压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法

压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法**名称**流痕及花纹**网状毛翅**脆性**裂 纹**缩孔缩松**特征及检查方法****

外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。


外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸
外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎

外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色

金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种


解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松
产生原因****1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的

而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2,模温过低
3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。
4,作用于金属液上的压力不足
花纹:涂料用量过多。
1,压铸模型腔表面龟裂
2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确
3,压铸模冷热温差变化太大
4,浇注温度过高
5,压铸模预热不足
6,型腔表面粗糙
7,压铸模壁薄或有尖角
1,合金过热太大或保温时间过长
2,激烈过冷,结晶过细
3,铝合金含有锌铁等杂质太多
4,铝合金中含铜超出规定
范围

在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹
1,锌合金铸件的裂纹
(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围
(2)铸件从压铸模中取出过迟
(3)型芯的抽出或推出受力不均
(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈
(5)熔炼温度过高
2,铝合金铸件的裂纹
(1)合金中铁含量过高或硅含量过低
(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性
(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多
(4)模具,特别是型芯温度太低
(5)铸件壁厚有剧烈变化之处
(6)留模时间过长
(7)顶出时受力不均
3,镁合金铸件的裂纹
(1)合金中铝硅含量高
(2)模具温度低
(3)铸件壁厚薄变化剧裂
(4)顶出和抽芯受力不均匀
4,铜合金铸件的裂纹
(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)
(2)硅黄铜中硅的含量高
(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件
缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴
1,浇注温度过高
2,压射比压低
3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈
4,内浇道较小
防止方法****1,提高模温
2,调整内浇道截面积或位置
3,调整内浇道速度及压力
4,适当地选用涂料及调整用量
1,正确选用压铸模材料及热处理工艺
2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金
3,模具预热要充分
4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面

1,合金不宜过热
2,提高模具温度,降低浇注温度
3,严格控制合金成分在允许的范围内
1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求
2,调整好开模时间
3,要使推杆受力均匀
4,改变壁厚不均匀性
1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量
2,提高模具温度
3,改变铸件结构
4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀

1,合金中加纯镁以降低铝硅含量
2,模具温度要控制在要求的范围内
3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面
4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡
1,保证合金的化学成分
合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限
2,提高模具温度
3,适当控制调整开模时间
1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处
2,在可能条件下降低浇注温度
3,提高压射比压
4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递