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请教:机械行业民企的品质管理模式

各位,鉴于我们公司目前品质管理的状况,在此恳求各位有经验的朋友们,给点建议。

我司现状:
400人,小型机械民企,产品不是终端产品,是给其他机械行业做配套产品的。主要产品是做机加工、组装。
按照产品类型,分成三个车间。

品管模式:
1、进料检验:3人,负责来料和外协件的抽检,依AQL执行;
2、机加工制程检验:12人,负责每道工序的首检、巡检、终检;
1)首检:1件
2)巡检:抽查2件/次,2次/日
3)终检:1件
3、装配成品检验:4人,负责100%试机检验;
4、包装检验:2人,负责包装前外观检查。

品质状况:
1、供应商品质差,来料批合格率平均92.93%,包含了大量的让步放行;
2、制程品质管控差:仅靠首检、巡检、终检来管控品质,且并非能确保每个工序都得到固定的巡检;
发现不合格品,多数推卸到供应商身上,人为降低了“加工报废”的数量;
一旦认定为“加工报废”,就按照物料价值50%扣员工;
1-10月,加工报废总金额近3W,员工与公司各自承担一半。而同期供应商承担的料废高达14W(供应商很有意见,对我司态度不佳)。
3、装配成品检验:即试机检验,其KPI为“一次试机合格率”,三种产品分别为87%、94%、96%。公司一直只有这一个表明产品品质状况的KPI。
4、客诉:2011年平均2.45%,高于2010年1.2%,翻了一番。因为客诉高,存在客户流失现象,客户投诉屡见不鲜。甚至存在一个样品机送了三次仍然有问题的现象。
5、厂内品质事故频发:品管部发现的、出口部发现的、客户投诉的,很多品质事故,甚至出现客户对我司进行罚款的事件。

出现上述品质问题的原因如下:
1.员工加工水平层次不齐,有N年的熟练工,也有数月的新手。公司还没有建立员工技能培训、能力提升的体系。
2.员工品质意识薄弱,没有被品管抽查到,就可以蒙混过关。虽然要求员工自检,但公司属于计件工资体制,大部分员工很少自检,宁愿多做一些产品,即使被抽检到不合格品,赔偿的损失一般都很少,一个工件才赔几块~十几块。
3.品管人员也是水平有限,小学毕业的都有好几个。新来的还没有上手。也没有严格执行检验,容易出现睁一只眼闭一只眼放过的现象。
4.除了检验员,就只有1个品质主管、1个品质经理、1个品质副经理(兼工程师)。

最近,我们公司想对品质进行重大变革,重建品质体系,提出要统计“一次合格率”,将以前仅作“一次试机合格率”的统计提前到制程的一次合格率。可是到底怎么做,出现了分歧。
1)方案1:在现有的模式上稍微调整,抽调现有人员,每天对一种机加工成品的一个批次进行全检,一周六次就可以将所有机加工成品各做一次一批次的全检,用这六个数据相乘作为机加工的一次合格率。
2)方案2:对6大机加工成品分别增设人员,对每个批次进行100%检验,将合格率相乘作为一次合格率。

我和制造总监都倾向方案2,目前品质实在太差,必须全检。可以将做制程巡检、终检人力挪至全检,巡检由生产主管做。
但是公司分管品质的副总、品质经理都不同意,认为目前没有人力执行全检,而且必须进行巡检、终检。如果要全检就必须新增数名检验员。

如果您是品质经理,想提升公司的品质状况,您的选择是什么?或者您有什么其他的方案?希望各位帮顶。。。

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天煞孤男 (威望:1) (天津 天津) 机械制造 工程师 - FOXLINK / SUNRISE / Voda...

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本帖最后由 天煞孤男 于 2012-1-6 15:36 编辑

比我们公司好质量控制强,哈哈,等着看经验····,我们公司质检就是摆设,帮生产干活呢!说来惭愧···

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