有谁知道PPK与CPK到底有什么区别？

今天和同事聊起了进货的检验标准，谈到了CPK，同事说CPK>1.33 也是毫无道理可言，我由此却是想到了为啥Cpk>1.33 而Ppk>1.67，不合道理啊，根据手册和教材的定义和研究，我们可以期待：由于计算sigma的差异，Ppk通常小于Cpk。而实际感觉到的：AIAG要求的却反过来了Ppk>Cpk。一方面是标准，另外一方面也是标准。按理两者应该都对，为什么会有怎么大的差别呢？接下来的便是查资料了。
在我们日常的想法、对话当中，经常会有一些语意笼统不明的现像，而为了能够确实地分析、了解我们想法的根源，第一个步骤就是针对语意中模糊不清的部份进行明确以澄清概念。通常的5W1H以及5why的方法可以达到这个效果。

　　先来看期待：Ppk通常小于Cpk。那么先要问的是哪一个Ppk，哪一个Cpk呢？答案就是，对同样的一个研究过程进行分别计算得到的能力指数。为什么两个能力指数有差异呢？因为计算sigma的差异。为什么sigma有差异呢？因为Cpk的sigma是只包含系统波动的，而Ppk的sigma是包含所有波动的。为什么Cpk的sigma可以只包含系统波动？因为对于一个统计稳定的过程，我们可以进行合理的分组，用组内的波动来估算系统波动。所以说Cpk的计算前提是过程处于统计稳定状态。不满足该前提计算的Cpk是没有意义的。其实问到这里，你的问题已经基本上可以解决了。
对于AIAG来说，工厂的过程可以按是否处于统计稳定状态分类并分别提供不同的能力指数。而过程是否处于统计稳定状态是需要通过有效的控制图来进行证明的。有些工厂spc搞的比较好，那么它很容易提供证明，而有些工厂并没有实施，那么它就不能提供有效的证明。其次，AIAG要求工厂提供能力指数的其实是一种抽样，对加工能力进行评估，看看以后加工产品的信赖性。也就是说，它更加看重的是未来的一种能力预测。在这点上来说Cpk就是比较好的工具，而Ppk基本上来说不能有效地对未来进行预测。所以Cpk>1.33加上有效的SPC管理对顾客来说实际上比没有开展有效SPC的过程的Ppk>1.67其实更加有效，最起码不差。
回到我们的困惑。从语义角度来看，简单地说，问题的根源在于我们期待的Cpk>Ppk是针对一个过程的计算的两个方面，具有可比性。而AIAG的Cpk、Ppk是两种过程状态的不同的输出，和前面期待中提到的是两回事情，没有可比性。至于Ppk>1.67，我想这是否是考虑到没有实施有效SPC的一种处罚和信赖性方面的一种弥补呢？