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GRR应用的判断标准及误区

根据经验,6SQ上对GRR的问题可谓最多之一了,现根据实际GRR操作的经验对其判断标准及容易陷入的误区作一点陈述,希望对大家有一点用处。

一.GRR的判断标准
1.SIXPACK 六合图
柱型图-定性来看GRR和P/T的百分比是否很大。
R图-有3条判断标准:
R图必须受控,否则GRR的实验过程必然发生了特殊原因,后面的结果就不可信了;
R图必须分层大于5层,否则系统的分辨率不足,会呈现重复性好的假象;
R图虽然分层大于5层却有超过1/4的点落在0的线上,分层勉强,分辨力依然不足。
X-BAR图-有2条需要查看:
要有超过50%的点落在管制界限以外,否则仪器精度相对产品变异较大;
不同操作员之间的测量趋势应该相似,否则再现性误差较大。
BY PART点图-主要看哪个样品分歧最大,怀疑GRR过程中是否有些样品发生损害或变化。
BY OPERATOR点图-主要看再现性差异主要存在哪些操作员之间。
交互作用图-主要看哪些样品存在和其他操作员判断的差异最大,如果交叉,要根据测量特点调查是否样品发生变化或损伤,或者操作员对某个样品是否存在某种自身障碍,或者样品是否发生编号混淆,等等。

2.Session窗口输出
首先看GRR%及P/T%的实际比例是否<10%,如果小于GRR可接受
如果在10%-30%之间,那么测量特性是否为关键质量特性,决定是否可接受
DI或者NDC值是否>4,确定仪器的分辨率是否足够

二.误区

1.取样时没有随机抽取,造成样品变异不能很好代表过程总变异。
2.不去实际了解量测过程而过分相信数字。量测系统不单指量具,还包括人,测量方法等,GRR分析的是整个量测的过程,对于这个过程的了解是非常必要的。
3.没有盲测,操作员对产品有所记忆,破坏了正常的测量数据。
4.没有随机化实验计划,不能探测到真实误差。
5.不必要的GRR,比如有人作库存改善,时间本来以天为单位,却硬要做个马表的GRR,纯属吃饱了撑的。
6.对测量数据没有最后一位的估读值,造成分辨率不好。
7.在MSA的其他特性有问题的前提下先做GRR分析,比如稳定性不好,识别力不足等。
8.实验数据收集计划因为缺乏管理,造成数据顺序的错位。
9.仅仅简单看数字结果,不去根据描述性统计的图形去了解分析你的量测系统的特征,确保没有得出误导的错误结论,也可根据图形可以探寻改善量程系统的机会。

GRR是实验过程,需要对这个过程进行管理,切不可百密而一疏,前功尽弃。

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已邀请:

yjn18163 (威望:0) (安徽 蚌埠) 质量部长

赞同来自: StevenKingW


但是有很多的SQE根本不管你这些,提交的PPAP中有一项不是完全符合要求,就是二话不说,先整改!
所以,最后只有一种结果:逼我们老实人做假!

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