检验员培训教程

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一、计量器具检定制度：
1) 强制检定
2) 非强制检定
3) 检定系统表和检定规程
(89 个检定系统表、计量检定规程713 个、计量技术规范21 个)
检定标志
二、外购器材的检验

1. 外购器材质量控制

a) 外购器材认真管理，严格检验，避免混、错料等不合格器材投入生产
b) 质量检验部门（人员）会签有关外购器材复验项目、验收标准及相关技术文件
c) 参与拟定订货合同中有关质量检验要求的条款
d) 新器材必须有批准的鉴定报告

1. 外购器材的入库检验

1) 器材进所（库）分批存放在待检区或指定地点、作标记
2) 复验合格后，方可入库
3) 定点供货的器材，当供货单位或单位生产发生变化时，履行审批手续加严入所复验控制
4) 复验合格的器材，办理入库手续，按规定标识
5) 不合格器材，明显标记，严加隔离
6) 入库检验时，应按规定填写各项检验和试验记录、报告，定期整理、存档
3．入库检验要点：
a) 质量证明文件齐全，内容符合有关技术协议的规定
b) 器材名称、牌号、型号、件号、规格、数量等与质量证明文件相符
c) 包装、配套、封印、备件完整齐全，外观质量符合有关技术文件规定
d) 器材油封期、保管器（库存期）、贮存期符合规定要求
e) 外购器材供应单位应在合格器材供应单位名单之内
f) 需检验要及时送检
三、工序检验要求：
1) 必要时按造现行有效的图纸、技术文件、工艺规程进行工序检验
2) 考察生产过程是否符合要求
3) 按规定进行“首件三检”巡检
4) 按规定填写质量跟踪卡或工艺流程卡，在留名栏内签字、盖章
5) 对不合格品标识标记并隔离保留
6) 对产品“五清”（批次、质量状况、原始记录、数量、炉批号），六分批（分批投料、分批加工、分批装工、分批装配、分批出厂）执行情况后工序质量标识监督检查
7) 对生产现场工艺纪律实行监督
8) 对产品工序间周转运输时防止损伤的措施实施监督
四、首件“二检”
1、含义 操作人员自检、检验员专检，下列情况之一应进行首件“二检”
1) 每个工作班开始，该班加工产品三件以上
2) 更换操作者
3) 更换或调整生产设备、工艺装备
4) 更换技术条件、工艺方法、工艺参数
2、首件二检要求
1) 应填写技术文件规定值和实测特性值的记录，二检成员签字留名或盖章，在首件上做出标记，经二检确认合格后，方可继续加工
2) 首件二检如出现不合格时，应及时查明原因、采取纠正措施，再次加工并重新进行二检
3) 违反首件二检规定加工的产品，检验人员有权拒绝验收
五、成品检验
1、基本条件
1) 现行有效的验收依据
2) 检验前所有工序已全部完成、各项检验、试验已全部合格
3) 符合批次管理要求，有完整齐全的原始记录、质量凭证和标记
4) 技术质量问题已经处理、手续完备
5) 成品检验所用的检验或试验设备、量具、工装、仪器和仪表经鉴定合格，其精度满足规定要求
2、成品检验的要求
1) 按规定对完工产品进行检验，保证符合合同、图纸和技术条件的要求
2) 当发现产品由成批质量问题时，应立即停止验收，并查明原因，对已通过的产品进行追踪复查、直至纠正
3) 只有经成品检验验收合格并有识别标记的产品才能交付
六、产品包装、发运的检验
1、产品出厂，必须符合以下要求
1) 交付使用的产品质量必须符合研制任务书、合同规定的要求，有质量部门签署的产品检验合格证明文件，航空航天产品的检验合格证明文件由行政正职签署
2) 航空航天产品或外贸产品，经订货方代表或不派质量监督代表验收签署
3) 有产品使用维护说明书或规定的其他文件
4) 包装符合国家有关规定或合同的要求
2、多余物的控制与检验
1）产品多余物检验与监督
2）生产现场多余物控制的监督
七、不合格品管理基本要求
检验人员按图纸、技术条件、工艺规程、检验规程等检验产品正确判明产品合格与否，对不合格品作业识别标准，填写不合格品通知单并隔离不合格品，不合格品处理人员必须经过授权，不合格品处理按程序执行并做到：
1) 处理不合格品必须坚持“三不放过”的原则，即原因找不出不放过，
责任查不清不放过，纠正措施不落实不放过
2) 尚未涉及定型产品的不合格品以设计部门为主负责处理
3) 不合格品的处理结论一次有效，不能作为以后不合格品处理和验收产品的依据
4) 未履行书面批准手续的不合格品，不得进行下道工序或交付出厂
5) 不合格品责任涉及两个以上单位或难以确定时，由授权处理不合格品人员仲裁
6) 属于检验工艺者，漏检通过的不合格品，有操作者与检验工共同责任者栏内签字，操作者负加工责任，检验工负错、漏检责任
返修品、废品的处理
1) 返修品必须办理手续后方可返修或排除故障，返修后按检验依据重新检验，合格时办理合格手续
2) 返修品返修后，仍不能全部恢复功能，检验结果不合格时，由处理不合格品人员按规定确定它为超差品或废品，并办理相关手续
3) 返修品涉及两个以上生产单位时，由责任单位负责返修，若返修产品已组装又难于分解时，由责任单位组织现场修复
4) 重要和关键件的产品返修，不能按原工艺规程进行时，必须编写临时返修工艺规程
5) 因返修造成的直接经济损失应计入废品损失
6) 办理废品报废手续后，检验人员必须按规定对废品作业明显表示并及时隔离，生产单位要建立废品库（箱）
八、检验印章管理：
1) 培训、考核合格后，发给检验印章
2) 按授权的检验范围实施检验
3) 检验印章只能检验员使用，不得转借
4) 检验员调换岗位或增加新检验项目时，必须重新培训，考核
5) 保持检验印章、记录、结果的可追溯性
九、产品质量检验信息和档案管理
基本要求
1) 按规定进行产品质量检验信息的收集、传递、反馈、贮存、上报等工作
2) 为改进、提高产品质量提供必要的信息
1) 内容：外购器材质量证明文件、入厂复验报告、器材代用单及发放记录等
2) 产品例行实验报告及在制造、装配、试验过程中的质量验收凭证和检验记录
3) 新品试制、试验的检验记录
4) 无损检验记录、关键工序检验记录
5) 有保存价值的例行试验产品
保存期：重要质量档案保存期应与产品的寿命期相适应，保证追溯性，质量档案销毁应由主管质量的领导批准
十、检验与测量
1、定义
检验：对产品的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量，并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。检验包括三个过程：一是测量、二是比较、三是判断
测量：为确定被测对象的量值而进行的实验过程
测量过程四要素：
1) 测量对象
2) 计量单位
3) 测量方法
4) 测量精确度
测量的分类
1) 直接测量和间接测量（D=L/π）
2) 绝对测量和比较（相对）测量
3) 接触测量和非接触测量
4) 单项测量和综合测量
2、测量误差
定义：测量误差=测量值-真值
误差表示法：
1) 绝对误差（δ）=测量结果（l）-真值（L）
2) 相对误差=绝对误差（δ）/真值（L）
≈绝对误差（δ）/测量结果（l）
对于相同的被测量，可用绝对误差评定期测量精度的高低，但对于不同的被测量，用绝对误差难以评定他们的测量精度的高低，在这种情况下采用相对误差就较为合适。
测量误差的来源：
1) 计量器具误差
2) 环境误差
3) 人员误差
4) 方法误差 D=L/π π误差引起的误差
3、误差分类：
系统误差：在偏离测量规定条件时或由于测量方法所引入的因素，按某确定规律所引起的误差，系统误差决定了测量结果偏离被测量真挚的程度，测量结果的正确度由系统误差来表征
偶然误差：在实际测量条件下，系统测量同一量值时，误差的绝对值和符号不可预定的方式变化着的误差，偶然误差是由许多暂未掌握或不易掌握的独立微笑因素综合作用的结果造成的，偶然误差决定了测量结果的
精密度
粗大误差：超出在规定条件下预期的误差
粗大误差是在规定条件下不应发生的误差，必须查明原因予以纠正，要舍去含有这种误差的测量值，并重新进行测量
4、误差消除
选择方法减少系统误差
确定偶然误差
避免粗大误差
5、随机误差的性质与评定
1）随机误差的分布规律及其性质
符合正态分布和随机误差具有下列四个基本性质
a) 误差的对称性：绝对值相等的正误差、负误差出现的概率相等
b) 误差的单峰性：绝对值小的误差比绝对值大的误差出现的概率大
c) 误差的有界性：偶然误差的绝对值有一定的实际界限
d) 误差的低值性：当测量次数足够时，系列等精度测量值的各随机误差的代数和趋于零
2） 算术平均值： x=
如果可能对某一被测量值进行无穷多次的等精度测量，测全部测得值的算术平均值就是该被测量的真值
偶然误差：νi=Li –
特性： 1）系列等精度测量值的残余误差的代数和等于零
2）系列等精度测量值的残余误差平方和为最小
3）测量的标准偏差
在排出系统误差和粗大误差后，测量结果的可靠性就由随机误差所决定。
系统误差的特性值消除法
特性 线性变化系统误差
周期性变化系统误差
复杂规律变化系统误差
测量条件：
主要是指测量时周围的环境条件，包括：温度、测量力、相对温度、重力加速度、震动频率、空气中尘埃的硬度及噪音等。此外，还包括实现测量方法与使用计量器具有关的其他条件，如接触测量时的接触形式，被测量对象和计量器具的正确放置等。