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8D

被退回的8D CAR

最近几天状态不是很好,今天上午回了一份8D CAR, 被客户退回了,重新检讨。
起因:发货30K,客户使用时,发现3cs性能NG(超出其规格范围),并退回分析。
过程: 我(CQE)收到不良品,重新测试,发现其中2pcs NG,1pcs OK(临近规格下限),附图片和测试结果。
初步分析为测试人员误将规格范围外的产品混入发货,混料不良。
原因为长时间测试视觉疲劳。
临时对策:库存品返工重测,查在制品和在途品无。
对策为对作业人员宣导此不良。
并规定作业人员每2小时休息10分钟,并在检测仪器上将发货范围标出,辅助其作业。附图片。
然后品检加严检验等。
结果:客户不接受,退回CAR,重新检讨,要求分析真因,重新对策。
我虚心接受,重新分析,却不知从何入手了。
其实我只是试探下客户反映,结果很严重。
下面描述下公司现状:
客诉后,退回不良品,一般都是我原因分析,然后拍脑袋对策下,填写下 8D CAR回复。
然后关闭。
因我是公司新手(三个月),对产品不是很熟悉。接到客诉后,公司也没有真正按8D实施。导致我对产品的熟悉程度不足。基本上都是根据我之前的经验进行忽悠,结果客户一较真,我就穿帮了。
在此希望论坛里的XDJM指点迷津。
对于混料之类的不良8D,如何让客户信服。



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stevenlu (威望:28) (上海 上海) 家电或电器 工程师 - 供应链管理

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初步分析为测试人员误将规格范围外的产品混入发货,混料不良。
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为什么测试合格范围外产品会混放到OK品内,我试着提问,您来看下:
1、现场作业是否有NG品放置器具?
2、NG品放置器具是否有明确标识?
3、检查报表是否记录NG品NG项目及各数量?
4、每班次是否对NG品进行核对并分析?如果进行分析是否会检查NG数量与检查报表符合?
5、是否有生产单量中的合格率统计及NG品处理(返修、报废等)?
6、在线测试NG品是否有明确标识(是否全捡?)?

其实 有时候只要卡住流出 客户也是比较简单的要求了 如是要求进行合格率提升来减少NG发生来防止流出多发 那就更头大了。。。。

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发起人

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品质制程管理,三体系构建。供应商稽核。

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