最近一次外企面试
前不久去了一家美资上市公司面试（英文面试二对一，电子行业，QA工程师，所负责的产品用于汽车行业），当时的QA director提出了一系列的问题，有关于电子知识的、团队配合的、问题处理的、个人性格特点的，以下是几个关于质量方面的，大家可以参考并各抒己见。
- 谈谈对PPAP中的PSW的看法。
- 说说verification和validation的区别。
- 说出predictive action和preventive action的区别。（这个当时无语了，没听过predictive action，面试官当时将这个词重复了一遍。。。）
- X-bar R chart的上下限和规格上下限之间有什么不同？
- 什么时候用到Ppk和Cpk（如果是说试产时用Ppk，进入量产用Cpk，那这两者之间的过渡是以什么为界定标准？）
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dalefu (威望:74) (江苏 苏州) 在校学生 厂长
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一.谈谈对PPAP中的PSW的看法。
答：质量术语，Part Submission Warrant 零件提交保证书，为PPAP中所要求提交给客户的一个项目。 在完成所有的要求的测量和试验后，供方必须在零件提交保证书上填写所要求的内容。对于每一顾客零件编号，都必须完成一份独立的PSW，除非顾客同意其他的形式。 如果生产零件是采用一个以上型腔、模具、工具、冲模或模型，或采用如生产线或工作单元之类的生产过程加工出来的，则必须对来自每一处的一个零件进行尺寸评价。这时必须在PSW上或在其附件上，在“铸模/型腔/生产过程”一栏中填上特定的型腔、铸模、生产线等等。必须验证所有测量和试验结果符合顾客要求，并且可得到所要求的所有文件。企业的负责人必须批准该PSW，并注明日期、职务、和电话号码。
针对顾客零件编号的一份保证书，可以用于对许多更改进行汇总，前提是这些更改已形成文件，且提交符合顾客时间要求。必须在PSW上记录要发运零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克表示，并精确到小数点后四位（0.0000）。重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。为了确定零件的重量，必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。由于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。对于散装材料，零件重量不适用。如果不够十个零件，使用要求的数量进行计算。
二. 说说verification和validation的区别。
答：说法一：
1.“验证(Verification)”的涵义
通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
2.“确认（Validation）”的涵义
通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
3.“验证”和“确认”之区别
“验证”和“确认”都是认定。但是，“验证”表明的是满足规定要求，而“确认”表明的是满足预期用途或应用要求，说简单点，“确认”就是检查最终产品是否达到顾客使用要求。
（4）“设计和开发”中“设计验证”和“设计确认”之区别在于：
设计验证的目的是检查设计输出是否满足设计输入的规定要求。
设计确认的目的是检查设计形成的最终产品是否达到顾客的使用要求。
说法二：
1.“确认”是要证明所提供的（或将要提供的）产品适合其预计的用途，而“验证”则是要查明工作产品是否恰当地反映了规定的要求。换句话说，验证要保证“做得正确”，而确认则要保证“做的东西正确”。
2.验证注重“过程”，确认注重“结果”
后面还有说法三，说法四，均是一些理解上的观点了。
三. 说出predictive action和preventive action的区别。（这个当时无语了，没听过predictive action，面试官当时将这个词重复了一遍。。。）
答：我英文不太好，大概是这意思：predictive action是预测作用的意思，preventive action是预防措施；
预防预防措施:为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。如防止设备在运行中可能造成的磨损、损伤或破坏，最主要的是指在近期内预防和发现设备在运行中可能给将来运行造成损坏或潜在的危害；
预测作用：是依据历史数据采用一定的科学预测方法来进行维护的一种办法：以设备而言，主要方法有：1、如设备FMEA （失效模式与后果分析）2、计算关键设备备件的寿命周期 3、过程数据预测设备维修 4、探测设备故障维修 。
四. X-bar R chart的上下限和规格上下限之间有什么不同？
答：规格上下限，是指工艺或者图纸规定的，既定的不可轻易变化的；
控制用上下限（X-bar R chart）一般是根据历史数据，按照+/-3Sigma的概率分析计算出来的，依据不同的时机和需要可以修改的。
如果做控制图的话，是需要用到控制上下限，具体计算公式跟所用控制图有关；
单纯作CPK分析，只用规格上下限。如果是做预控图的话，则需要用规格上下限计算控制限。
五. 什么时候用到Ppk和Cpk（如果是说试产时用Ppk，进入量产用Cpk，那这两者之间的过渡是以什么为界定标准？）
答：CPK与PPK的区别：
1、CPK 主要是子组间的变差产生，所以数据要分组，也就是说，采值是进行分组，涉及到子组，子组容量，采值频次等。它针对的是一个长期的过程。做CPK时，过程要求受控。
2、PPK是整体变差的影响，它不考虑采值的过程，可以连续采值也可以间断采值。
3、CPK的评价过程是稳定过程，PPK可以不是稳定的过程；CPK的样本容量是30~50，PPK的样本容量是大于或等于100；CPK评价的是单批（几小时 或几天），PPK评价的是多批（几周或几个月）。CPK=1.33（1.5的偏离）是4σ的水平，合格率达到99.379%。根据PPAP手册在汽车行业 量产阶段CPK的接受准则是≥1.67。但≥1.33表示目前尚可接受，需要改进 。
4、CPK---过程能力指数（短期的）
5、PPK---过程性能指数（长期的
6、“PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。
请批评指正，希望也能分享你当时精妙的回答，谢谢。