SPC手册X的标准差估计值为子组内的变差异意

制造过程的总变差是无法真实得到的，只能通过对过程进行取样然后测量样本、计算结果，根据计算结果，结合人类多年以来总结的经验，估计得到过程总变差（所以称估计值）。稳定过程（即处于统计受控状态）与不稳定过程的估计方法是不一样的。我们通常通过SPC控制图的应用，来判断过程是否处于统计受控状态，也可利用控制图来让不稳定的过程变为稳定的过程（即消除特殊原因的变差）。

若对过程样本进行分组时，过程总变差可分为子组内变差与子组间变差：
a.对于稳定的过程，各子组之间的变化可视为一致的，即子组间的变差可视为0. 这时，过程总变差就可单独通过子组内变差来估计，估计的方法有两个，即控制图中R的估计与s的估计：δ=R bar/d2， 或δ=s bar/c4. 采用此法有一个前提，即过程是稳定的，所以我们在日常应用时通常要与控制图一起使用。
b.对于不稳定的过程，因存在特殊原因的变差，各子组之间的变化不能视为一致，子组间的变差不可能视为0. 所以，过程总变差不可以单独通过子组内变差来估计，也就不能采用上文中的R或s的估计方法。因此，对于不稳定的过程，用分组的方式探求过程总变差是没必要的。对于不稳定的过程，其过程总变差可直接用样本的标准差S来估计。样本的标准差S的计算是无视分组的，函盖了所有变差（当然也包括了子组内变差与子组间变差，如果分组的话）。S的计算公式这里引用有点麻烦，具体请参见第二版SPC手册131页δp的计算公式。采用此法无需应用控制图。

假如，对某一个稳定过程，对于相同的样本，同时用上文a的方法与上文b中的方法分别来估计过程总变差时，两者的最终数值应是近似的，差别不大。如果差别很大，排除测量与计算错误，则说明“过程是稳定的”这个判断不准确。

综上，给楼主的答案就很清楚了。

有点空闲，另外再多写一点。
在SPC手册中，CPK被称为过程能力（用来确定一个过程是否有能力满足客户的需要），只针对稳定的过程，通常采用上文a的方法确定过程总变差。因此，在计算CPK时，要分组取样，与控制图联合使用（使过程处于受控状态），否则计算结果没有意义。CPK一般在量产期使用；

PPK被称为过程性能（反映过程当前的实际水平，用来确定一个过程是否实际上满足了客户的需求），既可针对不稳定过程，也可针对稳定过程，采用上文b的方法确定过程总变差。因此，在计算PPK时，无需分组取样，只需在过程输出产品后随机抽样。在产品与过程设计与开发时期，进行初始过程能力研究时为PPK.

SPC手册中已抛弃了长期过程能力、短期过程能力的说法，因为这个在国际上的交流有争议。实际上，手册中鼓励我们在实际应用中综合考虑Pp,PPK, Cp,CPK这4个指数，因为通过它们数值的比较，可以分析过程变差（组内变差与组间变差）的大小、过程中心的偏移状况，方便采取改善措施。

以上供参考，欢迎指正。