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新零件APQP开发流程的疑问

正常的流程为:Prototype---OTS--PPAP--SOP。
正常的流程是SOP之前要来3次样品,分别验证设计、工装、试生产,三次都OK后再进行量产。
现在我们的情况是:Prototype--OTS两者就来一次样品,接着就是PPAP样品和PPAP批准,然后SOP,感觉有很多的问题(尺寸超差、工装不当等)没有得到解决,就已经开始了量产。

请问:
1、Prototype--OTS两者就来一次样品,接着就是PPAP样品和PPAP批准,然后SOP。这样可以么?一般的流程 是什么样的?
2、DV在Prototype---OTS--PPAP--SOP中的哪个阶段进行?
3、PV在Prototype---OTS--PPAP--SOP中的哪个阶段进行?
求指导。。。
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李胖 (威望:51) (山东 烟台) 汽车制造相关 Quality Manager

赞同来自: jacd 小醉 zhoulei315981 quality2000

1.
首先,不能说正常的流程就是:Prototype---OTS--PPAP--SOP。
对于国内的外企或中外合资企业,绝大多数情况下是下面两种:
第一种,是上面endnow朋友提到的这种产线转移APQP。正式模具和产线都是国外直接转过来,国内localized一下部分原材料,然后设备装起来就开始试生产。这种情况下原型样件就省了,直接用正式模具和产线做几个几十个OTS样件,自己和客户同事做做DV/PV,注意这时候DV/PV一般就一起做了,常用的做法是用DV的实验项目做了PV的事。然后过了就开始提交PPAP,审核,SOP,爬坡...
第二种,是在原有产品基础上稍加修改,成为另一款产品。因为设计风险很低,这时候也是不做原型样件的。
当然也会有其他情况,比如自主研发的全新产品,这时候就需要考虑项目成本,交期和风险等,来决定做不做原型样件,要说的是,整个流程整么走,样件做几次送几次,是项目经理按照内部程序定义充分考虑客户要求下决定的,SQE实际上不需要考虑这些。
2.
OTS样件既可以做DV也可以做PV,关键在于产品设计与开发完成后,过程设计与开发处于什么状态。如果两者几乎同步完成,我们甚至可以将OTS样件与PPAP生产件合并。

最后,你们项目遗留问题多,不是出在流程上,而是出在流程的管理上。推荐使用VDA MLA里面的gate管理法,也就是关门开门管理法。在整个APQP过程中, 设立若干个节点,每个节点对应着一次关门和开门。比如将产品设计与开发的结束作为一个节点,想要关闭这扇门打开下一扇门,team必须确认该节点的输出是否完善,问题是否关闭。如果遗留问题较多,除非最高管理者允许,否则不能关门,也就等于不允许打开下一扇门。

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