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世界上没有差供应商(之十四)--挖掘供应商的潜在技术能力

本帖最后由 steventec 于 2011-7-19 15:09 编辑

供应商管理并不需要多大的案例,有时候一个小事件,就可以产生大的启发。
当时我是在连接器企业,我们自己开发连接器结构和塑胶模具,塑胶部分自己啤,公司在设计评审方面挺不错,每周都有固定的设计评审会,对于评审中相关部门提出的改进方案,研发部很快就能做出反应,完善设计。
但是,连接器的各种端子,是由几家供应商分别供的,总是有很多问题,这些问题都是有质量部门进行的各种试验和检验发现的,于是我带队去审核了几个端子供应商。
在现场深入了解端子冲压的模具开发和现场工艺时,从工艺分析角度,我们发现他们的制造环节并不差,毕竟连接器端
子是自动进给的冲压过程,模具一旦开发完成,冲制是伴随料带的连续过程,这类模具当然是精密模具,他们既然都具备
自主模具开发的能力,专业性和精密程度都是可以保证的,但是,为什么在我们的眼里,他们总是质量很差呢?
结果,其中一家供应商的总经理给了我们一个合理的解释,他说,你们很强调自己的研发,但是,虽然我厂子小,但是
既然我们是专门为连接器行业做端子的,我们本身也具有连接器的设计能力,只是没有做成品而已,我们的技术人员,在
开发模具的时候,并非单纯按照你们的结构设计,我们也是在假定自己做这个连接器成品的前提下,用自己的专业,来进
行适配,实际上,说我们是在供端子的,不如说是根据设计分析,反过来推算端子应该是怎样设计的,然后来开发模具。
这是一件设计对设计之间的事情,说我们质量差,不如说我们两边的设计思想还没有很好地统一,而你们的质量部门所依
据的行业标准,和双方的设计思想统一之处更少。当时我觉得他说得有一定道理,但是如何对这种道理加以利用,没有立
刻有结论。
一星期后,那个总经理却采取了进一步的行动,他连续几次到我公司,向技术系统的副总请求,基于他的思想,希望以
后我们只进行粗略的结构设计,只是确定尺寸型号和性能参数,把质量指标也提供给他,由他们来进行“端子配套”设计,
也就是说,根据我们的半完成状态的设计,来设计端子,而不是由我们把塑胶件和端子都设计好,再让他们做。
一开始,我公司领导不同意,但是他坚持一次次地来请求,于是就放了几个型号给他们,结果非常的好,不但没有那些
质量问题,而且他们还给我们提供了端子应该如何设计的完善方案,也没有提出增加价格,因为他们认为本来也是这样做
的,只是原来双方没有统一过意见。既然效果明显,技术系统的领导也就继续扩大了与他们的合作范围,很多型号的产品
质量一下子上了个大台阶。
这个案例没有什么复杂情节,只是隐含了一种有价值的思想,当我们强调将研发的结果包给供应商做的时候,也可以换
换思路,挖掘一下供应商自身的技术能力,也许本来并非是“质量纠纷”,而是双方的技术能力之间缺乏一个沟通和统一,各
自都有自己的专业性,专业性之间有冲突和重叠,结果“质量不好”成了技术冲突外在的表现,其实,把背景的技术能力连接
起来,供应商的质量问题,可能会自动化解掉。
所以,我们也应该检讨一下自身,是否只是抱着“我们设计或者我们拿着客户的设计,供应商只是加工”的思想,是否用
一张图纸和规格约束了供应商的能力,甚至就没有考虑过他们有自己的技术开发力量,那本来应该是值得挖掘的资源。回
归到研发技术的内在看问题,与供应商之间的关系可以找到新的定位,从而突破质量隔阂。
应用到供应商管理中,在前期调研和审核的时候,应该把考察供应商实际的技术能力作为一个重点,那是与行业背景相
关的,基于体系的那些有关产品开发的部分往往不能覆盖这种实践性的技术能力。
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cz_yu (威望:8) (江苏 苏州) 家电/电器 经理

赞同来自: derekzhai 王熠之

对于供应商技术能力开发的问题,是个很严谨的过程。
由于技术人员良莠不齐,供应商能力参差,所以需要一个评估系统纳入管理。
就以上例子而言,端子供应商老板的品质意识问题还是很严重的。
通常情况下,主机厂进行分包时,经常会要求供应商在4M Change时,必须通知到客户。这是因为整机不仅仅由一两个零件组成。我们也可以称之为,“局部优化不等于全局优化,某些情况下,局部优化会带来全局劣化”。供应商的出发点是可以用的,但必须严格透明。
之前为HP做零件,客户连CMM测试的治具都统一管理,什么原因?很简单,全球同时有30-40套完全相同的模具在生产中,如果基准错了,那一天需要互换时,品质就无法保证。
当然,也必须要对内部进行管理。现在一些RD,经验不多,脾气不小。一旦供应商提出疑问,一律以自己的才是标准而挡之门外。这也是有些时候造成供应商不愿反馈,但直接行事的根源之一。
所以,挖掘供应商的潜在技术能力很有必要,但更重要的是合理的渠道和管理。

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