请教：机械行业民企的品质管理模式

各位，鉴于我们公司目前品质管理的状况，在此恳求各位有经验的朋友们，给点建议。

我司现状：
400人，小型机械民企，产品不是终端产品，是给其他机械行业做配套产品的。主要产品是做机加工、组装。
按照产品类型，分成三个车间。

品管模式：
1、进料检验：3人，负责来料和外协件的抽检，依AQL执行；
2、机加工制程检验：12人，负责每道工序的首检、巡检、终检；
1）首检：1件
2）巡检：抽查2件/次，2次/日
3）终检：1件
3、装配成品检验：4人，负责100%试机检验；
4、包装检验：2人，负责包装前外观检查。

品质状况：
1、供应商品质差，来料批合格率平均92.93%，包含了大量的让步放行；
2、制程品质管控差：仅靠首检、巡检、终检来管控品质，且并非能确保每个工序都得到固定的巡检；
发现不合格品，多数推卸到供应商身上，人为降低了“加工报废”的数量；
一旦认定为“加工报废”，就按照物料价值50%扣员工；
1-10月，加工报废总金额近3W，员工与公司各自承担一半。而同期供应商承担的料废高达14W（供应商很有意见，对我司态度不佳）。
3、装配成品检验：即试机检验，其KPI为“一次试机合格率”，三种产品分别为87%、94%、96%。公司一直只有这一个表明产品品质状况的KPI。
4、客诉：2011年平均2.45%，高于2010年1.2%，翻了一番。因为客诉高，存在客户流失现象，客户投诉屡见不鲜。甚至存在一个样品机送了三次仍然有问题的现象。
5、厂内品质事故频发：品管部发现的、出口部发现的、客户投诉的，很多品质事故，甚至出现客户对我司进行罚款的事件。

出现上述品质问题的原因如下：
1.员工加工水平层次不齐，有N年的熟练工，也有数月的新手。公司还没有建立员工技能培训、能力提升的体系。
2.员工品质意识薄弱，没有被品管抽查到，就可以蒙混过关。虽然要求员工自检，但公司属于计件工资体制，大部分员工很少自检，宁愿多做一些产品，即使被抽检到不合格品，赔偿的损失一般都很少，一个工件才赔几块~十几块。
3.品管人员也是水平有限，小学毕业的都有好几个。新来的还没有上手。也没有严格执行检验，容易出现睁一只眼闭一只眼放过的现象。
4.除了检验员，就只有1个品质主管、1个品质经理、1个品质副经理（兼工程师）。

最近，我们公司想对品质进行重大变革，重建品质体系，提出要统计“一次合格率”，将以前仅作“一次试机合格率”的统计提前到制程的一次合格率。可是到底怎么做，出现了分歧。
1）方案1：在现有的模式上稍微调整，抽调现有人员，每天对一种机加工成品的一个批次进行全检，一周六次就可以将所有机加工成品各做一次一批次的全检，用这六个数据相乘作为机加工的一次合格率。
2）方案2：对6大机加工成品分别增设人员，对每个批次进行100%检验，将合格率相乘作为一次合格率。

我和制造总监都倾向方案2，目前品质实在太差，必须全检。可以将做制程巡检、终检人力挪至全检，巡检由生产主管做。
但是公司分管品质的副总、品质经理都不同意，认为目前没有人力执行全检，而且必须进行巡检、终检。如果要全检就必须新增数名检验员。

如果您是品质经理，想提升公司的品质状况，您的选择是什么？或者您有什么其他的方案？希望各位帮顶。。。