GP12检验是否永久执行

注意：GP-12“早期生产收容措施”（GM-1920）已包含在“生产零件批准程序”程序的通用汽车特定部分中。
1.0范围：GP-12可用于所有需要生产零件批准程序（PPAP）的生产前和生产要求，以及GM要求对客户工厂构成重大风险的任何零件使用的时间。 GP-12不应用于客户工厂收到的不符材料：应使用受控运输程序来解决。
2.0定义和目的：GP-12的目的是：
•记录供应商在启动和加速过程中验证其过程控制的努力
•确保在供应商的位置而不是客户的接收位置迅速识别，控制和纠正可能出现的任何质量问题
•增加高层管理人员的参与度和知名度
GP-12的早期生产遏制需要启动前的控制计划，这是对供应商的生产控制计划的显着增强，并提高了置信度，以确保所有发货的产品都符合通用汽车的期望。发布前的控制计划还将用于验证生产控制计划。启动前的控制计划应考虑零件的所有已知关键条件以及生产零件批准过程中确定的潜在关注领域。
注意：此过程不提供装运授权，也不提供装运时间表。
3.0供应商责任：供应商应执行以下操作：
A.建立包含以下元素的验证过程：
1.确定负责确保验证过程的制定和实施的工作人员。
2.制定启动前控制计划，其中包括其他控制，检查审核和测试，以识别生产过程中的不合格项。根据生产过程的主要因素（设置，机械，夹具，工具，操作员，材料/组件，预防性维护，气候），其他控制措施应包括：
•尽可能从正常生产过程中进行离线，独立和独立的检查
•对出厂的所有预生产和中试零件进行强制性100％检查
•在生产前和试产后增加接收，处理和/或运输检查的频率/样本量
•强制性的次级供应商限制和/或次级供应商支持/审核
•增加检查/控制项目
•增加标签准确性的验证
•增强的过程控制，例如防错
•通过引入已知缺陷进行防错验证
3.如果在GP-12收容区域或接收地点发现不合格之处，应立即实施收容措施和不可逆的纠正措施。
4.识别要使用的测量设备和数据收集设备/活动。
5.使用I型图（参考GP-5）或客户同意的其他格式执行和验证控制计划的书面证据。如果在GP-12收容区内发现缺陷，则供应商应向客户的供应商质量工程师提交I-chart（或等效的）图表和纠正措施计划。如果该零件是客户监控的APQP零件，则SQE为APQP SQE。如果零件不是客户监控的APQP零件，则供应商应将信息提交给工厂支持SQE。
B.使用AIAG高级产品质量计划和控制计划参考手册或其他客户批准的高级质量计划参考手册中引用的控制计划格式，记录启动前的控制计划，包括功能测试和错误校验。发布前控制计划不能替代生产控制计划，而是对生产控制计划的补充，用于对其进行验证。
C.对所有生产前要求（例如PPAP，试点，制造确认版本）以及采购部门指定的生产船数量或持续时间，或直到生产控制计划得到确认之前，使用早期生产遏制计划，以稍后发生的为准。通常，指定的生产数量或持续时间旨在反映客户的加速计划以达到完整的生产率。如果采购部门未指定，则除所需的任何预生产数量外，每个通用汽车客户工厂的生产船数量最少为1200件。
D.为表明符合GP-12要求，请在每个运输标签上贴上由负责工厂质量水平的人员（通常是生产工厂的最高级别经理）签名的绿色圆形标签。绿色圆形标签的直径应约为50毫米。
4.0退出标准：在满足以下条件后，供应商将有资格退出GP-12。如果供应商无法满足退出标准，或者供应商的GP-12计划继续发现不合格之处，则供应商应继续采取必要的围堵措施，以隔离客户工厂，直至解决问题为止。供应商和客户的关系，并且供应商的生产控制计划已得到验证。
A.运送件数或在采购部门指定的期限内，没有GP-12控制计划或客户工厂问题报告（PR / R's）发现的差异，供应商可以从GP-12流程中自行退出。
B.如果供应商不满足上述自退出标准，则要退出GP-12，所有问题报告必须由客户工厂关闭。
C.如果GP-12计划继续发现不符合项，则GP-12计划必须保留到位，直到证明过程控制和功能有效并验证了生产控制计划为止。
D.如果GP-12是自发启动的，则供应商如果满足A段中指定的退出参数（数量或持续时间），则可以暂停GP-12。
E.如果客户委托GP-12，则供应商必须在退出GP-12之前通知客户并提供要求的证据。
5.0运输不合格材料的后果
答：不执行GP-12可能会导致GP-5规定的后果，包括2级受控运输。
B.在指定的GP-12窗口或任何其他时间装运不符的物料可能会导致受控装运等级为2。