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关于供方生产过程中不良产品标识问题

通过对几家供应商的实地考察对于其中一个问题-----产品标识比较混乱
1、首先,各供方应该有自己相应的不合格品控制程序。实际发现现场工人对于其要求并未十分清楚,同时相关规定并未实施。
2、目前手上有7家供方,对于不良品的处置各自有各自的方法。然而对于我们来说就比较混乱,是否可以按照我们的规定要求其统一方式处理。
3、对于有些产品是不良品,但通过返工返修让步处理流转下去,但没有任何可追溯性,这种情况该怎么处置(ps:因为产品到我们公司加工后变成合格的,无法对其后续什么情况无法了解,但是我们公司内部对不良品是有追踪的)
4、个人认为企业需要目视化管理,不仅管理者同时各员工都需要一看就知什么是合格品、什么是待处理品、什么是不合格品、什么是让步产品、什么是试验产品。我觉得可以通过色彩管理进行区分:通过绿色、黄色、红色、蓝色等进行涂漆。但是现在想每个每个工序都会出现这些问题,该如何区分开?(PS:我们的产品是自由锻件为主)

ps:本人刚到sqe还不到一个月,好多问题有错误的地方请指出!!同时希望可以学习各位大神所在公司的先进管理经验!欢迎留言
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alamain (威望:4)

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2、目前手上有7家供方,对于不良品的处置各自有各自的方法。然而对于我们来说就比较混乱,是否可以按照我们的规定要求其统一方式处理。
作为顾客当然可以,比较好的方法是在供方质量协议中予以规定。
3、对于有些产品是不良品,但通过返工返修让步处理流转下去,但没有任何可追溯性,这种情况该怎么处置(ps:因为产品到我们公司加工后变成合格的,无法对其后续什么情况无法了解,但是我们公司内部对不良品是有追踪的)
查一下公司里对采购品让步接受规定。一般情况下都有让步接受的批次号。采购品上线时都有出库批次号。如果公司有明确的信息追溯系统,制程中对让步品的特别标识就没有那么必要。
  1. 个人认为企业需要目视化管理,不仅管理者同时各员工都需要一看就知什么是合格品、什么是待处理品、什么是不合格品、什么是让步产品、什么是试验产品。我觉得可以通过色彩管理进行区分:通过绿色、黄色、红色、蓝色等进行涂漆。但是现在想每个每个工序都会出现这些问题,该如何区分开?(PS:我们的产品是自由锻件为主)
色彩管理只是其中一种,还可以通过区域,位置,器皿等等。原则上每个可能产生不合格品的工位都应当有红色箱体,最好上锁。

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