最近处理的一起质量问题，大家提出更好的建议，谢谢！

本帖最后由 wlmuju 于 2011-10-18 11:47 编辑

第一件、外观问题
前三个月车间（生产部门）因为采购的一种热轧管料的外观问题，导致生产线断断续续的停线近1000分钟，鸭梨相当大，，当然先不管生产部门的停线时间准确不准确，问题总是有的。
前几个月每次车间报外观问题，风风火火跑过去，马上协调开始生产，边往车间跑，边给供方打电话，然后就是挑选，隔离，大家都知道外观的挑选比较难，也是做个样子，安慰下车间的大爷们，然后就开始生产。
一、质量问题表现形式
外观麻点，凹凸，划伤磕碰，喷丸处理不均匀，焊渣、生锈……
二、先前采取了以下措施：
1、封样。检验总是要有标准的，各个部门找了一个外观比较好的零件，签字画押，放在检验区，可是问题照旧，不同的检验员差异性太大，零件近2000mm长，有的说合格，有的不合格，并且发到线上后工人根据三不原则，说隔离就隔离，然后就停线。
2、供应商考核，供应商是个小作坊式的，独家供货，对考核根本不屑，反而情绪化，产品越来越不像话。
3、供应商公关，供应商主动找车间乱七八糟的吃饭，K歌，无效，吃过就忘，并且事实是他没有做好。

这些常规的处理办法，对这种非常规的供应商是无效的，作坊式的供应商销售技术工艺质量管理集一人，然后就是一个只认识RMB的老板，和一个懂点财务的老板娘，谈什么质量管理，质量意识。再说车间，相信车间的工人都希望停线，就像我们读书时希望停课一样，车间的工程师都希望供应商经常孝敬孝敬，抽抽烟……，并且他们的行为会越来越放肆。

这几天办公室搬到工厂附近了，我决定搞一搞这个问题：

1、与检验员一起做进货检验，陆续一周与检验员一起做进货检验，100%检验，发现其实外观不合格率大概3%~５%，关键是这点不合格流到车间，就成为了别人的把柄，陆续一周检验后不合格现场退货，车间操作工人隔离的零件马上组织评审，然后教训车间检验和工人不允许擅自做主，发现不格及时汇报工程师评判。
2、更改工艺：供应商现场检查后，发现供应商为了便宜总是购买质量较差的外观处理材料，督促供应商多次试验后选择一种价格较便宜，颗粒较大的喷丸材料，效果比较好，但是管料原材料的外观缺陷还是大概有2%，看来只能靠过程中隔离了；
3、供应商提升：收集常规缺陷，做成目视化文件，得到双方领导同意后，要求供应商对各工序操作工，送货员培训，但是供方没有这个能力，所以只能SQ去给培训了，培训了一次，将培训的资料大幅A3图片目视化，效果比较明显，供方的操作工基本能识别不合格项，几乎没有投入，供应商老板很是高兴，后续最好能够有考核与奖励和连续的培训。

问题基本解决了，最近送货合格率可以达到100%了，偶尔一根两根不合格。

回顾这个事情导致停线损失公司生产资源，采购部门SQ工作被动，供方情绪不合作。
经验教训：①质量必须要有标准②质量管理是应该全员参与，但切忌全员做主，一定要是主事的部门③处理问题一定要数据说话，分析出数据后，其实问题已经变的容易了④积极沟通，主动。
谢谢！