请问这种排拉有问题吗？

排拉管理规定

1.目的:确保排拉能按正常程序作业.
2.范围:生产线领班、课长在排拉时.
3.作业内容:
3.1.排拉前须清拉，将上一生产机种的各种物料清理，分门别类予以标识清楚，摆放相应的区域。标识时须写清“机种”“物料名”“数量”“标识日期”“标识人”以及“物料状态”是否合格。如物料的状态不能被识别，可知会当线IPQC予以确认。注意不能混料。
3.2.对于数量的清点，大件的物料可用“差额法”、“点数法”计算数量。小的物件可用电子称称量计数。
3.3.清拉须包括地面、工作台面、包装物等范围，避免因个别细小零件混料造成不良。清拉所清出的不良物料须置于统一的退料区，不合格的半成品、成品，须贴上不良品标识卡，统一放置于待修区。对于待修品修理员须及时清理，如修理员人数不够，可从作业员中抽调人员予以帮助，确保不良品修理能够日清日结，尽快结单。
3.4.各班领班根据生产排程予以排拉。排拉时，须先查看相关的工程资料及工装治、夹具和物料是否齐全。（工程资料有《工位流程表》、《作业指导书》、《测试指导书》及《机种测试条件对照表》）。如不齐全可要求相关单位予以补齐。
3.5.各班班长根据《工位流程表》中的工位设置予以排拉，并要求作业员依《作业指导书》进行作业。如人数有异时，根据现场情况进行适当调整。
3.6.排拉须注意有关的特殊工位：
（1）与生产产品品质有重要关系的测试工位，以及工位工艺品质在下一工位不能被马上确认而要到下几个工位或需作型式测试才能确认的工位。测试工位作业员须每二十分钟按测试作业指导书自检仪器是否失灵。并须填报相应报表。当班班长同当线QC须不定时指导及确认作业员的测试手法及仪器的有效性。测试工位不允许产品堆积。
（2）与生产速度息息相关的第一工位。第一工位是造成后续各工位产品堆积和拉线速度的重要工位。开始排拉时，第一工位须减缓速度或相应减少人数，当拉线生产稳定时再加速或相应增加人数。生产时根据各工位的产品堆积情况及拉速适当调整该工位的生产速度。严禁该工位的人员不顾后工位的生产状况盲目生产。
（3）与生产安全有关的机器操作工位。排拉时须确认该工位的安全保障措施是否失灵，工位的作业人员是否是熟手员工。避免事故发生。
（4）与工作环境有关的垃圾制造工位。该工位是否有对环境的防护措施。如在工位旁边放一个装垃圾的盒子、箱子、袋子等，并在作业时由作业员将制造的垃圾集中在一起，装入相应器具。
（5）其他与产品品种有关的易发生品质事故的工位。
3.7.排拉稳定后，当班班长用笔记本记录下工位排拉简图以及各工位人数，相应特殊工位的控制方法，生产过程中产生的各种事故等以作为将来排拉及生产的依据。
3.8.每次巡线时，各班班长、课长对生产机种各特殊工位控制方法要做到心中有数，并对其有效性进行再确认。如特殊工位的控制方法达不到预期各项要求时，应进行相应的方法改变或重新强调控制办法。
3.9.特殊情况：如果机种是初次生产，不良率较高，可采取适当的统计方法，填报《拉线不良统计表》进行统计确定“需管制工位”，以便采取相应的处理措施。4.注意事项：
4.1.注意换线的速度。
4.2.排拉时，注意相关配套动作的安排，如物料输送、垃圾清理、不合格品的处理。
4.3.注意时常对相关控制点的确认。注意其是否有效执行并再次强调。
4.4.注意强调作业员自检意识。自检原则为“不接受不良品，不生产不良品，不流出不良品”。正常情况下对产品须进行三次确认。
4.5.注意拉线的物料流动状况，避免某工位产品堆积。
4.6.各领班排拉应时常考虑工位(a)能简化吗？(b)能合并吗?(C)能细分吗?(d)能寻找相关工、冶具替代吗?（e）各工位员工在完成自已工位本职工作的同时能否有间隔性的多余时间可以利用？ 拉线不良统计表

工位名称 不良原因 数 量 不良原因 数 量 不良原因 数 量 合计
马达穿套管
放马达
首部锁曲柄
马达装首部
锁曲柄杆
锁固定立芯螺丝
底座锁开关
装蝶螺丝
装电源线
插开关
接闭端子
锁底板
装后网
锁螺母
装后壳