新零件APQP开发流程的疑问
正常的流程为：Prototype---OTS--PPAP--SOP。
正常的流程是SOP之前要来3次样品，分别验证设计、工装、试生产，三次都OK后再进行量产。
现在我们的情况是：Prototype--OTS两者就来一次样品，接着就是PPAP样品和PPAP批准，然后SOP，感觉有很多的问题（尺寸超差、工装不当等）没有得到解决，就已经开始了量产。
请问：
1、Prototype--OTS两者就来一次样品，接着就是PPAP样品和PPAP批准，然后SOP。这样可以么？一般的流程 是什么样的？
2、DV在Prototype---OTS--PPAP--SOP中的哪个阶段进行？
3、PV在Prototype---OTS--PPAP--SOP中的哪个阶段进行？
求指导。。。
正常的流程是SOP之前要来3次样品，分别验证设计、工装、试生产，三次都OK后再进行量产。
现在我们的情况是：Prototype--OTS两者就来一次样品，接着就是PPAP样品和PPAP批准，然后SOP，感觉有很多的问题（尺寸超差、工装不当等）没有得到解决，就已经开始了量产。
请问：
1、Prototype--OTS两者就来一次样品，接着就是PPAP样品和PPAP批准，然后SOP。这样可以么？一般的流程 是什么样的？
2、DV在Prototype---OTS--PPAP--SOP中的哪个阶段进行？
3、PV在Prototype---OTS--PPAP--SOP中的哪个阶段进行？
求指导。。。
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6 个回复
李胖 (威望:52) (山东 烟台) 汽车制造相关 Quality Manager
赞同来自: jacd 、小醉 、zhoulei315981 、quality2000
首先，不能说正常的流程就是：Prototype---OTS--PPAP--SOP。
对于国内的外企或中外合资企业，绝大多数情况下是下面两种：
第一种，是上面endnow朋友提到的这种产线转移APQP。正式模具和产线都是国外直接转过来，国内localized一下部分原材料，然后设备装起来就开始试生产。这种情况下原型样件就省了，直接用正式模具和产线做几个几十个OTS样件，自己和客户同事做做DV/PV，注意这时候DV/PV一般就一起做了，常用的做法是用DV的实验项目做了PV的事。然后过了就开始提交PPAP，审核，SOP，爬坡...
第二种，是在原有产品基础上稍加修改，成为另一款产品。因为设计风险很低，这时候也是不做原型样件的。
当然也会有其他情况，比如自主研发的全新产品，这时候就需要考虑项目成本，交期和风险等，来决定做不做原型样件，要说的是，整个流程整么走，样件做几次送几次，是项目经理按照内部程序定义充分考虑客户要求下决定的，SQE实际上不需要考虑这些。
2.
OTS样件既可以做DV也可以做PV，关键在于产品设计与开发完成后，过程设计与开发处于什么状态。如果两者几乎同步完成，我们甚至可以将OTS样件与PPAP生产件合并。
最后，你们项目遗留问题多，不是出在流程上，而是出在流程的管理上。推荐使用VDA MLA里面的gate管理法，也就是关门开门管理法。在整个APQP过程中， 设立若干个节点，每个节点对应着一次关门和开门。比如将产品设计与开发的结束作为一个节点，想要关闭这扇门打开下一扇门，team必须确认该节点的输出是否完善，问题是否关闭。如果遗留问题较多，除非最高管理者允许，否则不能关门，也就等于不允许打开下一扇门。