (威望:0) (广东 深圳) 在校学生 员工
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“对于不同类型的供应商，对于质量，服务，价格的权重分配上是否能有不同。” 这个当然，为了系统的一致性和公平性、权威性，我认为不能对三者的定期审核分数比例对不同类型的供应商而不同。但对这个就是每个具体部分：质量，服务，价格评定标准不同。
还有定期审核和日常品质管理不同。最好，采购也能做一个供应商的价格、交货期的日常管理程序。这样就比较全那。