设备管理与维修模式探讨（1）

设备管理与维修模式探讨
六十年代至今，世界上先进的工业发达国家为适应激烈的市场竞争的需要，不断地寻求和创造新的、先进的管理理论和模式。在设备管理与维修方面也出现了重大的突破，相继出现了“后勤学”、“设备综合工程学”、“全员生产维修”、“以可靠性为中心的维修”、“适时管理”等现代设备管理与维修理论和与之相适应的模式。
我国改革开放以来，市场经济体制改革逐渐成熟，企业使用着大量的高速化、自动化设备，设备的先进和激烈的市场竞争都要求设备管理与维修现代化，要求认真研究和消化吸收世界上先进的设备管理与维修理论和模式，以尽快建立适合我国企业实际的设备管理与维修模式。
本文在简介现代设备管理与维修模式的基础上，对各种模式进行了分析和比较，重点对适合我国企业实际的现代模式进行了有益的探讨。
一、 现代设备管理与维修模式
1. 后勤学
后勤学（Logistics）是随科学技术的发展，特别是系统工程学和可靠性工程学的发展而形成和发展起来的。1974年美国后勤学作了如下定义“后勤学是为了支援目标、计划和实施有关需求，设计、供应、维持各种资源的经营管理、工程学以及技术性工作的方法和科学”。
后勤学的特点是：
（1） 以追求产品、机构、程序、设备等周期性成本的经济性为目的；
（2） 使产品、机构、设备等从出厂经过流通到使用者手中为止的整个过程的实际总成本减少到最低限度，并达到最适宜的有效程度；
（3） 强调装备的可靠性和维修性；
（4） 着重于全过程的后勤学支援；
（5） 是综合了经营管理、工程学及其他技术科学学科的技术方法的一门综合工程学。
预防维修（PM），它是保证上述特点、实施后勤学的一个重要环节。由于现代设备的高速化、自动化、流程化等特点带来维修费用的增加和设备故障损失的增加，为预防故障发生和减少故障停机损失，预防维修是十分重要的。PM的基本活动有：
（1） 定期检查各种设备，以早期发现设备劣化和预测故障发生；
（2） 组织设备维护保养，避免发生设备故障，对早期发现的故障随时进
行调整和维修。同时设备选型强调标准化，强调预防维修和故障维修并重。
后勤学应用范围极广泛，它的适用范围涉及各种资源的整个周期过程，包括系统管理、系统设计与开发、生产支援、流通过程的管理与服务。
2. 设备综合工程学
1974年，英国工商部对设备综合工程学定义为：“设备综合工程学是管理、财务、工程技术和其他各种应用于有形资产的实际作法的结合，它所追求的是经济的寿命周期费用”。设备综合工程学是吸取了现代管理理论（包括系统论、控制论、信息论、决策论等），并综合了故障物理学、可靠性工程、维修性工程等现代科学技术成就发展起来的。
设备综合工程学的特点是：
（1） 以追求设备寿命周期费用最经济、设备综合效率最佳为目的；
（2） 从工程技术，财务经济和组织管理三方面对设备进行综合管理；
（3） 强调研究设备的可靠性与维修性；
（4） 用系统论观点对设备进行一生管理；
（5） 注重设备的设计、使用、费用的信息反馈。
设备综合工程学对传统的设备管理观念有很大冲击，在全世界引起了极大关注，在企业得到了广泛的推行。
3. 全员生产维修（TPM）
七十年代中期，日本设备工程协会倡导“全员生产维修”（TPM）这样一种新的管理体制和模式，它是在继承了美国的生产性维修（Productive Maintenance），又吸取英国“设备综合工程学”的思想，还学习中国“鞍钢宪法”中工人参加管理的方法等基础上形成的。
全员生产维修（TPM）的定义是：
（1） 以设备综合效率最高为目标；
（2） 建立以设备一生为对象的全系统；
（3） 设备的计划、使用维修等部门的综合管理；
（4） 从企业最高领导层到操作工人全员参加；
（5） 通过开展小组的自主活动来推进生产维修。
全员生产维修（TPM）概括为三全，即全效率、全系统、全员参加。
操作者的自主维修，是TPM的保证；开展5S活动，是TPM的基础和精华；开展以点检为中心的设备管理方法，是TPM的重要内容；维修部门的日程化维修与生产部门的自主维修小组活动协同配合，是TPM的两大支柱。
日本实施TPM，使企业获得良好的经济效益和社会形象，并以其优良的产品品质和强大的市场竞争力取信于全世界。同时TPM在全世界也产生了较大的影响，已逐渐从日本企业的管理模式发展到世界级生产管理模式。
近几年新一代TPM又提出更高的要求，它的特征是：
（1） 以建立生产系统的最高效率的企业素质为目标；
（2） 事故为零、缺陷为零、故障为零；
（3） 从生产部门开始，遍及到经营、管理等所有部门；
（4） 从最高领导到第一线职工全员参加；
（5） 通过重复的小组活动，达到“损失为零”。
TPM以设备综合效率（OEE）最高为目标，
OEE=EA×PE×RQ
式中EA——设备可利用率
PE——设备性能效率
RQ——质量合格产品率
国际TPM学会对OEE有所发展，考虑到工作系统和计划损失等，引入全效率设备生产率（TEEP）概念。
TEEP=EU×OEE
=EU×EA×PE×RQ
式中 EU——设备利用率。
4. 以可靠性为中心的维修（RCM）
传统的维修思想认为：设备的大部分部件在其寿命区内可靠运行，然后耗损。广泛地记录设备故障有助于我们确定这一寿命，因而可在部件快发生故障前，安排相应的预防性维修活动，包括定期大修和更换部件。然而多年来人们发现，无论上述的预防维修活动进行得多么充分，很多故障也仍不能防止和有效地减少。
因此，了解这些故障发生的过程以及如何对其进行控制，实际上正迅速成为首先要考虑的问题。1960年美联邦航空局和各航空公司代表组成特别工作组开始专门调查预防性维修的效果，1974年，美国国防部委托联合航空公司编号一份题为“以可靠性为中心的维修”的关于民航业编写飞机维修大纲所采用方法的报告。报告中的发现令人意外：即预定大修对复杂设备的整体可靠性影响甚微，除非该设备具有一种支配性故障模式。
现代维修管理人员面临设计更为复杂的设备需选择最合适的维修技术，需研究每种故障发生的过程和如何有效地控制，以满足设备拥有者、使用者和全社会的期望值为目的，设备经济效益保持最佳和最持久的形式，所有相关人员的合作与积极支持等等挑战，以可靠性为中心的维修（RCM）就是提供使维修管理人员迅速而简单地应付这些挑战的战略性框架系统。
美国维修界给出的RCM的正式定义是：“以可靠性为中心的维修，是一种用于确定某设施在其运行环境下维修需求的方法”。
RCM在应用过程中的7个主要步骤是：
（1） 确定设备在其运行环境下的性能和相关的功能标准；
（2） 鉴别出设备的功能故障；
（3） 确定引起各功能故障的故障模式；
（4） 确定故障模式发生时将会出现的故障影响；
（5） 确定故障后果并按重要性分类；
（6） 根据故障后果类别，选择并实施合适的预防工作；
（7） 根据故障后果类别，采用合适的暂定措施。
综上所述，可以看出，RCM是从分析设备的性能和相关的功能标准、功能故障的产生、故障模式、故障影响、故障后果等入手，来研究如何预防故障和开展合适的维修活动。
RCM提供了一种鉴定经济效益的方法，它在使设备保持可靠性时是必需的。RCM方法简单易行，可操作性强。
RCM已在英美等国民航、核工业、电力、钢铁、海洋石油、食品、造纸、汽车等行业实施取得显著成功，现已在全世界推广。
5. 适时管理（Just-In-Time，JIT）
适时管理（JIT）原是日本丰田汽车公司推行的一种生产管理制度，它的要点是：生产线的各道工序只在必要时，按必要的数量，生产必要的产品，从而达到尽量减少在制品库存、提高效率、降低成本的目的。美国的管理者把它扩展成为运用于各类企业、企业内部各个部门的一种全面的企业管理制度。
JIT的明确定义是：适时管理是一种思想观念，旨在取得竞争优势。通过全员参与、不断进取，以便杜绝无效劳动、规范增值作业，达到质量全优——不打折扣。
JIT要求以一种新的方式进行设备维修，即全面生产维修，它不仅包括故障维修和预防维修，还包括全面质量控制和全员参与。实行全面生产维修，保证设备和工具在任何时刻都处在最佳状态，这样就能消除生产过程中的不稳定因素，使生产以更稳定的形式进行。生产越稳定，生产的可预测性就越强，产品质量就越好。
全面生产维修的要点是：
（1） 维修方式是整个企业管理策略的一个组成部分。维修方式是主动的，目标是消除一切故障。
（2） 维修部门是一个进行“主动前瞻性”思考的集体，它应发挥训练者和协调者的作用，它是企业生产不可缺少的重要组成部分。
（3） 维修费用是事先计划和受控制的，它有特定的计算标准。备件库存要求通过周密计划，实现在必要的时候采购到必要的物资这一目标。
（4） 提高产品质量要求在百分之百的时间里实现百分之百的优质。设备维修是企业每一个人的职责。
（5） 预防性维修是通过与生产部门统筹安排后仔细计划好的，它应在不影响产品正常流动的情况下定期进行。
（6） 生产线的某一设备发生故障，生产线要停止运转，直到产品可正常流动时才恢复生产。